09B内螺纹水平缠绕工序作业指导书B.docx
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09B内螺纹水平缠绕工序作业指导书B
内螺纹水平缠绕工序作业指导书
精整B
1.目的和适用范围
1.1目的
为确保操作人员安全、规范内螺纹水平缠绕机操作和减少对环境的不良影响，特制本作业指导书。
1.2适用范围
本指导书适用于内螺纹水平缠绕工序作业控制。
2.岗位人员要求
2.1岗位操作人员必须经过岗位培训合格，班组内应有持I级涡流探伤上岗证的人员。
2.2岗位人员技能要求
2.2.1应了解水平缠绕一些性能和特征参数，掌握基本操作技能。
2.2.2应具有解决一般质量问题及处理一般设备故障的能力。
2.2.3会正确使用外径千分尺，电子台称等基本测量工具。
3.设备主要参数
序号
项目
数值
1
最大缠绕速度
400mm/s
2
成卷宽度
150-400mm
3
最大成卷重量
≤300kg
4
卷筒直径
610mm
5
可缠绕铜管外径
φ3-16mm
6
可缠绕铜管壁厚
0.20-1.5mm
4.原材料和产品要求
4.1原材料
4.1.1原材料要求
4.1.1.1外表面应光洁、无裂纹、无划伤、花纹等缺陷。
4.1.1.2待缠绕的螺纹铜管厂家、规格等必须标识清晰、准确。
4.1.2辅料要求
4.1.2.1清洗剂使用合格供方名单厂家提供的外表清洗剂，清洗剂更换周期按《工艺润滑卡》规定执行，每次更换时应彻底清理清洗剂箱。
4.1.2.2橡胶擦拭器每班至少换一次，如发现清洗剂泄漏或擦拭器原因划伤必须及时更换，擦拭器必须与所缠绕铜管规格相对应。
4.1.2.3打印墨水应具有良好的挥发性和附着性，打印墨水应选用合格供方名单厂家提供的打印墨水。
4.2产品要求
4.2.1缠绕整齐，不乱卷，同一规格、厂家，盘重大小均匀。
4.2.2外表面无划伤、严重擦伤、磕碰伤、无扁管、表面干净、清洁。
4.2.3卷宽符合分厂技术要求。
4.2.4四根打包带松紧一致。
4.2.5首先探伤检查：
缺陷处打印清晰、准确、喷墨长度和圆周度符合技术要求，如果普通盘连续5盘为0伤点，裸包盘连续3盘为0伤点应对探伤系统重新校验。
5.工艺流程：
环境因素关联图
5.1工艺流程：
割头放料清洗涡流探伤缺陷喷墨烘干预弯卷取检验
5.2环境因素关联图
清洗剂、墨水废擦拭器、零件废清洗剂
成型下料精整清洗剂、丙酮、墨水挥发
电、压缩空气液压漏油废油棉纱工艺废料
6.作业程序
6.1操作过程
6.1.1打开电源开关，打开压缩空气开关，放料监视器。
6.1.2打开探伤仪开关及探伤仪显示器，检查探伤设备，确认探伤线圈和产品规格相对应，确认墨水储量，调整及确认墨水罐内压力的0.1－0.2Mpa，喷枪压力为0.3－0.4Mpa确认探伤参数与产品规格相对应，探伤效果符合要求。
6.1.3打开电子称开关，并加吊具重量回零。
6.1.4打开清洗站开关的雾化开关。
6.1.5初步调整卷筒宽度至经验公式“用户要求卷宽-10mm”或依据计算公式
B2=（n+0.5）d
B2卷筒宽度
d铜管直径
n分布在卷筒轴向上的圈数，且n≈B1/d
B1为用户要求卷宽
6.1.6依工艺流程穿入铜管至卷筒的夹钳，按定位装置关闭卷筒伸缩缸，夹紧铜管前端。
