质量通病现象及防治专项措施.docx

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质量通病现象及防治专项措施

质量通病及预防预防方法

1、模板工程

1.1、梁模板缺点

通病现象

下挠；梁侧模炸模（模板崩坍）；拆模后发觉梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间。

原因分析

（1）梁底模未起拱。

（2）侧模拆模过迟。

（3）木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。

通病防治方法

（1）支梁木模时应遵守边模包底模标准。

梁模和柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀影响，下料尺寸通常应略为缩短，使混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

（2）木模板梁侧模下口必需有夹条木，钉紧在支柱上，以确保混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。

（3）梁侧模上口模横档应用斜撑双面支撑在支柱顶部。

如有楼板，则上口横档应放在板模搁栅下。

1.2、柱模板缺点

通病现象

（1）炸模，造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。

（2）偏斜，一排柱子不在同一轴线上。

（3）柱身扭曲。

原因分析

（1）柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。

（2）板缝不严密。

（3）成排柱子支模不限线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。

（4）柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。

（5）模板两侧松紧不一。

（6）模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。

通病防治方法

（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。

（2）柱子支模板前必需先校正钢筋位置。

（3）柱子底部应做柱定位筋或钉小板条，确保底部位置正确。

（4）成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直和复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。

柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。

柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，确保柱子位置正确。

（5）依据柱子断面大小及高度，柱模外面每隔40～50cm应加设牢靠柱箍，预防炸模。

1.3、板模板缺点

通病现象

板中部下挠；板底混凝土面不平；采取木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

原因分析

（1）板搁栅用料较小，造成挠度过大。

（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不停增加，支撑下沉，板模下挠。

（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超出许可偏差。

（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

通病防治方法

（1）楼板模板下支承料或桁架支架应有足够强度和刚度，支承面要平整。

（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢。

（3）板模和梁模连接处，板模应拼铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，方便于拆除。

（4）板模应按要求起拱，和木模板混用时，缝隙必需嵌实，并保持水平一致。

1.4、墙模板缺点

通病现象

（1）炸模、倾斜变形。

（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。

（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。

（4）墙角模板拆不出。

原因分析

（1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采取对拉螺栓来承受混凝土对模板侧压力，以致混凝土浇筑时炸模（或因选择对拉螺栓直径太小，不能承受混凝土侧压力而被拉断）。

（2）模板间支撑方法不妥。

（3）角模和墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。

拆模时间太迟，模板和混凝土粘结力过大。

（4）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

通病防治方法

（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。

（3）墙身中间应用对拉螺栓拉紧，模板两侧以连杆增强刚度负担混凝土侧压力，确保不炸模（通常采取Φ12～Φ16mm螺栓）。

两片模板之间，应依据墙厚度用预制砂浆撑条撑头，以确保墙体厚度一致。

有防水要求时，应采取焊有止水片螺栓。

（4）模板面应涂刷隔离剂。

2、钢筋工程

2.1、箍筋不规方

通病现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。

原因分析

箍筋边长成型尺寸和图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

通病预防方法

注意操作，使成型尺寸正确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

2.2、成型尺寸不准

通病现象

钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

原因分析

下料不正确；画线方法不对或误差大，用手工弯曲时，扳距选择不妥；角度控制没有采取确保方法。

通病预防方法

加强钢筋配料管理工作，依据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定多种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要依据实际成型条件（弯曲类型和对应下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制订一套画线方法和操作时搭板子位置要求备用。

通常情况可采取以下画线方法：

画弯曲钢筋分段尺寸时，将不一样角度下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称钢筋，画线要从钢筋中心点开始，向两边分画。

2.3、成型钢筋变形

通病现象

钢筋成型时外形正确，但在堆放过程中发觉扭曲、角度偏差。

原因分析

成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或和别钢筋碰撞成伤；堆放过高压弯；搬运频繁。

通病预防方法

搬运、堆放要轻抬轻放，放置点应平整；尽可能按施工需要运去现场并按使用前后堆放，以避免无须要翻垛。

2.4、平板保护层不准

通病现象

（1）浇筑混凝土前发觉平板保护层厚度没有达成规范要求；

（2）预制板制成后，板底出现裂缝，悬臂板板面出现裂缝。

凿开混凝土检验，发觉保护层不准。

原因分析

（1）保护层垫块厚度不准，或垫块垫得太少；

（2）当采取翻转模板生产平板时，如保护层处于混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，即使不用翻转法生产，也有这种情况），因为没有采取可靠方法，钢筋网片向下移位。

