兴国电动汽车涂装成品半成品漆膜技术标准试行版资料.docx
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兴国电动汽车涂装成品半成品漆膜技术标准试行版资料
贵州兴国电动汽车有限公司企业标准
Qs/XGBJ–SPC-DD-PA-002
电动汽车涂装成品/半成品漆膜技术标准
（试行版）
（版号/修改状态：
A/0）
批准
审核
编制
2013—10—10发布2013—10—20实施
贵州兴国电动汽车有限公司发布
文件会签及文件修改记录表
贵州兴国电动汽车有限公司
文件编号：
Qs/XGBJ-SPC-DD-PA-002
电动汽车涂装成品/半成品漆膜技术标准
版号：
A/0
文件会签表
会签部门
会签人/日期
会签部门
会签人/日期
文件修改记录表
序号
修改单号
修改标记/修改页/章节
修改人
修改日期
前言
本标准制定主要参考了QC/T484-1999《汽车油漆涂层》优质装饰保护性涂层TQ1甲型的要求。
本标准依据国家检测标准GB/T9286、GB/T6739等标准以及贵州兴国电动汽车有限公司整车产品质量要求制定。
本标准适用于贵州兴国电动汽车DD系列、电动SUV、电动面包车和观光车等涂装成品/半成品车身漆膜的质量评定。
本标准由贵州兴国电动汽车有限公司（819项目部）提出。
本标准由贵州兴国电动汽车有限公司（819项目部）负责起草并归口管理。
本标准起草人:
李华侨
本标准批准人：
本标准所代替标准的历次发布情况为：
首次制定。
一、范围
本标准规定了涂装成品/半成品车漆膜各项性能的技术参数。
本标准适用于中兴牌汽车涂装成品/半成品车身漆膜质量的检测评定。
二、规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1731-1993漆膜柔韧性测定法
GB/T1732-1993漆膜耐冲击测定法
GB/T1733-1993漆膜耐水性测定法
GB/T1734-1993漆膜耐汽油性测定法
GB/T1740-1989漆膜耐湿热测定法
GB/T1743-1989漆膜光泽测定法
GB/T1763-1993漆膜耐化学试剂性测定法
GB/T1764-1989漆膜厚度测定法
GB/T6739-1996漆膜硬度铅笔测定法
GB/T9276-1996涂层自然气候暴露试验方法
GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格测定
GB/T1723-1993涂料黏度测定法
GB/T1724-1979涂料细度测定法
GB/T1725-2007色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定
GB/T1728-1979漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T1730-2007色漆和清漆摆杆阻尼试
GB/T1766-2008色漆和清漆涂层老化的评级方法
GB/T1768-2006色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法
GB/T1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
GB/T1865-2009色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射
GB/T3186-2006色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样
GB/T5210-2006色漆和清漆拉开法附着力试验
GB/T6739-2006色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度
GB/T6753.3-1986涂料检验方法涂料贮存稳定性试验方法
GB/T8325-1987聚合物和共聚物水分散体ＰＨ值测定方法
GB/T9274-1988色漆和清漆耐液体介质的测定
GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T9751.1-2008色漆和清漆用旋转黏度计测定黏度第1部分:
以高剪切速率操作的锥板黏度计
GB/T9753-2007色漆和清漆杯突试验
GB/T9754-2007漆膜光泽测定法色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定
GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验
GB/T13452.2-2008色漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T13452.3-1992色漆和清漆遮盖力的测定第一部分:
适用于白色和浅色漆的Kubelka-MUNK法
GB24409-2009汽车涂料中有害物质限量
HG/T3337-1985电泳漆库仑效率测定法
三、涂装成品/半成品车身漆膜性能标准（表）
表1汽车漆膜主要技术参数表
单位：
um
序号
检测项目
性能标准
检测依据
1
膜厚
电泳漆膜：
外板：
18-27um；
中兴汽车漆膜检测作业指导书-《漆膜膜厚测定法》
内腔：
≥7um；
中涂漆膜后（总）：
40-65um；
面漆膜厚后（总）：
80-140um；返工车膜厚：
≤300um。
2
附着力
电泳漆膜：
≤1级，（0级或1级）；
中兴汽车漆膜检测作业指导书-《涂层附着力测定法（划格法）》
中涂漆膜：
≤1级，（0级或1级）；
面漆漆膜：
≤1级，（0级或1级）；
3
光泽度（20°）
面漆漆膜：
≥90°
中兴汽车漆膜检测作业指导书-《漆膜光泽度测定法》
4
色差
单色漆：
△E≤1.0，或目视无明显色差；
中兴汽车漆膜检测作业指导书-《漆膜色差检测法》
金属漆：
△E≤2.0，或目视无明显色差；
5
硬度
电泳漆膜：
≥H铅笔；
中兴汽车漆膜检测作业指导书-《漆膜硬度测定法》
中涂漆膜：
≥HB铅笔；
面漆漆膜：
≥H铅笔（三菱铅笔）；
6
柔韧性
≤1mm
GB/T1731-1993
7
冲击强度（中面涂）
≥50kg·cm
GB/T1732-1993
8
耐水性（40℃·240hr）
无明显失光、起泡、膨胀、脱落；允许轻微变色；附着力合格。
GB/T1733-1993
9
耐酸性（25℃·24hr）
无明显失光、起泡、膨胀、脱落；允许轻微变色。
GB/T1763-1993（0.1NH2SO4）
10
耐碱性（25℃·24hr）
无明显失光、起泡、膨胀、脱落；允许轻微变色。
GB/T1763-1993（0.1NNaOH）
11
耐汽油性（24hr）
室温浸泡无裂纹、起泡、剥落、变色等变化；允许轻微的漆膜软化。
GB/T1734-1993
12
耐盐雾（中性·1000hr）
无明显锈蚀、起泡、剥落、开裂。
GB/T1771-1991
13
耐湿热（100hr）
无明显起泡、变色、附着力合格。
GB/T1740-1989
14
人工老化试验（1500h）
涂层不起泡、不粉化、不生锈、不开裂；无明显变色，失光率失光率≤20%，△E≤3.0。
GB/T1865-1997
15
耐侯性（24月）
在广州或海南省曝晒2年或使用4年,涂层不起泡、不粉化、不生锈、不开裂，失光率≤20%。
GB/T9276-1996
表2前处理技术要求及试验方法
种类
项目
技术要求
试验方法
备注
脱脂
外观
水浸润法：
零件脱脂后，用水清洗工件表面，观察水成膜情况。
磷
化
膜
外观
磷化膜外观：
颜色为灰色均一，磷化膜结晶细而致密，连续而均匀，不存在不完全的空穴。
目测
磷化膜晶相：
结晶尺寸≤7μm，呈球状颗粒，P比≥90%；
显微镜法
磷化膜致密度
用亚铁氰化钾的盐酸溶液涂抹磷化板后，无兰色出现。
膜重
2.0g/m2～3.5g/m2
减重法（磷化膜厚度2μm～3μm）
与油漆涂层配套的耐腐蚀试验
1000h以上，以膜下单侧锈蚀漫延2mm为限（电泳涂层的膜厚为18～22μm）
盐雾试验法：
