东兴互通立交桥桩基专项安全方案.docx
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东兴互通立交桥桩基专项安全方案
防城至东兴高速第五合同段
（K44+000～K54+450）
互通立交跨线桥
桩基专项安全施工方案
编制：
李文强
审核：
谢峻峰
批准：
肖建忠
路桥集团国际建设股份有限公司
防东高速五合同项目经理部
桩基专项安全施工方案
1、总则
1.1编制的依据
（1）防城至东兴高速公路两阶段施工图设计；
（2）防城至东兴高速公路工程地质勘察报告；
（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
（4）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
（5）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
（6）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46－2005）
（7）《建筑机械安全技术规范》（JGJ33-86）
1.2编制的原则
加强施工人员的安全思想教育，提高施工人员的安全意识，“安全第一，预防为主”，加强安全防护设施的投入，确保防东一级公路交通安全，杜绝死亡及重大事故。
2、工程概况
2.1工程简介
K53+522.879东兴互通跨线桥为主线上横跨防城港至东兴一级公路，位于东兴市楠木山村，跨越一级公路，汽车荷载等级为公路—Ⅰ级，主线与被交叉道路中心桩号为K53+522.879=FDYJK4+198.626,交角82.73°。
本桥位于直线上，纵断面纵坡-2%，桥下一级路路宽33.7m，净空高度要求不小于5m。
东兴互通跨线立交桥桩基全部在防城港至东兴一级公路中央分隔带上；桩基为陆地桩冲孔施工。
所有基桩钢筋笼采取在钢筋棚下料加工成半成品，现场绑扎成型，采用吊车进行安装。
砼供应采取拌和站集中拌制，砼罐车运输至桥位进行砼浇注。
2.2地形、地质和地貌资料
桥位区属剥蚀丘陵地貌，地形起伏较大，桥梁起点位于山坡，山体坡度较小，边坡稳定。
场地中间为一级公路。
根据地质调查、钻探揭示，桥位区地质覆盖层为第四系耕土，基岩为侏罗系上统地层，岩性味粉砂岩。
按风化程度可划分为全风化、强风化粉砂岩、中风化粉砂岩。
3、施工部署及准备
3.1施工组织机构
桩基工程施工组织机构安排详表3.1-1。
表3.1-1桩基施工组织机构安排
姓名
职务
职责
备注
张何
总工程师
技术的组织工作
万德林
副总工
施工管理
丁中铭
技术部长
技术指导
魏剑宇
技术员
桩基施工现场管理
王德猛
测量
测量负责人
沈爱松
测量员
桩基测量放线
汪吉东
质检工程师
桩基质检
李文强
安全员
桩基安全检查
樊辉
试验工程师
桩基试验
3.2施工现场平面布置
互通跨线立交桥桩基钢筋在钢筋加工场加工成半成品，利用平板车运输至桥位现场绑扎焊接。
施工现场平面布置图详见施工示意图。
3.3主要设备需用计划
本工程所用主要机械设备及主要仪器等详表3.4-1。
表3.4-1主要机械设备一览表
机械名称
规格型号
容量
数量（台）
冲孔桩机
CK2000
55kw
2
泥浆泵
3P
15kw
3
泥浆运输车
密封式
1
装载机
ZL50C
装载容量3m3
1
吊车
QY25
25T
1
发电机
柴油机
200KW
1
钢筋切断机
WS40-1
4KW
2
钢筋弯曲机
WS-1
5KW
2
电焊机
BX6-350
24KW
4
清水泵
Ф70-40
2.5KW
1
4、桩基施工方法
4.1桩基施工程序
（1）根据地质条件、设计要求等，本工程采用冲孔灌注桩施工工艺。
计划配备2台冲孔钻机投入施工。
桩基施工的主要工序为：
施工前准备→测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→埋设超声波检测管→下导管→第二次清孔→灌注水下砼→养生→桩基检测。
桩基施工艺流程图详图4.1-1。
图4.1-1桩基施工流程图
4.2测量
根据设计图纸上桥位桩号里程，以控制点为基础，用极坐标法放出墩台桩中心的位置，根据测量定出的轴线及桩位中心点，进行枕木铺设，之后，用“十字交叉法”将桩位中心点引到不受干扰的护桩上，并作好标记，作为挖埋护筒、钻机定位及以后检验桩位中心的依据，同时测出地面高程和护筒高程，在冲孔施工前要重新测量护筒中心和桩中心线的位置和顶标高，以此为钻孔和终孔深度的依据。
4.3泥浆制作
冲孔灌注桩均采用现场开挖制浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，泥浆池设置的原则是兼顾各桩每墩位共用且方便以后上部结构施工。
泥浆的制备要考虑到本工程地质情况，一般由水、粘土（或膨润土）配制而成，。
4.4冲孔
埋设护筒。
护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等作用。
护筒壁厚不得小于10mm，采用10mm厚钢板卷制。
护筒内径比桩径大200～400mm，冲孔桩内径应比钻头直径大于50mm。
高度不小于2m，护筒的埋设深度根据设计要求为：
在粘性土中不宜小于1m；在砂性土中不宜小于1.5m，并保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上；或根据桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m。
护筒埋设的垂直度不得超过1%。
护筒中心与桩位中心的偏差不得大于2cm。
冲孔示意图详图图4.2.4-1。
图4.2.4-1冲击钻机作业示意图
先在桩位处挖出比护筒外径大80～100cm的圆坑，坑底整平后通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底。
再把护筒吊于坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部。
然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。
同时用水平心或垂球检查，使护筒垂直。
此后即在护筒周围对称均匀地回填粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4～0.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按表4.4-1选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5～2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。