通病预防方法

（1）检验垫块厚度是否正确，并依据平板面积大小合适垫够；

（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取方法预防保护层偏差，比如用铁丝将网片绑吊在模板楞上，或用钢筋承托钢筋网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后（不是翻转模板则在浇捣后）抽除承托钢筋。

2.5、露筋

通病现象

结构或构件拆模时发觉混凝土表面有钢筋露出。

原因分析

保护层垫块垫得太稀或脱落；因为钢筋成型尺寸不正确，或钢筋骨架绑扎不妥，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引发绑扣松散。

通病预防方法

垫块垫得适量可靠，竖立钢筋可采取埋有铁丝垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度正确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢；严格检验钢筋成型尺寸；模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它外形尺寸，不得超出许可偏差。

2.6、箍筋间距不一致

通病现象

按图纸标注箍筋间距绑扎染钢筋骨架，最终发觉末一个间距和其它间距不一致，或实际所用箍筋数量和钢筋材料表上数量不符。

原因分析

图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。

通病预防方法

依据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据。

2.7、绑扎搭接接头松脱

通病现象

在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发觉绑扎搭接接头松脱。

原因分析

搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞，压弯接头处。

通病预防方法

钢筋搭接处应用铁丝扎紧。

扎结部位在搭接部分中心和两端，共三处；搬运时轻抬轻放。

3、混凝土工程

3.1、表面损伤、麻面

通病现象

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有很多小凹坑，但无钢筋外露。

原因分析

（1）模板表面粗糙或清理不洁净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。

（2）木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，和模板接触部分混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。

（3）模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引发麻面。

（4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

（5）混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。

预防方法

（1）模板面清理洁净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

（2）模板在浇筑混凝土前，应用清水充足湿润，清洗洁净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。

如有缝隙，应用油毡条、纤维板或水泥砂浆等堵严，预防漏浆。

（3）模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

（4）混凝土必需按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

3.2、露筋

通病现象

钢筋混凝土结构内主筋、负筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。

原因分析

（1）混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

（3）因配合比不妥混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋，

（4）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。

（5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。

预防方法

（1）浇筑混凝土前，应检验钢筋位置和保护层厚度是否正确，发觉问题应立即修整。

受力钢筋混凝土保护层厚度，按设计图要求设置。

（2）为确保混凝土保护层厚度，要注意固定好垫块。

通常每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

（3）钢筋较密集时，应选配合适石子。

石子最大颗粒尺寸不得超出结构截面最小尺寸1/4，同时不得大于钢筋净距3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇筑。

（4）为预防钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

在钢筋密集处，可采取带刀片振捣棒进行振捣。

保护层混凝土要振捣密实。

（5）浇筑混凝土前应用清水将木模板充足湿润，并认真堵好缝隙。

（6）混凝土自由倾落高度超出2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

（7）拆模时间要依据试块试验结果正确掌握，预防过早拆模。

（8）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应立即调直，补扣绑好。

3.3、蜂窝

通病现象

混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞。

原因分析

（1）混凝土配合比不正确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

（3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不妥，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

（4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料和振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。

（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢靠，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

通病预防方法

（1）混凝土搅拌时严格控制配合比，常常检验，确保材料计量正确。

（2）混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间通常应按要求采取。

（3）混凝土振捣应分层捣固。

浇筑层厚度不得超出规范要求要求。

（4）捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径1.5倍。

振捣器至模板距离不应大于振捣器有效作用半径1/2。

为确保上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。

平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

（5）混凝土浇捣时，必需掌握好每点振捣时间。

振捣时间和混凝土坍落度按相关要求实施。

（6）浇筑混凝土时，应常常观察模板、支架、堵缝等情况。

如发觉有模板走动。

应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。

3.4、楼板厚度不够

原因分板

（1）支模过程中,未严格控制好底模标高。

（2）原材料尺寸厚度不一,支模不平整。

（3）浇筑砼过程时，砼表面不平整。

通病方法

（1）在支模过程中，严格控制好底模标高，经质检员合格后方可上钢绑扎。

（2）首先从原材料方面控制材料尺寸大小厚度。

（3）浇筑砼表面收光时，严格按控制标高来控制楼板表面平整度。

4、抹灰工程

4.1、内墙和顶棚抹灰

（一）砌体墙面、混凝土基层抹灰空鼓、裂缝

通病现象

墙面抹灰后，过一段时间往往在门窗框和墙面交接处，木基层和砖石、混凝土基层相交处，基层平整偏差较大部位，和墙裙、踢脚板上口等处出现空鼓、裂缝情况。

原因分析

（1）基层清理不洁净或处理不妥；墙面浇水不透，抹灰后砂浆中水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力。