在磷化膜和阴极电泳的复合涂层上划交叉透底的二条线（两线夹角为20°±5°/160°±5°）,在35℃±2℃,5%盐水连续喷雾的盐雾箱内试验。
采用本公司现用的前处理、磷化、电泳。
与油漆涂层配套的附着力和冲击试验
反面冲击突出点的漆膜不显放射性破裂（重锤与漆膜接触面为正面）
冲击法：
磷化膜和阴极电泳的复合涂层烘干以后，用490N·cm的冲击势能进行冲击。
采用本公司现用的前处理、磷化、电泳。
冲击试验，划格处无明显翘起。
在此种磷化膜上进行电泳，对电泳涂层用1㎜×1㎜附着力划格器，进行划格后，在划格处做490N.cm的冲击实验。
采用本公司现用的前处理、磷化、电泳。
表3阴极电泳涂层技术要求及试验方法
项目
技术指标
试验方法
备注
原漆性能
在容器中的状态
无明显分层，易搅起。
目测
组份
双组份
细度（μm）
≤15（色浆）
GB/T1724-1979
固体份（%）
≥55（色浆）
≥30（乳液）
GB/T1725-2007：
烘烤温度：
130℃±2℃
烘烤时间：
60min
溶剂含量（%）
6.5±1（色浆）2.0±0.5（乳液）
气相色谱法
槽液性能
固体份（%）
20±2
GB/T1725-2007：
烘烤温度：
160℃±2℃
烘烤时间：
30min
PH值
5.8±0.3
GB/T8325-1987
电导率（20℃）（us/cm）
1300±500
电导率仪检测
溶剂含量（%）
1.5～2.5
气相色谱法
P/B（颜基比）
0.20～0.50
马沸炉烧（减重法）
灰份（%）
27～33
马沸炉烧（减重法）
泳透力（cm）
≥20
伏特盒法
L效果（um）
水平面与垂直面膜厚相差
≤2（μm）
用本公司车用钢板，完成直角，实验室前处理、电泳后，用膜厚仪检测垂直面、水平面电泳膜厚
库仑效率（mg/c）
≥25
HG/T3337-1998
槽液稳定性
各项性能合格
敞口搅拌1个月
漆膜性能
整车电泳漆膜性能
外观
平整光滑无缩孔
目测（车身电泳涂层）
膜厚（μm）
18～30
膜厚仪检测
硬度
2H
GB/T6739-2006
附着力（级）
0
GB/T9286-2006
试板电泳漆膜性能
膜厚（μm）
18～22
膜厚仪检测
柔韧性（mm）
≤1
GB/T1731-1993
硬度
2H
GB/T6739-2006
附着力（级）
0
GB/T9286-2006
冲击强度（N·cm）
≥490
GB/T1732-1993
杯突（mm）
≥6
GB/T9753-2007
耐酸性
漆板在0.05M的H2SO4溶液中浸泡,溶液温度为20℃±1℃,8h不发糊,无斑点,允许轻微变色
GB/T9274-1988
耐碱性
漆板浸在20℃±1℃0.1M的NaOH水溶液中,8h不发糊,允许轻微变色
GB/T9274-1988
粗糙度
≤0.3
粗糙度仪检测
加热减量％
≤10
105℃～110℃，1h烘烤与165℃～170℃，0.5h烘烤后的重量差比。
耐盐雾性（h）
1000h,以膜下单侧锈蚀漫延≤2mm
GB/T1771-2007
表4中涂层技术要求及试验方法
项目
技术指标
试验方法
备注
涂料性能
固体份（%）
≥50
GB/T1725-2007
细度（μm）
≤20
GB/T1724-1979
粘度（s）
≥40
GB/T1723-1993
原漆在容器中状态
1、搅拌时无硬块、结皮、分层、外来异物等现象。
允许轻微沉淀，但搅拌后易分散均匀。
2、保质期≥6个月
GB/T3186-2006
储存稳定性
沉降程度≥8级；黏度变化≥8级；
结皮性、压力、腐蚀及腐败味8级。
GB/T6753.3-1986
涂膜性能
膜厚（μm）
30～40
膜厚仪
外观
漆膜平整光滑
目测
光泽（20°/60°）（%）
20～40/65～80
光泽仪
铅笔/摆杆硬度
H、HB/120S～150S
GB/T6739-2006（擦伤）
GB/T1730-2007
遮盖力（μm）
≤50
GB/T13452.3-1992
柔韧性（mm）
≤3
GB/T1731-1993
附着力
≤1级
GB/T9286-1998
杯突（mm）
≥4
GB9753-2007
打磨性
适合于湿和干打磨，不应粘打磨砂纸
目测
与面漆的配套性
