储罐施工方案.docx
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储罐施工方案
1.编制说明
该工程由乌鲁木齐石化总厂设计院设计，我公司承担其中27台储罐的施工任务。
为保证优质、快速、顺利地完成施工任务。
特编制此技术措施以指导施工操作。
2.编制依据
新疆中油化工有限公司储罐建设工程合同
乌鲁木齐石化总厂设计院设计的储罐工程施工图
中国石油天然气第一建设公司质量管理手册及程序文件
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90
《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046—92
3.工程概况
3.1工程简介
新疆中油化工有限公司精细化工厂储运建设工程，共有储罐36台，其中6台10000m3钢制拱顶柴油贮罐、9台10000m3钢制内浮顶原油贮罐、4台5000m3钢制内浮顶汽油贮罐，4台3000m3钢制拱顶沥青贮罐、4台200m3零位罐由我公司承建，贮罐主体钢板材质为16MnR、08KP和Q235-A。
该工程位于新疆乌鲁木齐市头屯河区王家沟工业园区。
工程开工日期为2003年5月1日，计划竣工日期为2003年9月31日。
3.2工程实物量
工程实物量表
名称
罐体
（t）
盘梯
（t）
附件
（t）
单台重量（t）
台数
（t）
总重
（t）
10000m3柴油罐
215
2
2
219
6
1314
10000m3原油罐
226
2
2
230
9
2070
5000m3汽油罐
131.3
2
2
135.3
5
541.2
3000m3沥青罐
91
2
2
91
4
364
200m3零位罐
5
0.5
0.5
6
4
24
4施工技术方案
4.1储罐总体施工技术方案
根据本工程施工的特点，所有储罐均采用电动倒链倒装法施工。
焊接全部采用手工电弧焊焊接。
4.2施工程序
施工准备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→基础验收→罐底铺设→弓形边缘板外缘300mm及中幅板焊接→罐底无损检测、真空试漏→顶圈罐壁板组焊→包边角钢组焊→设置中心伞架→顶板安装焊接→罐顶劳动保护及罐顶附件安装→背杠、窗口处倒装立柱及电动倒链安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝→组对、焊接第四圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→底圈罐壁开孔、配件、附件安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→防腐、保温→竣工验收。
说明：
立柱数量计算公式，N=（罐总重量－罐底板重量－最下层罐壁板重量+罐顶平台及附件重量）×动载风载系数／10
动载风载系数取值为1.25，电动倒链型号选用10t级。
所以单台10000m3柴油罐设置电动倒链20个，单台10000m3原油罐设置电动倒链22个，单台5000m3汽油罐设置电动倒链16个，单台3000m3沥青罐设置电动倒链10个。
4.3施工准备
4.3.1材料准备及验收
本工程由业主提供主要材料，工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。
所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容：
A资料检查
储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等应具有相应的质量合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
B外观检查
对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合下表规定:
钢板厚度允许偏差
序号
钢板厚度（㎜）
允许偏差（㎜）
备注
1
4.5-5.5
-0.5
2
6-7
-0.6
3
8-16
-0.8
C焊接材料验收
焊接材料应具有质量证明书，焊条质量证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
4.3.2技术准备
A认真做好设计交底和图纸会审工作；
B熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；
C将各台罐的罐顶排版下料图、罐壁排版图、罐底排版图、吊装立柱、伞架图、胎具图等根据施工图纸和规范要求计算、出图装订成册随施工方案下发给各施工队；
D详细向施工班组进行技术交底。
4.3.3现场准备
A修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；
B接通水源、电源，按平面布置图放置焊接电焊机房及工具、休息室；
4.4储罐预制
在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件（加强圈、包边角钢等）。
有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如排水管、劳动平台等。
在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：
汽油罐、沥青罐、零位罐的弧形样板的弦长不得小于1.5m，柴油罐、原油罐的弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
罐底边缘板的预制切割采用手工或半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割机。
罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机切割。
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
壁板焊接接头的坡口的型式及尺寸应符合设计图纸要求。
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
4.4.1底板预制
按罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，切割加工后的每张底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。
预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。
预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。
A罐底板的预制主要工序为：
准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。
B底板预制应符合下列规定:
弓型边缘板允许偏差
序号
测量部位
允许偏差（㎜）
1
长度AB、CD
±2
2
宽度AC、BD、EF
±3
3
对角线之差|AD-BC|
≦3
弓型边缘板测量部位
4.4.2罐顶预制
储罐罐顶的预制严格按罐顶排版图进行分块预制。
顶板加强筋应进行成型加工,加强筋应用成型样板检查,间隙需小于2㎜;加强筋与顶板组焊时,应采取防变形措施。
加强筋的拼接采用对接接头时，加垫板，且必须完全焊透，采用搭接时，其搭接长度不得小于加强筋宽度的2倍。
顶板预制成型后，用弧型样板检查，其间隙需小于10㎜。
4.4.3壁板预制
A罐壁板的预制工序为：
准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。
B罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动切割机进行坡口加工，壁板几何尺寸要严格按罐壁排板确定。
同时要做好预制检查记录。
壁板尺寸的允许偏差符合下表：
测量部位
环缝对接（㎜）
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）<10m
宽度AB、BD、EF
长度AB、CD
对角线之差|AB-CD|
±1.5
±2
≤3
±1
±1.5
≤2
直线度
AC、BD
AB、CD
≤1
≤2
≤1
≤2
壁板尺寸测量部位
壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。
滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。
4.4.4构件、附件预制
严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。
A量油管等预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求，量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。
B抗风圈预制时要采取防焊接变形措施，成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。
