出口区间路基锚固桩分解.docx

1、出口区间路基锚固桩分解 技术交底书表格编号1310项目名称中铁二局中石油云南石化铁路专用线二标项目部第1页共12页交底编号20160730工程名称区间路基设计文件图号路基设计图第一册施工部位区间路基锚固桩交底日期2016年7月30日一、 技术交底范围适用于中铁二局中石油云南石化铁路专用线二标区间路基（ZDK2+248-ZDK2+361.5）锚固桩施工。二、 施工工艺流程图1、锚固桩设置参数锚固桩截面尺寸为1.52m、1.52.25m，桩长分别为20m、18.5m、17m、15m。桩身混凝土标号为C35，主筋用HRB400直径为25、20、16的螺纹钢筋。桩身钢筋混泥土保护层为11cm。其中1#

2、，17#锚固桩截面尺寸为1.52m，桩长15m；2#，16#锚固桩截面尺寸为1.52m，桩长17m；3#，15#锚固桩截面尺寸为1.52.25m，桩长18.5m；4#14#锚固桩截面尺寸为1.52.25m，桩长20m。2、测量定位锚固桩施工前进行边坡开挖防护，边坡开挖自上而下分级开挖，边开挖边防护。开挖至锚固桩顶平台标高，并预留20cm采用人工开挖，避免破坏原状土。施工完平台后，按设计图纸，准确定位锚固桩四个角点及桩中心位置，设置地表截面防排水设施。待第一节护壁及锁口完成后，将桩轴线引导锁口上，以后每开挖一节，用线锤掉出中心方法，来检测桩的平面尺寸及垂直度，并做好相应的记录。3、锁口施工根据测

3、量放样的桩位，进行锁口开挖施工。开挖必须遵循间隔开挖的原则进行，必须待相邻的锚固桩浇筑完成后，才能进行施工。开挖时，先开挖1.5m深，施工上部1.9m锁口。锁口采用C20钢筋混凝土浇筑，按照设计要求，锁口必须高出原地面0.4m，壁厚0.30m。桩孔开挖完成后应立即按照设计图纸的要求绑扎锁口及护壁钢筋，经检查验收符合设计要求后，支模、校核模板并加固，施工锁口和护壁混凝土。锁口和护壁接头不能设在底层分界和滑动面处，以确保施工安全。4、管架安装施工完孔口段钢筋砼锁口，待混凝土达到一定强度后，在桩口四周搭设钢管防护栏，高1.2m，搭设钢管架及卷扬机，钢管架及卷扬机必须固定牢固，防止倾覆。脚手架搭设前必

4、须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架工作平台。脚手架采用5m长42mm钢管搭设，支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；如果下部地面松软，达不到要求，应用5cm木板进行支垫。钢管架立柱间距1.5m，架子宽度1.21.5m；横杆高度1.8m，以满足施工操作；在钢管架外侧设置安全栏杆记并安装安全防护网。搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间接触紧密，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。5、开挖及护壁锚固桩采用分节开挖法，人工使用风镐、铁铲等工具从上往下分节开挖，进尺一节一般为1m，采用卷扬机吊出弃渣。出渣完成后，检查桩孔的开挖尺寸，净空应不小于桩身宽（长）+2倍的设计

5、护壁厚度，垂直度、平面位置等符合设计要求后，及时绑扎护壁钢筋，浇筑混凝土护壁进行支护。混凝土按照要求应进行分节浇筑、分节振捣密实。在开挖过程中，要按照要求进行地质取样，当地质土层稳定性差或地下水丰富时，应减小开挖的分节高度，必要时应加密钢筋、加厚护壁，以确保施工安全。护壁模板采用竹胶板或小型钢模板拼装，根据孔的截面大小分为多块制作，然后在孔内拼装，用钢管架、卡具、扣件连接固定。护壁混凝土应紧贴围岩，护壁混凝土模板的支撑在灌注完成24h后方可拆除。下一节开挖应在上一节护壁混凝土终凝后进行，先挖桩孔中心部分，后挖靠近护壁的四周。护壁混凝土的灌注，上下节需连成整体，尽量不要间开。钢筋混凝土护壁应当连

6、续设置，护壁钢筋应当与上一节已施工的护壁钢筋连接，绑扎完护壁钢筋网片后，再安装护壁模板。护壁模板安装完成后要检查模板接缝是否严密，模板尺寸是否满足设计图纸要求，并作及时调整。然后将护壁模板进行固定。护壁混凝土密实早强，坍落度为3-5cm，护壁混凝土采用C20混凝土施工，锁口护壁厚度25cm，其他节段护壁厚度为20cm。锁口箍筋用12钢筋，其他节段箍筋采用8钢筋。浇筑护壁混凝土时，做到对称和四周均匀浇筑捣固，防止模板受偏压移位。护壁混凝土采用插入式振动器振捣密实，以保证护壁混凝土质量。当护坡混凝土强度达到75%时，方可进行开挖。施工注意事项挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加

