预应力空心板预制及架设施工方案.docx

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预应力空心板预制及架设施工方案

预应力空心板预制及架设施工方案

1.工程概况：

xxx桥位于xxxxxx中小企业创业园创业大道主线处，为路线跨越xxx而建设。

桥梁起讫桩号K0+469.764～K0+494.764，全长20m。

上部结构为1×21m装配式预应力混凝土简支空心板，斜交85°40′38″。

共有空心板16片，边板2片，中板14片。

预制长度20.960米，板高0.95m，中板宽1.24m，边预制板宽上缘1.87m，下缘宽1.24m。

中板及边板的预应力钢束采用5φs15.2钢绞线。

采用预制场集中预制。

2．前期准备：

2.1预制场布置

2.1.1台座布置

预制场设后张法空心板梁台座16座，台座采用C25混凝土浇筑而成，高30厘米，长20.96米，宽1.24米。

顶面用磨光机磨光；设置反拱。

台座基础尺寸根据板的断面尺寸、板自重等确定。

制板区内台座周围原地面整平压实后，铺筑30cm红砂岩。

经检验压实后红砂岩承载力达到140kpa，经计算最重的边梁42.8吨，实际产生压力为28.20kpa。

满足地基承载力要求。

2.1.2材料存储及砼拌和场地

设立材料库和钢筋加工场地。

钢筋加工场地经过平整碾压，钢筋原材及加工好的钢筋存放在高于地面0.5m的平台、垫木或其他支承物上，防止表面锈蚀和机械损伤，钢筋制作场地搭设钢筋棚防护。

并对其进行分类挂牌存放。

2.2原材料进厂及检验

所有的原材料在进场前按规范要求的检测项目进行试验。

各材料的技术指标及性能必须满足设计及规范要求才能进场使用。

杜绝未经检验及不合格的材料进厂。

（见附表）

3.施工方案

3.1钢筋加工及安装

钢筋骨架的制作在加工厂进行，钢筋下料尺寸严格按照设计图纸进行，注意保持钢筋的平直度，主筋采用焊接头，并保证规范规定的焊缝长度，在同一搭接长度段内的接头数量不得超过钢筋总截面积的50%，其加工安装必须符合公路桥涵施工技术规范规定。

钢筋的绑扎顺序为先底腹板，待内模立完后再绑扎顶板钢筋，并按规定错开。

对于泄水孔、通气孔、伸缩缝及护拦等预埋钢筋，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。

当钢筋和预应力管道在空间发生干扰时，移动钢筋以保证钢束管道位置准确。

加工成形的钢筋堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。

钢筋骨架上设置与梁体同标号的细石砼垫块，使钢筋骨架处于正确位置，并具有足够的保护层。

安装满足规范要求。

热轧钢筋接头采用电弧焊时按如下要求进行：

焊缝必须按照长：

≥5d（双面焊）；≥10d（单面焊）宽：

≥0.7d；厚度：

≥0.3d进行焊接。

每当改变钢筋的类别、直径、焊条型号或调换焊工时，事先用相同的材料和所用焊接参数制作三个抗拉试件进行抗拉试验。

当焊接接头试验结果大于或等于所接钢筋的抗拉强度时，才正式施焊。

钢筋接头、采用搭接或帮条电弧焊时，采用双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才采用单面焊缝。

钢筋加工及安装实施细则见下表:

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

规定分

1

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±5

每构件检查2个断面，

用尺量

30

同排

梁板、拱肋

±10

2

箍筋、横向水平钢筋、

螺旋筋间距（mm）

+0，—20

每构件检查5～10个间距

15

（25）

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

按骨架总数30%抽查

20

（20）

宽、高或直径

±5

4

保护层厚度（mm）

板

±3

注：

不设弯起钢筋时，可按括弧内规定分评定。

3.2预应力孔道设置

预应力孔道均用波纹管成孔，严格按照设计图纸和有关施工技术规范，设置预应力管道定位筋。

定位筋按50CM间距布置设"井"字形定位钢筋孔道位置，孔道定位误差应小于8mm。

根据设计坐标，安装波纹管，在弯曲段定位筋进行加密，以确保管道在砼浇筑等过程中始终处于设计的坐标位置，锚垫板上有四个螺丝孔，根据图纸上的尺寸用螺丝固定在端头模板上，弹簧筋应紧紧顶在锚垫板的后端，并用定位筋固定住。

锚垫板上的压浆孔用海绵填塞并用双面胶封住压浆口，压浆前将压浆嘴中填充物拿出，以防压浆嘴堵塞。

为了保证孔道畅通，采取的措施是：

孔道连接处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性。

在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。

浇筑混凝土之前在波纹管中插入通常的直径52mm的PVC管。

浇注时将PVC管来回抽动，以防管道堵塞。

浇筑完成后抽出PVC管，并及时穿束，做好张拉准备。

浇筑砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁与波纹管接触，以免波纹管损伤。

加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。

实施细则如下：

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

1

管道坐标（mm）

梁长方向

30

抽查30%，

每根查10个点

梁高方向

10

2

管道间距（mm）

同排

10

抽查30%，

每根查5个点

上下层

10

3

张拉应力值

符合图纸要求

查张拉记录

4

张拉伸长率（%）

±6

查张拉记录

5

断丝、

滑丝数

钢束

每束1根，且每断面

不超过钢丝总数的1%

查张拉记录

钢筋

不允许

3.3模板安装

预应力空心板内外模均为专门生产的定型钢模板，模板到场后先进行试拼，检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。