C加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。
D盘梯、通气阀、排水管、通气管、人孔需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。
4.5储罐组装
组装前应组织相关人员进行基础验收，合格后方可进行储罐组装。
储罐组装时，将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如果母材有损伤，应按有关要求进行修补。
4.5.1罐底组装
基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。
依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。
A、罐底组装要求：
底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷；中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm；搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2度为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖的角焊缝。
B、底板铺设
边缘板铺设后，再进行中幅板的铺设。
中幅板铺设时，先铺设中间条板,再向两侧铺设中幅板,铺设时必须在条板上划出中心线,保证其与基础中心线相重合,整板采用铺设一张,就位固定一张的方法。
具体工序：
施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
C、罐底放线：
以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。
划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径应比设计直径放大80mm。
基础划线时还应考虑基础坡度差，划线半径
R=r2+h2+c2
R-实际划线半径r-设计图纸所标之半径
h-半径r处的坡度差c-收缩量
D、边缘板铺设
边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。
坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式，外侧间隙e1为6-7mm，内侧间隙e2为8—12mm。
边缘板铺设时，按0°→90°180°→90°0°→270°180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。
铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。
图如图所示：
底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm.
E、中幅板安装
铺设中心定位板（中心的一块底板），并在该板上画出底板中心点和中心线，打上样冲眼作出明显标记，铺设顺序如下：
中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，以方便组对时控制搭接量。
中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，点焊时一定要注意：
搭接丁字缝处覆盖角焊缝要先焊接完成后再铺上层板。
铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。
小板的下料尺寸，要根据计算尺寸或现场量取尺寸的径向方向放大150mm确定。
小板与边缘板组对时，小板应沿径向方向预留100mm余量，铺板调整后用组合龙门板将小板压紧固定，余量等收缩缝焊接时再切割。
如下图所示：
底板三层钢板重叠部分的搭接接头，应按要求将上层底板切角，切角长度按搭接长度的2倍确定。
切角宽度按搭接长度的2/3倍确定，切角后用大锤锤击角接处，直至搭接角处板与板间缝隙达到焊接要求，切角示意图如下图所示:
4.5.2罐顶安装
先按胎具图预制好罐顶胎具，见下页图。
然后立第一层壁板，安装好包边角钢（包边角钢与罐壁焊缝暂不焊接），此时可进行顶板组装。
组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的搭接缝，焊接前焊工应检验所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，使之均布在整个罐顶上，采用分段退焊法由中心往外施焊。
罐顶板施焊完毕后，焊工可进行包边角钢与罐顶板，包边角钢与罐顶板搭接焊缝的焊接，焊工均布四周采用分端退焊法向同一方向施焊。
4.5.3上数第二圈至底圈壁板安装
每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。
在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布电动倒链，电动倒链固定在倒装立柱上。
倒装立柱用φ273×6钢管制成，高4m（考虑到重复利用），立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=20mm钢板制作而成。
倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一条铅垂线上为佳。
立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。
为防止立柱失稳，在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用L75×7角钢制作。
斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45℃为宜。
对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。
在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[20槽钢滚弧制成。
用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。
在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，电动倒链可同步提升，也可单独提升。
电动倒链提升示意图见下图：
吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。
纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。
提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。
提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。
安排一人检查，使拉紧程度均匀。
同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。
一切准备就绪后，开始提升。
提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。
提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。
发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。
提升到约600mm左右高度时，暂停。
检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。
如无问题，可继续提升。
如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。
重复上述操作，直至提升到所需高度。
提升示意图如下页图：
提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后
开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。
环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。
环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。
外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。
里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。
然后安装其余倒装立柱，每根立柱挂10t电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。