（2）配制砂浆和原材料质量不好，使用不妥。

（3）基层偏差较大，一次抹灰层过厚，干缩率较大。

（4）门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖距离过大或木砖松动，经开关振动，在门窗框处产生空鼓、裂缝。

（5）拌合后砂浆不立即使用完，停放时间过长，砂浆逐步失去流动性而凝结。

为了操作方便，重新加水拌合，以达成一定稠度，从而降低了砂浆强度和粘结力，产生空鼓、裂缝。

通病防治方法

（1）抹灰前基层处理是确保抹灰质量关键之一，必需认真做好：

1）混凝土、砖基层表面砂浆残渣污垢、隔离剂油污、析盐、泛碱等，均应事先清除洁净。

基层表面凹凸显著部位，应事先剔平或用1:

3水泥砂浆补平。

使用胶合板底膜施工，混凝土面层过于光滑基层，要事先用1:

1水泥掺108胶将其表面甩毛，24h后再进行抹灰。

2）墙面脚手孔洞应堵塞严密；水暖、通风管道经过墙洞和剔墙管槽，必需用1:

3水泥砂浆堵严抹平。

3）不一样基层材料如砌体和混凝土基层相接处，应铺钉钢丝网或纤纤网，搭接宽度应从相接处起，两边大于200mm。

（2）抹灰前填充墙应浇水。

应提前两天进行浇水，天天两遍以上，使渗水深度达成8～10mm。

混凝土柱、梁面吸水率低，抹灰前浇水能够少部分。

假如各层抹灰相隔时间较长，或抹上砂浆已干掉，则抹上一层砂浆应将底层浇水润湿，避免刚抹砂浆中水分被底层吸走，产生空鼓。

另外，基层墙面浇水程度，还和施工季节、气候和室内外操作环境相关，应依据实际情况酌情掌握。

（3）抹灰用砂浆必需含有良好和易性，并含有一定粘结强度。

（4）抹灰用原材料和使用砂浆应符合质量要求。

因为砂浆强度会伴随停放时间延长而降低，通常在20～30℃情况下，水泥石灰砂浆在4～6h后强度降低20～30％，10h后降低50％以上。

所以抹灰用水泥砂浆和混合砂浆应分别在拌合后3h和4h内使用完成，尽可能做到随拌随用。

（5）底层砂浆和中层砂浆配合比应基础相同。

中层砂浆不能高于底层，底层砂浆不能高于基层墙体，以免在凝结过程中产生较强收缩应力。

破坏强度较低基层（或抹灰底层），产生空鼓、裂缝、脱落等质量问题。

（6）当基层墙体平整和垂直偏差较大，局部抹灰厚度较厚时，通常每次抹灰厚度应控制在8～10mm为宜。

中层抹灰必需分若干次抹平。

5、外墙渗水

5.1、质量方面造成渗漏水原因分析及防治方法

原因分析

（1）外墙选材不妥，采取了吸水率大轻质砌块，砌块几何尺寸不标准，砌筑不挂线一侧凹凸不平，有块体之间平整度差20～40㎜。

这么，极易造成抹灰砂浆厚度不一。

如厚度大于25㎜，则会形成自坠裂缝，墙体底层灰便会造成漏水隐患。

（2）砂浆强度如达不到设计要求，密实度就差，轻易渗水。

砂浆质量控制不严，用泥砂及建筑粉料替换中砂拌制砂浆，粘性大、和易性差、收缩大、强度低，砂浆密实度更差。

（3）饰面砖质量达不到使用要求，存在外形歪斜、掉棱缺角、脱边、翘曲和裂缝现象，有吸水率和干缩变形大，碰到风吹雨打日晒，轻易开裂。

防治方法

（1）设计时外墙填充墙应优先考虑采取低吸水率轻质砌块材料，如粘土空心砖。

（2）轻质砌块几何尺寸和质量等级，应符合现行规范要求。

外填充墙应采取标准规格砌块，砌筑前先清除砌块表面污物。

（3）砌筑砂浆应选择洁净中砂，严格按配合比配制砂浆，严禁用泥砂、石粉砌墙。

有条件宜采取防水砂浆，确保砂浆强度，提升砂浆抗渗性能。

（4）饰面砖应向有资质厂家采购，要上等级、质量优产品，确保表面光洁，四角方正，厚度一致，颜色均匀，边缘整齐，低吸水率，干缩变形小面料。

5.2、砌筑质量方面造成渗水原因分析防治方法

原因分析

（1）施工时贪方便，砌块未经挑选，将缺棱掉角、翘曲变形砌块用于外填充墙，而且反手砌筑，使外墙平整度差，造成表面凹凸不平，使外粉刷厚薄不匀，产生干缩应力，使外粉刷面开裂，有起壳，雨水极易渗透砌体。