面漆层上不应有因中涂引起的失光、凹陷、皱纹等弊病
目测
耐水性
（50℃±2℃）×240h，不起泡，允许轻微变化，3h复原
目测
抗石击性（级）
1BAR≥2；2BAR≥4
石击机
表5面漆涂层技术要求及试验方法
项目
技术指标
试验方法
备注
涂料性能
贮存稳定性
沉降程度≥8级；黏度变化≥8级；
结皮性、压力、腐蚀腐败味8级。
GB/T6753.3-1986
颜色
ΔE≤1.5（金属闪光漆）
ΔE≤0.5（本色漆）
色差仪
根据实际情况确定色差仪的角度
将标准板和样板重叠1/4面积，在日光灯下检查。
眼睛与样板距离30㎝～35㎝，约成120º～140º检查。
与标准样板无明显色差
目测
细度（μm）
≤15（本色）
GB/T1724-1979
固体份（%）
≥50（本色漆）
≥40（清漆）
GB/T1725-2007
粘度（25℃）（s）
≥40（本色）
≥25（金属底漆）
≥40（金属罩光清漆）
GB/T1723-1993
遮盖力（μm）
≤40（本色）
≤20（金属底漆）
GB/T13452.3-1992
红、黄等颜色除外
原漆在容器中状态
1、搅拌时无硬块、结皮、分层、外来异物等现象。
允许轻微沉淀，但搅拌后易分散均匀。
2、保质期≥6个月
GB/T3186-2006
试
板
涂
膜
性
能
外观
一次喷涂涂膜在20μm以上时外观平整、光洁、无缩孔
目测
膜厚（μm）
35～55（本色漆）
10～25（金属底漆）
35～45（金属罩光清漆）
测厚仪检测
光泽（20°）（%）
≥90（清漆）
≥80（本色漆）整车
≥85（本色漆）入厂检测
光泽仪
鲜映性
清漆
DOI≥85%，深色漆以黑色板为准；
DOI≥80%，浅色漆以银色板为准
桔皮仪
本色漆
DOI≥80%，以中兴雅白为准
硬度（铅笔）
H、2H
GB/T6739-2006（擦伤）
附着力（级）
≤1
GB/T9286-1998
柔韧性（㎜）
≤5
GB/T1731-1993
杯突（㎜）
≥4
GB/T9753-2007
过烘烤性
无起层、皱皮、鼓包、开裂等现象，无明显色差（△E≤0.5）。
（以不少于两块样板均能符合产品标准规定为合格）
在4块喷有白中涂的0.8mm厚的钢板上喷涂30μm～40μm白面漆，试板于（140±2）℃条件下烘烤20min，将其中三块试板放置干（140±2）℃的恒温鼓风箱内,烘烤30min,另一块样板留作比较，待三块板到达时间后，取出冷却至室温（25±1）℃，与预留的一块板作比较
表6车身油漆涂层综合技术要求及试验方法
项目
技术指标
试验方法
备注
整车涂层厚度（μm）
本色漆总厚度：
83～135
包含以下涂层：
电泳层:
18～30
中涂层:
30～50
面漆层:
35～55
金属闪光漆总厚度：
93～140
包含以下涂层：
电泳层:
18～30
中涂层:
30～50
金属底漆层:
10～25
罩光清漆:
35～45
膜厚仪检测
整车
整车漆膜外观
光泽：
（20°）（%）
光滑平整,不允许有影响漆面外观的颗粒,允许有极轻微“桔皮”，外观表面质量要求见表15
≥90（清漆）
≥80（本色漆）
目测
光泽仪检测
整车
复合涂层漆膜性能技术条件
试板制备方法（各涂层间不打磨）：
1、金属漆：
前处理--阴极电泳（18～22μm）--中涂（30～40μm）--底色漆（10～20μm）--清漆（30～45μm）
2、本色漆：
前处理--阴极电泳（18～22μm）--中涂（30～40μm）–本色漆（30～45μm）
膜厚仪检测
试板
漆膜外观
光泽：
（20°）（%）
≥85（本色漆）
≥90（清漆）
光泽仪检测
试板
机械强度
冲击:
≥294N.cm
GB/T1732-1993
整车/试板
柔韧性:
≤5mm
GB/T1731-1993
硬度:
H或2H
GB/T6739-2006
附着力:
≤1级（1.5mm～2mm）
GB/T9286-1998
鲜映性
金属闪漆+清漆
DOI≥85%，深色漆以黑色板为准；DOI≥80%，浅色漆以银色板为准
桔皮仪检测
本色漆
DOI≥80%，以中兴雅白为准
耐侯性