桩基施工中均不得搅动桩底桩侧土层，相邻两孔不得同时冲孔或浇筑砼，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。
表4.4-1各类土中的冲程和泥浆密度选用表
冲击钻成孔冲击钻头的重量，一般按其冲孔直径每100mm取100～140kg为宜，一般正常悬距可取0.5～0.8m；冲击行程一般为0.78～1.5m，冲击频率为5～6次/min为宜。
冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。
如遇较好的粘土层，亦可采取自成泥浆护壁，方法在孔内注满清水，通过上下冲击使成泥浆护壁。
每冲击1～2m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
排渣方法：
在浅孔中采用泥浆循环法,即将输浆管插入孔底，泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外，本法造孔工效高，护壁效果好，泥浆较易处理，但对孔深时，循环泥浆的压力和流量要求高，较难实施，故只适于在浅孔应用；在深孔中采用抽渣筒法，即用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，作上下来回活动，提升高度在2m左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进人筒内；向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。
排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。
在钻进过程中每1～2m要检查一次成孔的垂直度情况。
如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。
对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。
在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。
成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁碗测量检查孔深，核对无误后，进行清孔，可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。
密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在1.15～1.25之间。
桩长除了不小于设计长度外，尚需要满足嵌入弱风化基岩1.0倍桩径或嵌入微风化基岩以下1.0m，且基岩天然湿度的单轴抗压强度弱风化层不低于15.0Mpa，微风化层不低于30.0Mpa的要求，在进入持力层以前每冲进2m收集一次石渣或土样，在进入持力层以后每隔1m收集一次石渣，收集的样品均用小塑料袋包装有序陈列，并仔细将渣样与《工程地质勘察报告》就岩土的名称、颜色、硬度等一一对照，认真分析泥浆颜色，是否与抛填物和提供的地质资料相符，若实际情况与设计不符，应及时通知设计单位对桩底标高作相应调整。
当钻进至设计标高或者满足终孔时应及时通知监理工程师，业主代表、设计代表，经共同检查符合要求后才可终孔。
终孔前技术人员必须坚守现场，监督钻进，及时测量孔深，避免以超钻代替清孔。
终孔深度必须经过测绳测深确定。
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新渣，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.10，含砂率<2,复测沉渣厚度符合要求，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。
4.5清孔
终孔后必须测量孔径、孔位，检查桩底岩层高度和沉淀厚度，只有确认满足设计要求后，确保砼质量及桩基承载力，才能灌注砼。
各项规定和允许偏差详表4.5-1。
表4.5-1成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩100；单排桩50
桩径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对于桩径>1.5m的桩或桩长>40m或土质较差的桩,≤500mm
支承桩:
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa·s；含砂率：
<2%；胶体率：
>98%
备注
清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
本项指标的测定限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。
清孔后应从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验，试验结果应符合表4.5-1的规定。
灌注水下砼前，孔底沉淀厚度应符合表4.5-1的规定。
不得用加深冲孔深度的方式代替清孔。
4.6钢筋制安
本工程所使用的钢筋质量必须分别符合国家标准《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》GB1499-1998、《钢筋混凝土热轧光圆钢筋》GB13013-1991等有关规定，不符合上述标准的钢筋一律不准使用。
桩基础受力主筋最小保护层厚度75mm。
螺旋箍筋与通长纵向钢筋点焊或绑扎。
加劲箍每2m一道，位于纵向筋内侧，检测管外侧，采用双面焊接长度≥5d，并与纵向筋焊接。
接头处焊缝应饱满，不得有裂纹，不得有深度大于0.5mm的咬边；接头处的轴线偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；接头处弯折不大于4°。
为保证受力主筋保护层厚度，对桩箍筋加工时应用箍筋的内径尺寸进行控制。
定位钢筋每2m设置一组，每组4根均匀设于加劲箍四周。
钢筋笼在现场制作，长度在12m内一次成型；大于12m的分两节，桩基钢筋笼分段插入桩孔中，各段主筋须采用直螺纹套筒连接，钢筋接头按规范要求错开布置，连接区断面内接头不不大于50%。
所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：
焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。
