生产效率化的观念.ppt

1、生產效率化的觀念Mright Chang 目錄一、何謂生產的效率化二、達成生產效率化的活動三、生產系統效率化之16大損失的結構四、妨害設備效率的七大損失五、妨害人員效率化的五大損失六、妨害原物料效率化的三大損失七、設備損失結構與設備總合效率八、推行生產效率化的方法九、消除所有損失的TPM一、何謂生產的效率化Input：材料、人力、設備、能源等Output：產出量價值工程：V=F(機能)C(成本)設備價值Value out-put(良品產量)in-put in-put (投資額)1.量的擴大活動 減少設備的停止時間、增加單位時間的生產量 設備的效率化、人的效率化、管理的效率化 重點是由工時的改善

2、，來提高效率。二、達成生產效率化的活動2.質的提升活動 減少品質不良和人工修整的量 防止品質不穩定的問題 檢討無人化作業的充份與必要條件 由技術的水準來改善生產性。生產效率化的最終目標是充份發揮並維持設備固有的能力，同時人的能力必須做最大的發揮。三、生產系統效率化之16大損失的結構四、妨害設備效率的 七大損失1.故障損失：機能的停止或降低。為恢復機能所做的更換零件及修理。修理時間在五至十分鐘以上。突發性故障 慢性故障 對策：提高設備的信賴度 故障恢復時間縮短到最少妨害設備效率的七大損失2.製程中的換線準備、調整損失：產品的切換、調整直至可生產出合格品。調整-靠反復試行錯誤來達成目的(試加工)。

3、線上準備、線外準備 可避免的調整、不可避免的調整 對策：檢討調整的結構，實現一次調整。妨害設備效率的七大損失3.刀具交換損失 刀具定期更換或刀具損傷須更換所引起的時間及物料損失。對策：刀具壽命的極大化 從技術面(變更材質與形狀)、軟體面(謀求適切的切削條件)都加以檢討。妨害設備效率的七大損失4.暖機期間(warming up)損失 定期維修後開機 長期停機後開機 假日後開機 午休後開機 基本原因是熱變形：機械膨脹、收縮等。對策：調查熱變形的部位、工件尺吋的變動與時間的變化。妨害設備效率的七大損失5.短暫停機、空轉損失 短暫停止機能所引發的損失 簡單的處置即可恢復機能 恢復正常所需時間在23秒以

4、上，5分鐘以下。對策：詳細分析現象(PM分析法)徹底排除微小缺陷。妨害設備效率的七大損失6.速度降低損失 實際速度與設計速度(基準)之差 設計速度低於目前技術應有水準之差 改善速度對設備效率最有貢獻對策：將問題表面化和技術水準的提升，目標:設計速度與實際速度之差為0妨害設備效率的七大損失7.品質不良、人工整修損失 品質不良所發生的報廢損失以及因人工整修所造成的時間損失 人工整修品-慢性不良損失對策：從觀念轉變著手，重新研判不良現象，檢討不良的發生機構，檢討管理的重點。妨害設備操作率的損失8.SD(Shout down)實施設備的計劃保養時，設備停止所發 生的時間損失。確保設備的信賴性這些工作不

5、可缺少。對策：儘量縮短每次停機時間及延長停機的週期(必須從事改善活動)五、妨害人員效率化的 五大損失 在現有人力下的動作、作業方法、人員配置不當所引起的工時損失，以及一些額外作業所引起的工時損失。對策順序 (1)首先要減少因設備發生毛病而造成多餘的工作。(2)再從正常的工作上，針對作業的方法、廠內配置的改變以及動作的改善來進行。妨害人員效率化的五大損失 9管理的損失 指等待材料、等待指示、等待故障修理等，管理上發生的人員閒置損失 10動作的損失 (1)違反動作經濟原則所發生的損失 (2)熟練度不夠、技術差別所發生的損失 (3)因機器、物料配置不佳所發生的損失妨害人員效率化的五大損失 11編成的

6、損失 因生產線不平衡造成多製程、多機器等待所發生的人員閒置損失。12自動化替換 產品的供給、取出、搬運等與物流有關的作業，未實施自動化的機會損失。(自動化後人員配置應刪未刪)妨害人員效率化的五大損失 13測定調整損失 為了防止品質不良的發生、流出而頻繁的實施測定與調整所發生的損失工時。六、妨害原物料效率化的 三大損失16.不良率、利用率的損失 投入材料(重量)與良品(重量)之差。14.能源的損失 投入的能源，未能在加工有效被利用，包括起動時溫度尚未穩定時的損失、加工中空運轉的損失。15.模具、治工具的損失 模具、治工具因破損所發生的費用，以及再研磨處理所需之費用。七、設備損失結構與設備總合效率

7、八、推行生產效率化的方法步驟1：減少七大損失1.定量的測定七大損失，明確的表示出其貢獻度。2.檢討影響瓶頸製程的要因3.列出各項損失的要因，加以檢討，定出主題，從效果較大，比較容易實施的主題進行改善。步驟2：提高設備總合效率1.檢討損失結構隨時間變化的傾向，根據變化內 容採取適當的對策。2.為什麼七大損失減少了，設備總合效率沒有提高？3.推進個別改善活動:以Team work方式整合專業運作。步驟3：提高勞動生產性1.勞動生產力=生產量人時間 平均每人在單位時間的生產量2.檢討以下項目：人力配置：增加平均每人照顧的設備數 設備配置：改變設備配置減少的使用人力步驟4：推動成本的降低1.設備總合效率與勞動生產力的提高對降低成本有多少幫助？2.若沒幫助，一定有其它造成成本升高的因素，把它找出來並加以解決。九、消除所有損失的TPM追求生產系統效率之極限(總合的效率化)以生產系統全體生命週期為對象，追求零災害零故障。生產部以外，還包括營業、管理等所有部門，上自經營層，下至第一線的員工，全員都參與。經由重複小集團活動來達成零損失的目標。