钢筋绑扎好后安装侧模、内模，安装前在模板内外侧均匀刷上脱模剂（或脱模油）。

模板安装应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直。

两侧模上顶要用拉杆拉牢，下边第隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上，使侧模牢固、密实安装在台座，保证不变形、不漏浆。

为保证梁板保护层厚度在钢筋和模板之间设置垫块，垫块应错开布置。

在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则及时纠正。

3.4砼施工

对钢筋、预埋件、波纹管、砼保护层厚度（垫块）及模板严格进行检查并经监理工程师批准后，再浇筑砼。

实测项目见下表。

砼均采用拌合站集中拌合，在浇筑时，按检验规定抽检到场砼的和易性和坍落度。

合格后罐车直接输送入模。

先从一端开始向另一端浇筑底板的混凝土，然后腹板，最后顶板。

振动方式：

用两台插入式振捣器振捣，以确保砼振捣密实。

用插入式振动器的移动间距按振动棒型号定，插入下层砼的深度宜为5-10cm，快插慢拔。

以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。

振捣时应避开波纹管处，以避免波纹管损坏。

预制梁（板）实测项目

项次

检查项目

规定值

或允许偏差

检查方法和频率

规定分

1

混凝土强度（Map）

在合格标准内

35

2

梁（板）长度（mm）

+5，—10

用尺量

15

3

宽度（mm）

干接缝（梁翼缘、板）

±10

用尺量3处

15

湿接缝（梁翼缘、板）

±20

腹板或梁肋

+10，—0

4

高度（mm）

梁、板

±5

用尺量2处

15（20）

5

跨径（支座中心至支座中心）（mm）

±20

用尺量

5

6

支座表面平整度（mm）

2

查浇筑前记录

5

7

平整度（mm）

5

用2m直尺检测

5

8

横系梁及预埋件位置（mm）

5

用尺量

5（0）

3.5砼的养护

拆模后应对梁体砼表面洒水养护，洒水养护时间不少于7天，洒水养护次数随气温变化而定，白天不宜超过2小时一次。

养护采用人工喷水养生外加土工布垂下遮挡阳光的方法，洒水次数应能使砼表面保持充分潮湿为度。

3.6预应力筋张拉

当砼龄期强度达到设计强度的85%时方可进行张拉作业。

（以同板养护试压块试压强度为准）

3.6.1材料和设备检验

预应力钢束采用符合设计要求的5φs15.2钢绞线，锚具和夹具的类型符合设计规定和预应力筋张拉的需要，而且须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。

张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，在进场前进行检查和校核。

油泵，千斤顶与压力表配套标定，确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。

　　3.6.2预应力筋下料

　　钢绞线按设计图要求下料，下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散，禁止用电、气焊切割，以防热损伤。

高强钢丝应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。

编束后的钢铰线应顺直按编号分类存放。

　　3.6.3穿束、张拉

　　穿束前，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分及杂物。

预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀，且应多支点支承，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

由于钢束重量小，穿束用人工进行，如若困难采用穿束用卷扬机牵引，后端用人工协助。

　　预应力束采用两端对称张拉，张拉程序为0→初应力→100%σk（持荷2min锚固）。

钢束张拉严格按照有关规范及设计图纸中张拉程序进行，张拉时采用张拉力和伸长值双控，油表读数为主伸长值为辅，并相互校核。

要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为±6%，超过时应分析原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。

张拉过程中若出现异常现象（如滑丝、断丝、损锚），立即停止操作进行处理。

全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施，并作出详细记录报监理工程师。

当预应力达到设计规定值时，钢铰线束锚固，千斤顶的压力在使锚具和钢铰线不受振动的情况下予以解除。

3.7孔道压浆

预应力束全部张拉完毕后，应有检查人员检查张拉记录，经过批准后应尽快进行压浆工作，一般不得超过24h。

压浆采用活塞式压浆泵进行。

压浆前将孔道冲洗干净，如有积水，用吹风机排除，并对所用水泥、膨胀剂等进行试验，对压浆机、压力表性能进行校验，得到监理工程师认可后，进行压浆。

水泥浆的拌制与压浆采用连续方法进行，每次自调制至压入孔道的时间不得超过30-45min。

压浆工艺用一次压浆方法缓慢、均匀并按自下往上的顺序进行，压浆设备的压浆能力以0.7Mpa恒压作业。

压浆应达到孔道另一端排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不少于2min。

压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

在压浆后达到设计要求后方可移运吊装。

3.8封端及修整

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端砼的污垢，用砂轮机切割锚具外露钢绞线，外露长度不宜小于30㎜。

并将梁端凿毛处理，对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工，封端砼标号与梁体相同。

养护采用人工洒水养生外加土工布垂下遮挡阳光的方法，养生期不小于7天。

4预制板架设

4.1测量定位、支座安装

4.1.1测量放样出支座的位置，检查支座垫石的标高、表面平整度。

避免安装支座后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。

梁板安装后还应再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。

4.1.2支座共在安装时一定要注意，不要将支座装错。

支座的技术性能应满足《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4—2004）的规定。

支座安装前对支座垫石进行检查，支座安装标高按设计要求控制，以保证平面两个方向的水平。

检查支座，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。

4.2预制场起吊预制板

预制厂场指挥人员事先拟定起板顺序，并将板梁编号。

板起吊过程吊车及相关人员必须听从指挥人员指挥，严格按照板编号进行起板，最后将梁稳稳的放在运梁车上，再进行下一片板的起吊准备工作。

4.3预制板运输

预制板运输先用吊车吊运梁板横移至导板前端，垂直落放在路基上的运输平车上，采用轮式运输车将预制板推运至起吊机位置，起吊机两端同时提