在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。
焊接场地应有防风防雨措施。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。
焊接件每300个作一个检验批，不足300个时也划分为一个检验批。
钢筋笼安放时采用20T汽车吊（当钢筋笼长度超过30m，可用更大吨位吊车），用吊车副钩先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩，一边松副钩，在空中将整个钢筋笼吊至竖直。
严禁单钩吊住钢筋笼一头拖拽升高以吊直钢筋笼以防止钢筋笼骨架变形。
钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。
在吊装时采取在钢筋笼上设置杉木杆（或钢管）以加强整体刚度。
安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。
钢筋骨架的制作和吊放允许偏差为：
主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±2mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
4.7水下砼浇筑
砼浇筑采用导管法水下砼浇筑方式施工。
因绝大部分桩基在黄淡水库中，采取砼罐车倒退至桩旁直接倾倒的方式，并配备楔形钢制轨道在需要时可提高罐车高度。
砼浇筑详图4.7-1。
4.7-1桩基砼浇筑示意图
桩基采用C30水下商品砼，在施工前必须进行配合比试验，以保证泵送砼的流动性、和易性以及缓凝早强等性能。
桩基砼为增强抗腐蚀性能，应相关规定掺加钢筋阻锈剂。
桩基础砼嵌岩部分砼掺加适量微膨胀剂，膨胀率为0.02～0.04%。
水下砼配制，可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离淅措施。
水泥初凝时间不宜早于2.5h，水泥强度等级不宜低于42.5。
粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加砼配合比的含砂率。
集料粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋间距的1/4，同时不应大于40mm。
细集料宜采用级配良好中砂。
砼配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。
有试验时含砂率可酌情增减。
砼拌和物应有良好的和易性，在运输和浇注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm。
每立方米水下砼的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜减水剂或粉煤灰时，可不少于300kg。
灌注前应充分考虑拌合站的供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批砼初凝时间。
若估计灌注时间长于首批砼初凝时间，则应掺入缓凝剂。
本方案中用钻机起吊漏斗及导管，罐车倾倒或吊斗倾倒砼，人工协助的方式浇筑。
首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需量见下公式
注：
Ｖ―灌注首批砼所需数量（m3）；
D－桩直径（m）；
H1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2－导管初次埋置深度（m）；
d－导管内径（m）；
h1－桩孔内砼达到埋置深度时,导管内砼土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）,h1=Hwγw/γc（式中意义同上）；
砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求，不得使用。
首批砼拌和物落下后，砼应连续灌注。
在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，就注意保持孔内水头。
在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
在灌注过程中，应经常测探井孔内砼面的位置，及进导管埋深。
为了防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼灌注速度。
当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底2m以上，即可恢复正常灌注速度。
灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对砼灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至冲孔循环泥浆池中，在用两台泥浆泵将泥浆抽至桥台处的蓄浆池，待沉淀指标合格后方可排入水库中，不得随意排放至水库中。
灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。
4.8桩基检测
基桩达到设计强度后，用超声波对成桩的混凝土质量进行检测，如由于预埋检测管等原因无法检测时，改用φ110mm钻蕊取样检测，检测完毕合格后灌注声测管内水泥浆或钻蕊孔内水泥浆。
检测后，桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报监理单位处理。
4.9重点难点施工方法及处理措施
施工现场复杂多变，因此在冲孔施工中可能发生漏浆、塌孔、涌沙、偏孔、斜孔、梅花孔、椭圆孔、弯孔和卡、掉钻头事故。
重点难点施工方法及处理措施详表4.3-1。
表4.3-1重点难点施工方法及处理措施
原因
技术对策
桩孔不圆呈梅花形
1）头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；
2）浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；
3）冲程太小，钻头转动时间不充分或转动很小。
1）检查转向装置的灵活性；
2）调整泥浆的粘度和相对密度；
3）用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形
坍、塌孔
1）当桩基穿过强透水的细砂层时，容易造成坍孔。
2）重型过往车辆导致的振动。
1）司钻人员随时对照地质钻探资料检查孔内水头高度、泥浆稠度和孔外水位变化，钻头负荷是否正常，取渣时要及时补水并认真分析泥浆颜色，渣样是否与抛填物和提供的地质资料相符，发现异常及时处理。