在海南曝晒城暴晒2年或使用4年涂层仍完整（即不起泡,不粉化,不生锈,不开裂）,允许失光率不大于30%，无明显变色△E不超过3。
QC/T484-1999
整车
人工加速老化
本色漆800h，金属闪光漆加罩光清漆1200h，漆膜完整（即不起泡,不粉化,不生锈,不开裂）,允许失光率不大于30%，无明显变色△E不超过3）
GB/T1865-2009
整车/试板
耐腐蚀性
盐雾试验1000h，以膜下单侧锈蚀漫延≤2mm
GB/T1771-2007
整车/试板
耐水性
试板浸在50℃±1℃温水240h不应起泡,允许轻微变化,能于3h内复原
GB/T1733-1993
整车/试板
耐碱性
试板浸在55℃±1℃0.1M的NaOH水溶液中,4h不发糊,允许轻微变色
GB/T9274-1988
整车/试板
耐酸性
试板浸在0.05M的H2SO4水溶液中,20℃±1℃时,浸泡24h不发糊,无斑点,允许轻微变色
GB/T9274-1988
整车/试板
耐机油性
试板在引擎机油浸泡48h,无明显变化
GB/T9274-1988
整车/试板
项目
技术指标
试验方法
备注
耐汽油性
试板浸在93＃汽油中,4h无明显变化
GB/T9274-1988
整车/试板
漆膜耐湿热性
轻微变色、漆膜无起泡、皱皮、鼓泡开裂、△E≤0.5
GB/T1740-2007
整车/试板
漆膜耐温变性
≤2级
试板放入（902）℃恒温箱中240h，取出，室温下放置0.5h后，放入（-402）℃低温箱中24h，再取出于室温下放置0.5h后测试附着力（2mm）格。
整车/试板
四、检测要求
4.1兴国电动汽车涂装成品漆膜外观质量检测参照QS/XGBJ-SPC-DD-PA.001（2013）《兴国电动汽车涂装通用技术标准》执行。
4.2汽车车身涂层应符合本标准的要求,并应按经规定程序批准的图样及技术文件执行。
4.3油漆涂料中有害物质的限量应符合GB24409-2009标准规定。
4.4本技术标准只针对涂装成品和半成品车身漆膜的检测，不适用于整车（含零部件）的检测。
4.5表1中检测项目第1-5项为常规检测项目，由涂装车间质量人员每班进行检测。
其中膜厚（外板）、附着力、硬度每班各检测三次，每次至少检测一台车；光泽和色差每班各检测一次，每次至少一台车。
检测结果分别记录在《电泳车身漆膜检查表》、《中涂车身漆膜检查表》和《面漆车身漆膜检查表》上。
4.6膜厚（外板）、光泽和色差检测值允许局部点有±15%的超出标准值范围波动，但波动点的数量不允许超出所检测点数量的20%，否则判定为不合格。
如果发现不合格，则应增加检测台数5-10台，如果是5台以上的批量不合格，则应立即报告车间工艺质量负责人及工艺、质量部门，并对车身进行隔离评审后，方能继续生产。
4.7每种车型膜厚（内腔夹层）的检测每12个月应至少检测一台，由涂装车间、技术工艺部和过程质量共同进行检测，如果有超过30%检测部位点低于标准值3um，则判定为不合格，应立即会同汽车研究院、油漆厂家一起进行整改。
4.8附着力、硬度检测必须在合格范围内才能生产，否则应立即报告车间工艺质量负责人及工艺、质量部门，并对车身进行隔离评审后，才能继续生产。
4.9表1中检测项目第8-11项由兴国电动汽车涂装车间负责检测，检测周期为1年。
检测结果应有出具书面报告，并交工艺、过程质量部门审核。
如果检测不合格，并经过程质量确认不合格后，应立即停止该油漆的生产或委托第三方权威机构进行检测。
4.10表1中检测项目第6-7、12-14项为兴国电动汽车涂装车间、技术质量部共同完成实验项，或委托第三方实验完成。
检测周期为1-2年检测一次，但在新油漆投产前必须对涂料进行检测。
如果检测不合格，并经过程质量确认不合格后，应立即停止使用该油漆或委托第三方权威机构进行检测。
4.11前处理技术要求及试验方法见表2。
4.12阴极电泳涂层技术要求及试验方法见表3。
4.13中涂层技术要求及试验方法见表4。
4.14面漆涂层技术要求及试验方法见表5。
4.15车身油漆涂层综合技术要求及试验方法见表6。
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