10万铝管工艺管道安装方案要点.docx

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10万铝管工艺管道安装方案要点

目录

1、概述…………………………………………………………………………..2

2、施工依据……………………………………………………………………..2

3、施工程序……………………………………………………………………..2

4、施工前准备…………………………………………………………………..3

5、施工方法及技术措施………………………………………………………..4

6、管道系统的试压…………………………………………………………...13

7、管道系统吹扫……………………………………………………………....14

8、质量保证措施……………………………………………………………...15

9、劳动力计划………………………………………………………………....16

10、计量器具配备表…………………………………………………………....17

11、主要施工机具及周转材料………………………………………………....18

12、职业安全与环境管理………………………………………………………19

13、文明施工…………………………………………………………………....21

14、空分施工质量保证体系……………………………………………………22

15、空分施工安全保证体系…………………………………………………....23

空分冷箱内工艺管道安装方案

1、概述

1.1神华宁煤100000Nm³/h空分装置,采用杭氧工艺,冷箱内管道主要为铝管，不锈钢管，碳钢管。

管内主要介质有:

空气、氮气、氩气、氧气、污氮气、液空、液氮、液氩、液氧、液相污氮。

共计各种管线约33000米，冷箱内工艺管道洁净度要求高，安装高空、交叉作业多,工艺要求较多，管径较大，安装难度大。

为确保施工质量和施工进度，顺利完成该工程，须进行合理的施工顺序安排，特编制本方案作为施工指导。

1.2工程特点

1.2.1铝管材质特殊,焊接难度大，施工前应对焊工进行铝材的焊前培训及焊接工艺评定工作。

1.2.2介质种类多，且大部分为低温管线,管道的焊接安装要求高，必须严格验收质量.

1.2.3由于产品易燃易爆,纯度要求高,施工时对管道内部清洁度要求相当高,管道应进行脱脂.所有处理好的管口均应按要求采取可靠的保护措施，封扎牢固，安装时再拆除。

1.2.4冷箱内布局紧凑,操作空间小工艺配管、电气、仪表等专业空间交叉作业多，施工难度大，危险性大，需要采取特殊的技术措施和安全措施。

2、编制依据

2.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011

2.3《铝制空分设备安装焊接技术规范》JB/T6895-98

2.4《标准焊接管道件技术要求》HTA3601-94

2.5杭氧空分工艺流程

2.6《铝及铝合金焊接技术规程》GBJ1222-92

2.7《空气分离设备用氧气管道技术条件》JB5902-92

2.8《大型空分设备安装技术规范》HTA1107-93

2.9《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

3、施工程序（见下图）

4、施工前准备

4.1冷箱内设备已就位找正、找平，各个设备管口方位已核对无误，阀门进出口的方位是否正确，且尺寸、规格与工艺图纸相一致。

4.2施工图纸、安装规范、标准等资料齐全，施工方案编制完毕，并已通过审批，图纸会审完毕。

4.3施工人员必须熟悉图纸内容及安装的有关要求，做到心中有数，技术人员向施工班组进行详细的技术交底和安全交底并签字齐全。

4.4管道各种材料已到货并通过验收，施工所有各种机具及材料已备齐，并具备使用条件。

施工用水、电、气等可以满足要求，并能保证连续施工。

4.5特殊工种必须持有有效证件上岗，焊接工艺评定经审定批准，并编制焊接工艺规程指导焊工操作。

4.6在材料的堆放过程中，管道及管件应分类堆放并挂牌标记，铝管应堆放在平台板铺设的橡胶垫上，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。

5、施工方法及技术措施

5.1材料的检验、验收、管理。

5.1.1所有管子、管件、阀门等材料进场后必须严格验收。

管子、管件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，其技术文件应齐全。

5.1.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号并进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、缩孔、折皱、重皮等缺陷，不超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。

5.1.3管道在使用前应查明钢号、管径及壁厚是否符合设计规定.

5.1.4阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。

安全阀按成套厂提供的安全阀整定值汇总表的要求，交由当地相关专业检测机构逐只作起跳试验，达到要求后可以铅封,铅封后提供调试记录.

5.1.5配V形槽的密封圈,在安装前须进行清洗并检查有无损坏、变形等缺陷。

已用过的密封圈不得使用。

属临时安装的，必须有明显标记，在最后安装时必须更换。

5.1.6对到货所有螺栓紧固件应仔细检查，螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓及螺母应配合良好，无松动卡涩现象。

5.1.7材料保管库应合理安排，并将所有的材料按同规格、同类型有序地堆放并挂牌，不得将材料直接放在地上。

所有法兰入库后要对其密封面加以保护，使其不受损坏。

5.1.8材料领用保管员按单线图发料并做好领用记录，领用人签字齐全。

5.1.9施工人员当天用不完的材料要及时回收，做好标记妥善保管，严防丢失。

5.2管道切割

5.2.1管子下料应按单线图,铝管预制时应与其他材质管道分开.预制完毕应做好标志.

5.2.2铝管的下料划线应使用铅笔或记号笔。

5.2.3铝管用机械方法切割,然后打磨除去氧化物.