7、桩的摩阻力。在挖孔过程中，每挖一节均应检查桩孔尺寸，并用垂球吊中线检查平面位置。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水用水泵及时排除。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。每开挖1m（或1节）做桩地质柱状图，并与施工图的地质柱状图进行比较，相差较大时应上报监理协助解决。进尺控制：在W2弱风化土层中，进尺深度取1m；当通过强透水层或软土、松软土层时，每段高度应在0.5m左右，必要时应加密钢筋、加厚护壁，以确保安全，当天的护壁在当天施工完成。挖孔达到设计高程后，应进行孔底处理。每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人

8、操作，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。每施工一节护壁都要用线锤吊中，找桩中心及轴线控制点，在挖桩工作面定出桩轴线，确保桩结构尺寸不小于设计要求，桩轴线偏差不大于规范值；每浇完不多于三节护壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%。并做好记录。孔桩开挖须跳槽开挖，待相邻孔砼灌注后再进行开挖。挖孔桩采用“跳一挖一”的顺序施工，共分2个循环完成，第一批桩完成立即进行下一桩的施工。邻孔开挖，必须待已挖孔的砼强度达到设计强度的75%以后。6、出渣运输人工开挖的弃渣采用电动卷扬机吊出孔口，弃于桩外侧坡脚下，然后装车弃于制定的弃渣场。考虑卷扬机的吊重及使用的安全系数，采用的

9、电动卷扬机的起吊重量应不小于1吨，钢丝绳必须采用同规格重量的型号。7、孔内通风与排水地面以下深度超过10m时开始送风，保持井内有足够的新鲜空气。每次人员进入桩内前，都必须对孔内通风10分钟，然后才能开始施工。确保施工人员安全。在施工过程中，如遇有害气体，必须立即停止作业，孔内施工人员必须吊出孔口，加强孔内通风。挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。8、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度进行全面测定，做好施工记录。同时，应进行孔底处理，必

10、须做到平整，无松碴、积水、污泥及沉碴等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。经设计、监理及有关质检人员共同检查鉴定，符合设计要求后，办理好隐蔽工程验收。各项规定和允许偏差如下表1所示。开挖过程中应经常检查了解地质情况，如与设计资料不符，应提出变更设计。表1 挖孔桩实测项目序号检查项目 允许偏差1成孔中心位置纵向100mm，横向+100 -50mm2孔径不小于设计3倾斜度小于0.5%4孔深不小于设计值5沉淀层厚度100mm9、锚固桩钢筋施工钢筋制作前现场放样合格后才能正式制作。在制作过程中质检员要随时检查，发现问题及时整改。钢筋严格按设计图所示形状弯折，除非另有许可，所有钢筋都应冷弯，钢筋切断、弯折

11、必须在钢筋加工场地进行。制作好的钢筋应编号、挂牌、分别堆放、不得混放。电焊人员要有操作证，并经焊接试验合格后才能上岗。钢筋笼采用现场加工。钢筋采用双面搭接焊连接，搭接长度5d，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋量的50%并应错开不小于1米；人工挖孔锚固桩钢筋笼焊接组装好后，整幅吊装，在钢筋笼吊放过程中严禁碰损护壁，钢筋笼吊装后用4根25钢筋将其固定在孔口。钢筋笼放入孔后至浇筑混凝土完成的时间不超过4小时，浇筑前应清理虚渣，桩内混凝土的浇注采用串筒，串筒口距混凝土面不得大于2.0m，严禁在孔口抛铲或倒车卸入。混凝土应连续浇注，不得中断，导管在提升时不得碰撞钢筋笼。钢筋原材质量

12、要求：进场钢筋必须按规定取样试验检测合格后方可投入使用。所使用钢筋表面应洁净清洁，粘着油污、泥土、锈蚀的钢筋使用前必须清理干净，带有颗粒状或片状老锈、有麻点的钢筋严禁使用。钢筋接头质量要求：采用电弧焊接头时，应采用双面焊，焊缝应饱满、连续，无气泡、夹碴以及咬边现象，焊缝顶应与钢筋表面同高；未经许可不得采用单面焊接，不得进行钢筋代换及间距调整；其它要求同桥涵施工技术规范。钢筋笼吊装采用吊车吊装。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼顶部及底部1/3位置处，并且起吊点要设在钢筋笼箍筋与主筋连接处。在钢筋笼顶面焊接4根直径16mm的吊环钢筋，钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从吊环钢筋环中插入横

13、杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢筋笼的移位、下沉或上浮。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。钢筋笼对位采用拉十字线方法检测对位情况。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。吊装钢筋笼，要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指挥。钢筋笼吊装前先根据锁口顶和钢筋笼顶面标高计算好吊筋长度，在钢筋笼主筋上作好吊筋焊接位置标识，待钢筋笼吊至孔口后再焊接吊环钢筋。钢筋笼安装完毕后，进行自检，包括钢筋的位置、数量、直径、间距、接头质量、保护层的厚度等是否符合设计及规范要求。在严格自检合格后将隐检表、自检表向监理工程师报验。经监理工程师认可