（2）干砖砌墙，砌体质量较差。

因为干砖易吸水，砂浆标号降低，造成砂浆和砖体粘结性差，从而在灰缝和砖之间有渗水缝隙，且肉眼看不到，不易修复，造成长久渗水。

（3）砌体组砌方法不妥，形成通缝。

砌体水平缝，头缝及竖缝中砂浆不饱满，在砌体中形成很多空隙，渗水机会多，流向复杂，难以查找。

（4）抹灰前基层处理不妥，砌墙脚手洞、模板挑担洞、穿管洞等未按要求嵌补密实；砼墙体和砌块搭接处没有处理好，造成外墙渗水。

防治方法

（1）应提前做好砌筑前准备工作，包含选材，喷水湿润，砌块表面清污、盘角挂线工作，砌块应提前浇水，水应浸入块体内10～15㎜。

（2）应重视砌体质量，把干砖湿水、砂浆强度及砌体灰缝饱满度作为关键来抓。

墙体砌好后，应经施工员及质检员检验，发觉通缝亮点，应修补后，再进行外墙抹底灰。

（3）正确掌握组砌方法，注意砌筑块型排列，不得产生通缝，以增强砌体整体性和强度。

砌体灰缝砂浆饱满度应达成90%。

有条件可在砂浆中掺入一定外加剂，以增加砂浆保水性和和易性，提升抗渗性能。

（4）除不许可留有脚手洞等砌体外，标准上尺量少留洞。

抹灰前提前检验外墙面空头缝和孔、洞并做好统计，要专员负责清除缝、孔、洞杂物和灰浆，并冲洗洁净，然后按要求嵌缝、补洞、检验，把好外墙防水第一关。

5.3、外粉刷处理不妥造成渗水原因分析及防治方法

原因分析

（1）砌体浮灰清理不洁净，没有浇水湿润，砌块界面没有“毛化处理”，造成粉刷层空鼓、裂缝、脱落。

（2）突出墙面腰线、门窗、阳台滴水线处理不妥；外墙饰面分格条采取木制分格条，宽厚不一或分格条变形。

起条时间不妥，起条方法不对，使分格条边棱受损，缝底没有用水泥砂浆勾平抹光，造成渗水。

（3）穿外墙管道周围砂浆堵塞不严，造成渗水。

（4）外墙抹灰时，两步脚手架接搓四处理不妥，擀压不实，亦会留下渗漏隐患。

（5）外墙打底砂浆不管厚薄均为一遍成活，造成开裂，砂浆标号太低，施工马虎。

防治方法

（1）在粉刷前应将砌体表面浮灰清理洁净，提前浇水湿润，并做好砌块界面“毛化处理”，有条件可在抹灰前用胶质水泥浆向砌体上刷1～2㎜厚，以增强砌体表面和外粉刷粘结性，随即开始抹灰。

（2）突出墙面窗台，腰线应预留足够高度，使流水线坡度正常；滴水槽嵌条必需拉通施工，深度，宽度大于10㎜，距外墙面大于20㎜。

外饰面分格条规格应为宽度20㎜左右，厚度12㎜左右，最好采取铝合金或不锈钢制品。

采取木条时，要保持不变形、洁净、湿润。

掌握好起条时间，刮清分格条面多出砂浆，用小锤轻打分格条，使其和抹灰层分离后取出，注意不要损坏缝口。

清除缝内灰浆，清扫洁净，灌柔性防水材料，预防沿缝渗水。

（3）穿外墙管道周围宜用干硬性砂浆分层堵实，外饰面做完后沿管周围注上玻璃胶或密封胶。

（4）外墙抹灰到一步脚手架甩搓时，应在搓端抹实压平，定浆后，可用尺板压逼再用铁抹子切成反搓。

当下层接搓抹灰前，应向搓口充足洒水浸润，然后再泼一道素水泥浆，待浆液吸入墙体后再抹灰接搓。

这么便于衔接，不易出现斑痕，且接搓处密实，不会有缝隙。

当墙体平整度差≥30㎜，应分两次或几次预优异行补抹，达成和墙面基础相平后再统一抹灰。

（5）外墙抹灰较厚部位应分2～3层施工，抹灰砂浆严格根据设计配合比调配成浆，不得偷工减料。

5.4、外墙饰面砖施工质量方面造成渗水原因分析及防治方法

原因分析

（1）外墙面砖镶贴不牢，出现空鼓，形成储水囊。

（2）面砖勾缝砂浆标号太低或勾缝不认真，形成很多毛细孔或缝隙，碰到台风暴雨会从毛细孔或缝隙渗透。

（3）面砖镶贴时压住门窗框，玻璃胶打得不严密，玻璃胶质量差，不到十二个月就老化，失去防水功效。

防治方法

（1）外墙面砖镶贴要牢靠均匀、整齐，面层施工前应检验基层抹灰层，遇有裂缝和空鼓处必需铲除处理，并修补后方可施工。

（2）面砖勾缝宜用1:

