出口区间路基锚固桩分解.docx
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出口区间路基锚固桩分解
技术交底书
表格编号
1310
项目名称
中铁二局中石油云南石化铁路专用线二标项目部
第1页
共12页
交底编号
20160730
工程名称
区间路基
设计文件图号
路基设计图第一册
施工部位
区间路基锚固桩
交底日期
2016年7月30日
一、技术交底范围
适用于中铁二局中石油云南石化铁路专用线二标区间路基（ZDK2+248-ZDK2+361.5）锚固桩施工。
二、施工工艺流程图
1、锚固桩设置参数
锚固桩截面尺寸为1.5×2m、1.5×2.25m，桩长分别为20m、18.5m、17m、15m。
桩身混凝土标号为C35，主筋用HRB400直径为25、20、16的螺纹钢筋。
桩身钢筋混泥土保护层为11cm。
其中1#，17#锚固桩截面尺寸为1.5×2m，桩长15m；2#，16#锚固桩截面尺寸为1.5×2m，桩长17m；3#，15#锚固桩截面尺寸为1.5×2.25m，桩长18.5m；4#～14#锚固桩截面尺寸为1.5×2.25m，桩长20m。
2、测量定位
①锚固桩施工前进行边坡开挖防护，边坡开挖自上而下分级开挖，边开挖边防护。
开挖至锚固桩顶平台标高，并预留20cm采用人工开挖，避免破坏原状土。
②施工完平台后，按设计图纸，准确定位锚固桩四个角点及桩中心位置，设置地表截面防排水设施。
③待第一节护壁及锁口完成后，将桩轴线引导锁口上，以后每开挖一节，用线锤掉出中心方法，来检测桩的平面尺寸及垂直度，并做好相应的记录。
3、锁口施工
根据测量放样的桩位，进行锁口开挖施工。
开挖必须遵循间隔开挖的原则进行，必须待相邻的锚固桩浇筑完成后，才能进行施工。
开挖时，先开挖1.5m深，施工上部1.9m锁口。
锁口采用C20钢筋混凝土浇筑，按照设计要求，锁口必须高出原地面0.4m，壁厚0.30m。
桩孔开挖完成后应立即按照设计图纸的要求绑扎锁口及护壁钢筋，经检查验收符合设计要求后，支模、校核模板并加固，施工锁口和护壁混凝土。
锁口和护壁接头不能设在底层分界和滑动面处，以确保施工安全。
4、管架安装
施工完孔口段钢筋砼锁口，待混凝土达到一定强度后，在桩口四周搭设钢管防护栏，高1.2m，搭设钢管架及卷扬机，钢管架及卷扬机必须固定牢固，防止倾覆。
脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架工作平台。
脚手架采用5m长φ42mm钢管搭设，支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；如果下部地面松软，达不到要求，应用5cm木板进行支垫。
钢管架立柱间距1.5m，架子宽度1.2～1.5m；横杆高度1.8m，以满足施工操作；在钢管架外侧设置安全栏杆记并安装安全防护网。
搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间接触紧密，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。
5、开挖及护壁
锚固桩采用分节开挖法，人工使用风镐、铁铲等工具从上往下分节开挖，进尺一节一般为1m，采用卷扬机吊出弃渣。
出渣完成后，检查桩孔的开挖尺寸，净空应不小于桩身宽（长）+2倍的设计护壁厚度，垂直度、平面位置等符合设计要求后，及时绑扎护壁钢筋，浇筑混凝土护壁进行支护。
混凝土按照要求应进行分节浇筑、分节振捣密实。
在开挖过程中，要按照要求进行地质取样，当地质土层稳定性差或地下水丰富时，应减小开挖的分节高度，必要时应加密钢筋、加厚护壁，以确保施工安全。
护壁模板采用竹胶板或小型钢模板拼装，根据孔的截面大小分为多块制作，然后在孔内拼装，用钢管架、卡具、扣件连接固定。
护壁混凝土应紧贴围岩，护壁混凝土模板的支撑在灌注完成24h后方可拆除。
下一节开挖应在上一节护壁混凝土终凝后进行，先挖桩孔中心部分，后挖靠近护壁的四周。
护壁混凝土的灌注，上下节需连成整体，尽量不要间开。
钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当与上一节已施工的护壁钢筋连接，绑扎完护壁钢筋网片后，再安装护壁模板。
护壁模板安装完成后要检查模板接缝是否严密，模板尺寸是否满足设计图纸要求，并作及时调整。
然后将护壁模板进行固定。
护壁混凝土密实早强，坍落度为3-5cm，护壁混凝土采用C20混凝土施工，锁口护壁厚度25cm，其他节段护壁厚度为20cm。
锁口箍筋用φ12钢筋，其他节段箍筋采用φ8钢筋。
浇筑护壁混凝土时，做到对称和四周均匀浇筑捣固，防止模板受偏压移位。
护壁混凝土采用插入式振动器振捣密实，以保证护壁混凝土质量。
当护坡混凝土强度达到75%时，方可进行开挖。
施工注意事项
①挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
②在挖孔过程中，每挖一节均应检查桩孔尺寸，并用垂球吊中线检查平面位置。
③挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。
渗水用水泵及时排除。
④桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
⑤每开挖1m（或1节）做桩地质柱状图，并与施工图的地质柱状图进行比较，相差较大时应上报监理协助解决。
⑥进尺控制：
在<13-1>W2弱风化土层中，进尺深度取1m；当通过强透水层或软土、松软土层时，每段高度应在0.5m左右，必要时应加密钢筋、加厚护壁，以确保安全，当天的护壁在当天施工完成。
⑦挖孔达到设计高程后，应进行孔底处理。
⑧每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操作，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。
每施工一节护壁都要用线锤吊中，找桩中心及轴线控制点，在挖桩工作面定出桩轴线，确保桩结构尺寸不小于设计要求，桩轴线偏差不大于规范值；每浇完不多于三节护壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%。
并做好记录。
孔桩开挖须跳槽开挖，待相邻孔砼灌注后再进行开挖。
挖孔桩采用“跳一挖一”的顺序施工，共分2个循环完成，第一批桩完成立即进行下一桩的施工。
邻孔开挖，必须待已挖孔的砼强度达到设计强度的75%以后。
6、出渣运输
人工开挖的弃渣采用电动卷扬机吊出孔口，弃于桩外侧坡脚下，然后装车弃于制定的弃渣场。
考虑卷扬机的吊重及使用的安全系数，采用的电动卷扬机的起吊重量应不小于1吨，钢丝绳必须采用同规格重量的型号。
7、孔内通风与排水
地面以下深度超过10m时开始送风，保持井内有足够的新鲜空气。
每次人员进入桩内前，都必须对孔内通风10分钟，然后才能开始施工。
确保施工人员安全。
在施工过程中，如遇有害气体，必须立即停止作业，孔内施工人员必须吊出孔口，加强孔内通风。
挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。
孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。
8、终孔检查处理
挖孔达到设计标高后，对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度进行全面测定，做好施工记录。
同时，应进行孔底处理，必须做到平整，无松碴、积水、污泥及沉碴等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
经设计、监理及有关质检人员共同检查鉴定，符合设计要求后，办理好隐蔽工程验收。
各项规定和允许偏差如下表1所示。
开挖过程中应经常检查了解地质情况，如与设计资料不符，应提出变更设计。
表1挖孔桩实测项目
序号
检查项目
允许偏差
1
成孔中心位置
纵向±100mm，横向+100-50mm
2
孔径
不小于设计
3
倾斜度
小于0.5%
4
孔深
不小于设计值
5
沉淀层厚度
100mm
9、锚固桩钢筋施工
①钢筋制作前现场放样合格后才能正式制作。
在制作过程中质检员要随时检查，发现问题及时整改。
钢筋严格按设计图所示形状弯折，除非另有许可，所有钢筋都应冷弯，钢筋切断、弯折必须在钢筋加工场地进行。
制作好的钢筋应编号、挂牌、分别堆放、不得混放。
电焊人员要有操作证，并经焊接试验合格后才能上岗。
钢筋笼采用现场加工。
钢筋采用双面搭接焊连接，搭接长度≥5d，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋量的50%并应错开不小于1米；人工挖孔锚固桩钢筋笼焊接组装好后，整幅吊装，在钢筋笼吊放过程中严禁碰损护壁，钢筋笼吊装后用4根φ25钢筋将其固定在孔口。
钢筋笼放入孔后至浇筑混凝土完成的时间不超过4小时，浇筑前应清理虚渣，桩内混凝土的浇注采用串筒，串筒口距混凝土面不得大于2.0m，严禁在孔口抛铲或倒车卸入。
混凝土应连续浇注，不得中断，导管在提升时不得碰撞钢筋笼。
钢筋原材质量要求：
进场钢筋必须按规定取样试验检测合格后方可投入使用。
所使用钢筋表面应洁净清洁，粘着油污、泥土、锈蚀的钢筋使用前必须清理干净，带有颗粒状或片状老锈、有麻点的钢筋严禁使用。
钢筋接头质量要求：
采用电弧焊接头时，应采用双面焊，焊缝应饱满、连续，无气泡、夹碴以及咬边现象，焊缝顶应与钢筋表面同高；未经许可不得采用单面焊接，不得进行钢筋代换及间距调整；其它要求同桥涵施工技术规范。
钢筋笼吊装采用吊车吊装。
起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼顶部及底部1/3位置处，并且起吊点要设在钢筋笼箍筋与主筋连接处。
在钢筋笼顶面焊接4根直径16mm的吊环钢筋，钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从吊环钢筋环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢筋笼的移位、下沉或上浮。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。