14、后，可进入下一工序作业。表2 钢筋允许偏差检查项目允许偏差（mm）检验频率范围点数受力钢筋间距10每个钢筋笼4弯起钢筋各部分尺寸10箍筋及螺旋筋间距+0、-205钢筋笼101钢筋骨架垂直度0.5%8保护层厚度58表3 钢筋焊接尺寸偏差及允许值名称单位搭接焊接头处折弯4接头处钢筋轴线偏移mm0.1d3焊缝厚度mm+0.05d0焊缝宽度mm+0.1d0焊缝长度mm-0.5d横向咬边深度mm0.5在长2d的焊缝表面上数量个2面积mm26声测管加工及安装声测管采用直径为50mm的无缝钢管，壁厚3.5mm，按设计要求制作,长度不够时用套筒连接加长,声测管每2m用8的钢筋与主筋焊接,焊接过程严禁声测管焊坏

15、，伸出桩顶设计标高10cm30cm，各声测管管口高度应一致，每根桩四角各设置一根。声测管设于钢筋骨架内侧。声测管应垂直，严禁中间弯曲，影响以后的检测。下端封闭，上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处应光滑过度，不漏水。桩基声测管安装完成后，可以往里面注水，检测声测管接头是否漏水，如果漏水，应进行补焊。模板施工桩身外露部分的护壁，在浇筑混凝土前注意桩身与护壁间须采取隔离措施，以利拆除及使桩身尤其是外露部分平整、美观。10、混凝土施工严格按设计要求施工，挖至设计标高桩基成孔后，认真清理浮渣，抽净积水，经自检合格后并经监理工程师下孔验收桩孔合格后方可灌注桩芯砼。桩芯砼浇灌前，落实混凝土的申报工作，根据

16、业主要求，锚固桩混凝土采用商品砼。现场各作业班组、质检员、值班人员、安全员等职责，并作好桩芯砼浇灌记录。浇灌作业前认真检查机具工作状态良好，所用材料符合要求，搅拌班组配合比交底明确。砼拌制，材料（砂、石）必须试验合格，水泥除具有质保书外，还应有安定性检验报告，桩芯砼配合比挂处理牌明示。严格砼配合比，为提高施工进度在砼中加入早强剂以加速砼的硬化，控制好坍落度，在搅拌砼时，严格按照砼的配合比进行配料，车车过磅，精确在搅拌中用水的计量，砼搅拌时间不少于90s。浇筑采用干式浇注法：在砼浇筑过程中，采用串筒，保证串筒端部距砼的浇筑面不大于2m，防止粗骨料与水泥砂浆离散，出现离析现象。桩芯砼每下料0.5m

17、左右用插入式振动器振捣一次，保证桩芯砼的密实度。桩孔中有水时应用水泵排干；灌注时根据地下渗水的情况确定砼的塌落度，如地下涌水量较大，应采用集中投料，灌注前先投水泥50100Kg，如浮浆的厚度超过0.4m，应用水泵将浮浆抽掉。浇灌过程中，振动棒振点间距0.40.5m,每点振捣时间不少于20s。振捣程度以砼面不再明显沉落和无气泡溢出为限。振捣由专业人员穿、戴好安全品并有二人在孔口护送下孔进行振捣。浇灌过程中，经常用尺量测砼高度来计算砼面上升高度及时振捣，接近桩顶标高时，认真测浮浆厚度，并做到实际浇灌砼面不产生负误差或超过设计桩顶标高不大于5cm。桩芯砼浇灌过程中，认真做好砼浇灌记录。每桩芯必须连续

18、浇灌完成，不得留设施工缝。桩芯砼浇灌以后，24小时内用水养护。灌桩芯砼时，做好砼试块，认真养护，达到龄期后送检。混凝土浇筑时，在锚固桩桩顶中心预埋铁钉，以便施工过程中及竣工后进行桩顶位移观测。11、桩基检测桩基养护至设计强度后，报业主、监理审批后，经招标有资质的检测单位进行桩基无损检测，经检测合格后才能进行下一步施工。桩身混凝土强度达到设计要求的70%，且检测合格后再开挖桩前土石方，严禁先开挖土石方后施工桩基。附ZDK2+248-ZDK2+361.5锚固桩施工图锁口截面图 锁口结构截面图图3-1 锁口A-A、B-B截面图图3-2 锁口I-I、II-II截面图 施工技术交底记录表表格编号工程名称麒麟站场及区间路基主持人交底人记录人交底地点交底时间交底内容摘要参会人员签字序 号姓 名职务/部门序 号姓 名职务/部门附件书面交底资料等