4生产效率分析.docx

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4生产效率分析

生产效率分析

1.耗损率与效率

2.效率的计算

3.标准时间的观念

4.计工单

5.生产日报表

赖副总2009.1.4

2009.1.4赖副总

生产效率

1.物料正常耗损率与收率之说明（两者观念、做法完全相同）

1.1观念：

生产必须投入原料，在制造过程中难免会浪费若干原料（这种浪费通常是很难避免的），因此成品的重量总是轻于原料的重量。

所以才有所谓的制品与原料使用重量比率之探讨。

1.2公式：

（1）收率从制品总重量的角度来思考。

收率＝×100％

例如：

使用原料1000kg,而制品重量为980kg时，则收率＝980÷1000＝98%

今拟生产制品1200kg，问需使用若干原料？

98%＝则X=＝1224.49kg=1225kg

（2）物料耗损率从物料使用的角度来思考。

原本应：

物料的重量＝制品重量。

（但不可能）

物料耗损率＝×100％-100％

例如：

×100%-100％＝102.041%-100%＝2.041％＝物料耗损率

因此，要生产1200kg制品需物料＝1200kg×（1＋2.041％）

＝1224.49＝1225kg

2.效率之计算

2.1以工时来计算：

效率＝×100％

例如：

某产品（或作业）依标准需45秒完成，今生产1000件共耗费12小时，试求其效率？

＜解＞45×1000＝45000秒＝750分＝12.5小时＝标准工时

效率＝×100％＝104.2％

2.2以生产数量来计算：

效率＝×100％

例如：

某产品标准工时：

45秒/件，今8小时共生产670件，试求其效率若干？

＜解＞标准产量＝＝640件

效率＝×100%＝104.6％

以上两种算法皆相同，今再举“绩效＝生产力＝稼动率×效率”之公式来说明交率的计算，事实上结果也会相同。

2.3以绩效的工时方式来计算效率：

生产力＝绩效＝稼动率×效率

＝×

例如：

某生产单位生产A产品，其相关数据说明如下：

（1）投入工时＝正常工时＋加班工时＝8＋2＝10时

（2）非生产工时共2小时

A.准备工时0.5小时

B.停工待料0.5小时

C.质量异常停工1小时

（3）生产A产品的标准工时：

2分/件，当日共生产260件，求该生产单位绩效，稼动率与效率？

＜解＞绩效＝×

＝×＝80％×108.38％＝86.7％稼动率＝80％

效率＝108.38％

3.标准时间之观念

3.1何谓标准时间？

衡量作业效率都是以标准时间来表示作业的成果。

所谓标准时间系指在使用某特定的方法、设备，在特定的条件下，对该工作具有特定的熟练度之适当作业人员，在一定时间内，由该作业人员以正常的作业速度完成一单位作业所需要的时间，谓之。