1干硬性水泥砂浆进行勾缝、压光。

通常缝宜凹进3㎜，形成嵌缝效果。

拆架前应全部仔细检验。

发觉漏勾、压光不匀，立即修整，不留隐患。

（3）外墙面砖镶贴应离开门窗框5㎜，缝隙内满打玻璃胶，严禁采取伪劣玻璃胶。

6、厨卫间渗水

6.1、厨卫间墙角质量造成渗漏及防治方法

原因分析

（1）厨卫间四面墙体渗水。

（2）防水材料不合格,防水做法不妥。

（3）地坪向地漏泛水不显著，地漏安装过高，地面积水。

防治方法

（1）木工支设吊模时，严禁采取木撑，应采取马凳筋做支撑吊模。

（2）防水材料和专用粘结剂应符合材料标准要求，抽查复试合格。

防水施工时应将基层表面清理洁净。

（3）采取防水细石砼向地漏方向做泛水，泛水要显著，地漏口要比地坪面低20-30mm，墙面用1：

3防水砂浆粉刷到低且根部做成圆用，管道四面做成伞状。

做防水层前地面应干燥，不能有空鼓、粗糙、松动。

厨卫间上下水管应安装完成和地面接口处要处理好，经验收合格才能做防水层。

防水层四面向上反200mm高。

（4）厨卫间地面防水材料施工完成后，应认真做好蓄水试验，蓄水高度不低于50，二十四小时内无渗漏为合格。

6.2、管道洞口封堵质量造成渗漏及防治方法

原因分析

（1）填充料质量达不到要求，填充料收缩和管道之间形成缝隙。

（2）管道根部排水不畅，积水。

（3）管道套管没有焊止水带。

（4）洞口处砼振捣不实。

预留洞口位置不正确安装管道时重新开洞。

防治方法

（1）管道安装固定后其管壁和楼面接合处应用砂子打毛，再均匀涂上防水剂，方便和砼牢靠。

洞口应清理洁净，剔去浮动石子用清水洗洁净再用107胶素浆刷一道再用细石砼加膨胀剂（掺入量8%）分二次捣实压平。

（2）为了预防根部积水在管道周围用1：

2防水砂浆做成伞状。

（3）砼中预埋套管外壁清理洁净，生锈要除锈。

在套管外围用3mm厚钢板双面焊接做成止水带。

（4）砼中套管按预留位置用钢筋焊接固定牢靠，振捣时避免振动棒直接接触套管，在和预留洞边300mm处加强振动，使之和砼交接密实。

厨卫间预留洞口位置正确固定牢靠预防位移，安装时避免重新开洞。

（5）管道和套管之间缝隙采取沥青麻丝一点点填补，再用木棍捣实，离外口10mm用油膏填补封堵。

7、窗周围渗水质量通病及防治方法

原因分析

（1）窗质量不合格，窗框固定不牢，经碰撞或振动出现裂缝，窗边嵌缝不严密，嵌缝材料不符合要求。

（2）窗台砂浆吃框，砂浆空鼓，外墙窗台没有做流水坡。

（3）窗洞口上滴水槽不符合要求。

（4）窗洞口预留过大造成抹灰过后易产生裂缝。

防治方法

（1）窗进场前应按要求进行三项性能检验，符合设计和规范要求后，方可使用。

（2）塑钢窗在安装吊正后固定好，应把洞口四面清理洁净，采取专用发泡填充料填缝，固定后手摇摆不动，再用美工刀在窗四面里外剥去10mm深凹槽，再用1：

1水泥砂浆勾缝并养护，待砂浆干燥后用硅硐玻璃胶密封。

8、地面工程

8.1、地面起砂

原因分析:

（1）水泥砂浆拌合物水灰比过大，即砂浆稠度过大。

（2）不了解水泥硬化基础原理，工序安排不合适，和底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。

（3）养护不合适。

（4）水泥地面在还未达成足够强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受磨擦等作用，轻易造成地面起砂。

（5）水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就轻易受冻。

（6）原材料不合