钢筋笼对位采用拉十字线方法检测对位情况。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下入。
吊装钢筋笼，要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指挥。
钢筋笼吊装前先根据锁口顶和钢筋笼顶面标高计算好吊筋长度，在钢筋笼主筋上作好吊筋焊接位置标识，待钢筋笼吊至孔口后再焊接吊环钢筋。
钢筋笼安装完毕后，进行自检，包括钢筋的位置、数量、直径、间距、接头质量、保护层的厚度等是否符合设计及规范要求。
在严格自检合格后将隐检表、自检表向监理工程师报验。
经监理工程师认可后，可进入下一工序作业。
表2钢筋允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
检验频率
范围
点数
受力钢筋间距
±10
每个钢筋笼
4
弯起钢筋各部分尺寸
±10
箍筋及螺旋筋间距
+0、-20
5
钢筋笼
±10
1
钢筋骨架垂直度
0.5%
8
保护层厚度
±5
8
表3钢筋焊接尺寸偏差及允许值
名称
单位
搭接焊
接头处折弯
°
4
接头处钢筋轴线偏移
mm
0.1d
3
焊缝厚度
mm
+0.05d
0
焊缝宽度
mm
+0.1d
0
焊缝长度
mm
-0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
在长2d的焊缝表面上
数量
个
2
面积
mm2
6
②声测管加工及安装
声测管采用直径为Φ50mm的无缝钢管，壁厚3.5mm，按设计要求制作,长度不够时用套筒连接加长,声测管每2m用φ8的钢筋与主筋焊接,焊接过程严禁声测管焊坏，伸出桩顶设计标高10cm～30cm，各声测管管口高度应一致，每根桩四角各设置一根。
声测管设于钢筋骨架内侧。
声测管应垂直，严禁中间弯曲，影响以后的检测。
下端封闭，上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处应光滑过度，不漏水。
桩基声测管安装完成后，可以往里面注水，检测声测管接头是否漏水，如果漏水，应进行补焊。
③模板施工
桩身外露部分的护壁，在浇筑混凝土前注意桩身与护壁间须采取隔离措施，以利拆除及使桩身尤其是外露部分平整、美观。
10、混凝土施工
严格按设计要求施工，挖至设计标高桩基成孔后，认真清理浮渣，抽净积水，经自检合格后并经监理工程师下孔验收桩孔合格后方可灌注桩芯砼。
桩芯砼浇灌前，落实混凝土的申报工作，根据业主要求，锚固桩混凝土采用商品砼。
现场各作业班组、质检员、值班人员、安全员等职责，并作好桩芯砼浇灌记录。
浇灌作业前认真检查机具工作状态良好，所用材料符合要求，搅拌班组配合比交底明确。
砼拌制，材料（砂、石）必须试验合格，水泥除具有质保书外，还应有安定性检验报告，桩芯砼配合比挂处理牌明示。
严格砼配合比，为提高施工进度在砼中加入早强剂以加速砼的硬化，控制好坍落度，在搅拌砼时，严格按照砼的配合比进行配料，车车过磅，精确在搅拌中用水的计量，砼搅拌时间不少于90s。
浇筑采用干式浇注法：
在砼浇筑过程中，采用串筒，保证串筒端部距砼的浇筑面不大于2m，防止粗骨料与水泥砂浆离散，出现离析现象。
桩芯砼每下料0.5m左右用插入式振动器振捣一次，保证桩芯砼的密实度。
桩孔中有水时应用水泵排干；灌注时根据地下渗水的情况确定砼的塌落度，如地下涌水量较大，应采用集中投料，灌注前先投水泥50～100Kg，如浮浆的厚度超过0.4m，应用水泵将浮浆抽掉。
浇灌过程中，振动棒振点间距0.4～0.5m,每点振捣时间不少于20s。
振捣程度以砼面不再明显沉落和无气泡溢出为限。
振捣由专业人员穿、戴好安全品并有二人在孔口护送下孔进行振捣。
浇灌过程中，经常用尺量测砼高度来计算砼面上升高度及时振捣，接近桩顶标高时，认真测浮浆厚度，并做到实际浇灌砼面不产生负误差或超过设计桩顶标高不大于5cm。
桩芯砼浇灌过程中，认真做好砼浇灌记录。
每桩芯必须连续浇灌完成，不得留设施工缝。
桩芯砼浇灌以后，24小时内用水养护。
灌桩芯砼时，做好砼试块，认真养护，达到龄期后送检。
混凝土浇筑时，在锚固桩桩顶中心预埋铁钉，以便施工过程中及竣工后进行桩顶位移观测。
11、桩基检测
桩基养护至设计强度后，报业主、监理审批后，经招标有资质的检测单位进行桩基无损检测，经检测合格后才能进行下一步施工。
桩身混凝土强度达到设计要求的70%，且检测合格后再开挖桩前土石方，严禁先开挖土石方后施工桩基。
附《ZDK2+248-ZDK2+361.5锚固桩施工图》
《锁口截面图》
锁口结构截面图
图3-1锁口A-A、B-B截面图
图3-2锁口I-I、II-II截面图
施工技术交底记录表
表格编号
工程名称
麒麟站场及区间路基
主持人
交底人
记录人
交底地点
交底时间
交底内容摘要
参会人员签字
序号
姓名
职务/部门
序号
姓名
职务/部门
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