5.2.4铝管坡口的加工和圆滑过度使用合金钢绞刀，使切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、熔渣等。

5.3管子的组对

5.3.1管道焊缝接头坡口形式及尺寸

序号

接头及坡口形式

特点及适用范围

1

铝管加外套管环角焊

适用于φ18X2和12X2mm规格的管道

2

δ

C

主要适用于δ＜5mm且φ18mm＜外径＜φ8mm9的纵、环焊缝（C=3~5mm）

3

适用于δ≥5mm或φ89mm≤外径≤φ600mm,加不锈钢衬环.

4

TIG单面焊（或双面焊）

如果管径、管道长度允许应优选考虑采用双面焊

5

适用于DN600＜外径的管道（α=55~65°,P=0~3mm,C=0~3mm）

5.3.2管口组对前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。

5.3.3管子、管件组对时，应做到内壁平齐，其内壁错边量符合下列要求：

a.当壁厚S≤5mm，内壁错边量不应大于0.5mm。

b.当壁厚S＞5mm，内壁错边量不应大于0.1S，最大不得超过2mm。

5.3.4对不等厚管子、管件组对时，薄壁端面应位于厚壁端面之内，当两焊件厚度差大于3mm时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。

不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时，加工形式为:

不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工形式为:

5.4管道的预制

5.4.1管道预制前要将预制管段及管件清洗干净，并要进行严格的脱脂。

脱脂后宜在24小时内施焊，并严防二次污染。

5.4.2预制的焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托，预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方。

5.4.3预制好的管段两端用塑料布扎紧封好防止脏物和有油物质进入管内。

放置时间过长安装的管道，安装前需做二次处理。

5.4.4预制好的管段要将管线号、焊口号和焊工号标示在管段上。

5.4.5预制场地必须垫有橡胶板或木板，且不得与黑色金属在同一场地加工；

5.4.6严禁金属硬物，如橇棒、榔头等撞击铝制管道；

5.4.7工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹；

5.4.8敲击工具应选用木制或硬橡胶榔头；

5.4.9搬运或吊装时钢丝索与产品接触部分应包橡胶等软物；

5.4.10清洗后的管道或管件应存放在干燥处，远离酸盐碱类物质，以防管道损坏、划伤；

5.4.11在制作过程中应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏；

5.4.12工件焊接时电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上引弧，如需引弧应采用引弧板。

5.5管道焊接

5.5.1焊前准备

a.根据焊接工艺评定，编制焊接工艺规程指导现场施工。

b.从事管道焊接的焊工必须取得施焊范围的合格证。

焊工焊前应接受焊接技术交底，并接受现场考试合格，认真执行焊接工艺规程。

c.焊接前，应检查坡口的质量、坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口及其内外侧应进行清理，清理合格后，方可施焊。

焊件组对时，应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接过程中产生的附加应力和变形，禁止强行组对。

d.焊件施焊前应对其坡口、垫板及焊丝进行清理。

清理方法：

首先用丙酮有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm，清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理,清理好的坡口在2小时内必须焊接,否则应重新处理。

e.焊条焊丝在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，严格执行烘烤、发放、回收制度。

焊条、焊丝的选用应根据焊接工艺规程的规定，焊丝使用前应清除表面的油污、锈蚀。

焊条应放在保温桶中，随取随用，保持干燥。

焊丝采用ER5183.

5.5.2焊接时应按焊接工艺规程规定的参数进行焊接并采取合理的施焊方法和施焊顺序。

施焊过程中应能保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

5.5.3定位焊及正式焊接不得在如下环境下进行：

相对湿度80%以上、气温低于5℃、风速大于1.5m/S，如需进行施焊，应采取措施。

5.5.4铝合金焊接采用交流氩弧焊。

5.5.5焊口焊完后清理干净，在焊口附近明确标记焊工号、焊接日期。

5.5.6严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。

5.5.7如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷（用砂轮机加不锈钢原盘锯组成的工具—专用砂轮机清除缺陷）,再用金刚锉圆滑过度,用后补焊，返修不应超过二次。

返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。

5.5.9杭氧空分的焊接要求：

a.铝管道应尽力使管道焊缝处于平焊或立焊位置，而不处于横焊或仰焊位置。

凡管径≥90mm的铝管，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈。

Φ≤45mm铝管加外套管环角焊。

b.在安装衬环之前衬环上的凹槽、刮痕、大的磨损口应磨光滑，在铝焊部位磨光期间，应特别注意不研磨到衬环。

c.斜插接管角焊缝其主管与支管间的夹角一般应大于等于60度。

d.铝合金管道、管件在焊接过程中，严禁翻动、振动焊件。

需要翻时，须等金属焊缝冷至350℃以下，再轻轻翻动。

在保证焊透及性能良好的情况下，根据焊接工艺规程，尽量采用大电流快速施焊。

多层焊时，层间温度应尽可能低，宜不高于100℃，并及时消除层间氧化膜，焊后在空气中冷却。

5.5.10焊接注意事项:

a.钢管表面不得有电弧、擦伤痕迹。

b.铝管焊接氩气纯度应达到99.995％以上。

管子焊接时,管内应防止穿堂风。

c.焊接完毕,应清除所有焊缝内外的焊渣、飞溅物，不锈钢管焊后焊缝应酸洗干净，清除表面氧化物,焊接时须注意飞溅物等收集工作。

5.5.11焊接检验

a.焊缝全部焊完后,应按规定进行表面外观检查,外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。

b.管道焊缝射线照相检验数量应符合下列规定