2）长护筒跟进。
钢护筒采用优质钢板制成。
以地质钻探资料分析每根桩需要套入的钢护筒深度，在下护筒时防止底脚回卷，不得强制打入。
冲击无钻进
1）头刃脚变钝或未焊牢被冲击掉；
2）泥浆浓度不够，石渣沉于孔底，钻头重复击打石渣层
1）磨损的刃齿用氧气乙炔割平，重新补焊；
2）内抛粘土块，冲击造浆，增大泥浆浓度，勤掏渣。
偏、斜孔
钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求机架中心与钻头起吊滑轮在同一轴线，钻头上钢绳中心位置偏差与桩中心偏差不大于2cm。
在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、桅杆刚度大的钻机。
进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，冲速要慢。
钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土片石至偏孔处0.5m以上，重新钻进。
卡钻
1）岩面倾斜卡钻；
2）地质含软弱夹层（如断层，充填泥等），冲击太快，造成钻头在孔内荷重大于钻机本身提升能力而卡钻；
3）填充物为软塑状粘泥吸钻；
4）钻头转向装置不灵活（如副钢丝绳过紧，吊环不灵活）产生梅花孔而卡钻；
5）更换钻头，新旧钻头直径尺寸相差大；
6）钢护筒倾斜、卷边、脱节、错缝；
7）因停电或因钻机事故，致停机时间长，沉渣埋住钻头。
1）预防为主。
措施有：
司钻人员随时观察钻机负荷和主绳摆动情况，经常测量钻头直径（新旧钻头直径相差不得超过50mm），及时进行钻头补焊，使钻头直径小于护筒内径20cm；严格按照钻孔工艺操作，杜绝出现探头石、台阶、梅花孔等，发现卡钻征兆及时提起钻头进行抛填处理。
2）改变钻头形式。
在原十字型钻头上焊圈（钢轨或20～40mm厚钢板加工成弧形），把十字型连接起来，使之减慢钻进速度，一次成孔并圆顺。
3）卡钻后防止强行提主绳、强扭和操作不当使钢丝绳断裂而增加处理难度，应及时测量钻头被卡标高，查明原因采取以下相应对策；
掉钻
原因：
施工机械所用的钢绳索陈旧，在施工过程中由于地质和人为因素造成，最易出现在卡钻处理中。
掉钻主要原因为：
1）钻头连接不牢或断裂掉钻；
2）处理卡钻将钢丝绳提断或钻头提起后将主绳蹬断而掉钻；
3）钻头断裂掉钻
1）钻头与钻体区段间加工成圆弧过渡，防止断面尺寸突变，形成薄弱部位引起应力集中而断裂。
2）在钻孔过程中要经常检查钻具、钢丝绳、钻头直径磨损程度，发现超限应及时更换。
3）随时准备好打捞工具，一旦掉钻及时打捞，防止沉渣埋钻。
现场常利用掏查桶加焊钢筋或角钢穿钢丝绳引套，还可采用锚钩法提升，效果都比较好，前者适用于深孔掉钻处理，后者用于一般孔掉钻处理。
断桩
灌注水下混凝土是钻孔成桩的关键阶段，往往由于机具、材料准备工作及管理抓不好出现断桩事故，处理起来时间长，难度大。
分析其原因：
1）灌注时间长、表层混凝土失去流动性，形成硬盖，而继续灌注的砼顶破硬层上升，将混有泥浆砂砾的砼表层覆盖包裹，该种断桩在砼灌注中不易被发现；
2）对孔深及导管的埋置深度量测不准，使导管提出砼面；
3）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，在此情况下有可能导管内砼连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔；
4）当砼堵管或严重漏水或埋管拔出导管处理事故后，未能将已灌注的砼处理干净；
5）砼灌注过程中出现坍孔，无法进行清理，或使用吸泥机清理不彻底，形成灌注中断或砼中夹有泥石块；
6）导管发生埋管或导管挂在钢筋骨架上，采取强制提升而造成导管脱节；
7）施工中没有备用设备，由于机械故障而导致砼灌注不连续；
8）砼灌注过程中，发生人力不可抗拒的自然灾害，迫使灌注停止。
1）保证砼的供应能力。
每次灌注混凝土前要对输送设备、运输车辆台数进行计算；
2）对导管进行高压高压水试验检查（试水压力不应小于孔内水深压力的1.3倍宜等于孔底静水压力的1.5倍），使设备保持良好的工作状态。
3）组织好人员，分工明确，各负其责，严把工序衔接关，保证混凝土灌注质量和连续性。
4）测量混凝土面上升速度，导管埋置砼内以2-6m为宜。
若上升缓慢必定是混凝土流失，埋管要保持至少2m，随灌混凝土随提升导管，减少对下部混凝土的扰动并防止上部混凝土初凝结壳造成夹泥断桩。
卡管
初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。
使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。
在混凝土灌注时，应加强对混凝土运输时间和混凝土坍落度的控制。
水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。
为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。
应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力宜为孔底静水压力的1.5倍，以避免导管进水。
在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。
在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
钢筋笼上浮
钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土托顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。
加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在2-6m。
灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端4m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。
导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-6m，不宜大于6m和小于2m，严禁把导管提出混凝土面。
当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可控制。
灌注混凝土时，桩顶比设计标高高0.5
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