所以决定作业的之标准时间有4个条件，即：

（1）作业条件机器设备，治工具固定

（2）作业方法以一定的作业步骤方法来作业

（3）作来速度以正常的速度来执行

（4）作业人员对该作业具有一定程度的熟练度

只要上述任一个条件有变动，标准时间则必须跟着调整。

因此，生产单位主管必须使制程合理化、标准化，并建立SOP，以确保能依标准时间在规定的标准作业状态下，完成足够的标准产量。

另外，生产单位主管也必须体认生产作业人员流动的事实，因此如何使新进作业人员能在最短时间习得必需的技能，以确保标准产出量的达成，也是生产单位主管责无旁贷的任务。

3.2生产人数与效率的关系

当生产设备固定后，决定效率的因素是：

（1）作业速度（也就是每小时的产出量）。

作业速度又受制于下列因素：

A.作业方法B.工作意愿

（2）实际配置之作业人数

效率是工作量与投入工数（工时）的比率，因此对投入工数的控制是现场主管必须掌握的因素，而投入人工数的控制正是对实际配置的作业人数之管理。

以下举之例说明之。

例1：

若有一部机器规定3位作业人员操作即可，今现场干部随便增加1人来操作生产，问效率损失若干？

＊如果生产量相同，则效率降低＝1－＝＝25％

＊如果加1个人后，产量也增加10％时。

效率降低＝1－×（1＋10%）＝1-×1.1＝18％

例2：

某生产单位共有10名作业者，某日因生产计划变动当日的工作量只需60小时投入，则现场单位主管有下列2种选择：

＊不外放多出的员工，则整个单位的效率必然降低

10名×8Hrs＝80Hrs

＝75％则效率降低＝1-75％＝25％

＊若外放多出的员工去支持其他单位时，效率至少维持不变

10×8－20＝60Hrs（20Hrs支持其他单位）

＝100％

4.计工单（指一组作业人员共同作业的计工单，一机一张的计工单在此不说明）

4.1内容说明

（1）编制工时＝编制人数×正常出勤时间。

（2）加班工时＝加班人数×加班时间。

（可分加班时段累计）

（3）请假工时＝请假人数×请假时间。

（可分请假时段累计）

（4）受支持工时＝接受支持人数×受支持时间。

（可按受支援时段累计）

（5）支持工时＝去支持其他单位的人数×支持时间。

（可按支援时段累计）

（6）非生产工时＝指没有生产组装产品的工时，包括下列项目的工时。

A.换线工时：

某产品生产，组装完成后，准备另一产品生产，组装作业所需之准备时间，包括：

工作站布置、物料准备、调机工时等。

B.试作工时：

协助工程单位或生技单位进行产品试作的作业时间。

C.机器故障时：

生产组装机器设备故障，至组装线停止作业的时间。

D.停工待料工时：

物料供应不继，致组装线停止作业的时间。

E.治具故障工时：

生产组装治具故障，致组装线停止作业的时间。

F.停水、停电工时：

因停水或停电，致组装线停止作业的时间。

G.除外工时：

因组长、课长或理级主管召集开会、讨论、洽淡所使用的时间。

H.教育工时：

因组长、课长、理级或生技单位对组装线人员实施教育训练所使用的时间。

I.停线工时：

生管未排生产，组装作业，致组装线停止作业的时间。

J.重工修理工时：

针对客退品或质量不良批进行重工修理所使用的时间。

所有非生产工时的计算皆按下列公式计算之：

非生产工时＝使用人数×非生产时间

投入工时＝编制工时＋加班工时＋受支持工时－请假工时－支持工时

投入工时－非生产工时＝生产工时

4.2生产工时的使用与记录

生产工时是真正有在生产，组装产品（机种）的作业工时，因此生产工时是对

应产出量的工时。

它应该记录下列项目：

（1）机种名称

（2）批号（LOTNO.）

（3）完成数：

今日生产，组装完成之产品数量，等于制程不良数与产出数之总和。

（4）制程不良数：

生产、组装作业后，打掉的不良品数。

（5）产出数：

生产组装线实际完成的良品数。

（6）不良数：

IPQC或OQC检验后所判定的不良品数量。

（7）转出数或入库数：

IPQC或OQC判定的良品数应即移转或办理入库。

（8）S.T＝StandardTime＝标准工时＝组装线完成一件产品所需的时间。

（9）工时＝转出数（或入库数）×S.T＝该产品的生产工时。

4.3计工单应由基层主管（班长、组长）填写，经生产课课长审核后，送生管课复核与统计，凭以产生「生产日报表」。

计工单

单位：

__________生产日期：

年月日

出勤工时

支援工时

非生产工时

项目

起迄时间

合计（分）

人数

工时（分）

项目

起迄时间

合计（分）

人数

工时（分）

起迄时间

合计（分）

人数

工时（分）

说明

加班

----

受支援

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

----

合计②

合计④

----

请假

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支援

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----

----

----

----

合计　③

合计⑤

合计E

编制工时

编制

人数

时间

①工时（分）

投入工时（分）

非生产工时

生产工时

人

I=①＋②－③＋④－⑤

分

分

机种名称

批号

完成数

制程

不良数

产出数

QC

不良数

移转或

入库数

WIP数

S.T（分）

工时

（分）

合计

审核：

制表：

5.生产日报表

5.1生产日报表内容

（1）制令单编号＝制造命令单编号。

（2）机种名称。

（3）制令单数量。

（4）预计生产量。

（5）本日完成数＝制程不良数＋产出数。

（6）QC不良数。

（7）移转（或入库）数＝产出数－QC不良数。

（8）累计完成数＝昨日转出（或入库）数＋今日的转出（或入库数）。

（9）耗用工时。

（10）不良率＝制程不良数÷本日完成数。

（11）效率＝移转（或入库）数÷本日完成数。

（12）产量达标率＝移转（或入库）数÷预计生产量。

（13）未完成数量＝制令单数量（3项即说明之）－累计完成数（8项即说明之）

5.2生产日报表范例

________课生产日报表

提出单位：

生产单位生产日期：

年月日

制令单编号

机种名称

制令单数量

累计完成数

预计生产数量

本日完成数量

制程

不良数

产出数

QC

不良数

移转入库数量

尾数数量

耗用

工时

不良率（%）

效率（%）

量产达标率（%）

未完成数量

核准：

审核：

制表：