在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。
组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。
底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。
A罐壁组装检查：
①底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。
壁板的铅垂允许偏差不大于3mm,组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差±19mm。
②壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定:
纵向焊缝错边量：
板厚δ≤10mm允许错边≤1mm
δ＞10mm允许错边≤1.5mm
环向焊缝错边量：
上圈板厚＜8mm允许错边≤1.5mm
上圈板厚≥8mm允许错边2/10δ且≤3mm
③组焊后焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表规定:
罐壁焊缝的角变形表
板厚δ（mm）
角变形（mm）
δ≤12
≤10
12＜δ≤16
≤8
④组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且应符合下表规定:
罐壁的局部凹凸变形控制表
板厚δ（mm）
罐壁局部凹凸变形
δ≤25
≤13
⑤罐体的开孔接管，应符合下列要求：
开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
4.5.4顶圈壁板及包边角钢安
罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。
顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。
壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。
顶圈壁板安装完后安装包边角钢，其拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。
4.5.5附件安装
工序流程：
准备工作→罐壁防水孔→人孔安装→加强圈、抗风圈安装→盘梯安装→包边角钢安装→量油管、液位测量管安装→劳动保护结构安装→交工验收。
①加强圈在罐壁组装过程中安装，采取分段预制吊装。
②包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm以上。
③罐壁和罐顶开孔接管及补强圈焊接时,在罐壁开孔背面打上圆弧板,防止罐壁及罐顶焊接后变形。
4油管、液位测量管安装时，必须保证其垂直度偏差≤±5mm。
4.6储罐检查与验收
储罐的检查和验收按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》及设计要求进行。
4.6.1焊缝的外观检查外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
4.6.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：
焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；底圈壁板与边缘板的T形接头,罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm.凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。
对接焊缝的余高（mm）
板厚（δ）
罐壁焊缝的余高
纵向
环向
罐底焊缝的余高
δ≤12
≤2.0
≤2.5
≤2.0
12＜δ≤25
≤3.0
≤3.5
≤3.0
4.6.3焊缝检查及严密性试验
从事油罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格；
开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100—200Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
4.6.4罐体几何形状和尺寸检查
①罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：
罐壁高度的允许偏差不应大于70mm；罐壁铅垂的允许偏差不大于50mm.。
②罐壁局部凹凸及底圈壁板内表面半径允许偏差应符合有关规定。
③罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。
④罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。
4.6.5充水试验
储罐的充水试验、罐壁强度及严密性试验、固定顶的严密性、强度和稳定性试验应严格按照每台储罐的技术要求进行。
罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。
充水过程中，设置专人进行监控，发现异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。
充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。
①油罐在充水试验中，要检查下列内容：
罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的严密性、强度和稳定性；基础的沉降观测。
②充水试验前，应符合下列规定：
充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应采用洁净水，水温不应低于5℃；充水高度为设计最高液位下1m处。
充水试验中应加强基础沉降观测。
在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；充水和放水过程中，不得使基础浸水。
③罐底的严密性，对罐底焊缝进行真空试漏并在充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，应按规定补焊。
④罐壁的强度及严密性试验，应以充水到试验要求高度并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。
⑤罐顶严密性及强度试验应在设计最高液位下1m时进行缓慢充水升压,在罐内空间达到试验正压后，以罐顶无渗漏为合格，试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。
⑥罐顶稳定性试验应在水位达到罐顶边梁后进行放水,在罐内空间达到试验负压（1500Pa）后,以罐顶无异常变形为全格,试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。
4.6.6基础的沉降观测
①储罐在充水试验时要进行沉降观测，做法为：
在罐壁均布12个观测点用φ14（L=200mm）的钢筋钩焊于距罐底板200mm高处。
②观测要求
沉降观测应在基础施工完毕，罐体充水前、充水过程中、充水稳压阶段、放水过程中进行。
测量精度为Ⅱ级水准。
由专人定期测量，按规定做记录。
观测点要严加保护，以防磨损或撞坏。
③储罐基础沉降观测方法
储罐充水时，可快速充水到罐高的1/2进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。
当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，再进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。
4.7储罐焊接方案
由于油罐储存介质为易燃品，对储罐焊缝质量要求较高，这就要求我们要从各个环节来保证焊接质量，包括拍片合格率和焊缝外观成型，同时要控制焊接变形，减少返工。
本工程储罐材质为08KP和Q235-A，焊接方法罐壁、罐底用手工焊全部选用手工焊的焊接方法。
4.7.1焊前准备
①储罐施工前，需按照JB4708—92《钢制压力容器焊接工艺评定》和GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定进行焊接工艺评定。
②所有参与油罐焊接的电焊工必须持证上岗。
③油罐施工前，应根据焊接工艺评定报告等制定油罐焊接工艺。
④焊接材料应设专人负责保管，使用前按规定烘干，烘干后的焊条，应保存在100—150℃恒温箱中,随用随取,现场使用时,应备有性能良好的保温筒。
⑤焊材选用
所有储罐焊材选用见施工图要求。
4.7.2焊接要求
①定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧都应在坡口内侧，每段定位焊缝的长度不宜小于50mm。
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