6.1.7将调速旋钮放至较小速度下开启“联机启动”，使铜管在卷筒上缠绕，试缠一层后，观察最右边一圈与卷筒右档板的距，然后细调保证第一层最后一圈与卷筒档板间隙小于管子半径，或恰好在管夹处换向，此时卷筒的宽度B2即确定下来。
6.1.8排线行程的调整
放下压臂，调整金属感应块位置，移动卷筒，使压臂滑扎与卷筒左右法兰内侧刚好相切，然后固定好金属感应块。
6.1.9缠绕至所需的长度或盘重后，启动“联机慢速停止”，待车停止后，将铜管用割刀去尾部，然后将管头弯至卷筒法兰的开槽处。
6.1.10开启回转启动，转盘自动回转1800，处到卸料位置，这时将打包所用的铜带从卷筒法兰开口处穿过用打包机将成卷铜管捆紧，每盘打四根铜带。
6.1.11移动卷筒到合适位置，将拖料小车上开到铜管盘下。
6.1.12按支“芯杆缩”开关，使芯杆缩回卷筒内，按动“压盖松”开关，料盘自动落下。
6.1.13将成品管拉至翻转台，伸出舌板降下小车，翻转平台，然后再缩回舌板。
6.1.14用专用吊具吊到电子台称上进行稳重，然后按技术要求进行组摞（一般四盘一托）。
6.2工艺要求
6.2.1设备工艺参数
项目
数值
最大成品重量
≤300kg
可缠绕铜管外径
φ3-φ16mm
可缠绕铜管壁厚
0.20-1.5mm
6.2.2工装模具要求
选用工装（矫直辊、预椭圆辊、予弯轮、导轮等）及导咀与铜管规格相对应。
6.3质量控制
6.3.1所生产的产品的工艺参数，发布符合技术要求，在接班生产（含换规格首件）之前，必须确认探伤仪参数设置符合技术要求，制造人为缺陷险证探伤系统工作是否正常，喷墨是否符合技术要求，确认正常后方可正式生产，生产过程中，保证铜管100%在线，有效探伤。
6.3.2每班组生产前及生产过程必须对墨罐内的墨水进行摇匀，以防沉淀喷墨色度不清晰。
6.3.3更换工装模具时，注意不得碰伤工装模具及铜管，换下的工装应擦拭干净。
6.3.4预椭圆轮、交配轮及弯轮应根据铜管d/s值及椭圆度要求进行。
6.3.5对本工序的每盘管下料后都必须检查外面质量，用精密0.01mm的外径千分尺测量外径及椭圆度，判定是否符合技术要求。
6.3.6注意观察探伤曲线状况，遇到异常应及时反映给上道工序。
6.3.7缠绕时，要求每盘每层和最外层（满层或大半层）伤点数≤1（特殊客户要求另行通知）。
6.3.8对《内螺纹水平缠绕生产工艺记录》填写应准确及时、完整、真实、清晰。
6.3.9下料检查是否有漏探锯齿伤、划伤、严重擦伤，一旦发现，应做好标识并在工艺记录中注明，隔离待处理。
6.3.10下料检查是否有乱卷、磕碰伤、挂伤、卷高倾斜。
6.3.11下料检查外表面清洁光亮情况，若有油污或发乌，应对擦拭器、清洁剂更换。
6.3.12生产过程中及下料后，检查外表面有探伤拖尾巴、泼墨，发现后立即调整。
6.3.13组摞要求：
标识清晰，摆放整齐，不同规格、厂家不得混组。
6.3.14组摞原则：
一般四盘一摞，上小下大，组摞后加盖塑料罩或圆纸垫。
6.3.15料筐内保持干净、清洁。
6.3.16出现质量问题，可参考下表，以便对产品质量进行有效控制。
序号
缺陷类型
产生的原因
1
外划伤、探伤
A擦拭器、导咀或工装粘有铜屑或脏物
B各导咀或各工装不同心
C探头安装不周正或固定不牢
2
椭圆度过大
A压臂压力过大
B张力过大或清洗雾化压力过高
C某些辊夹的过紧
3
外表面脏
A擦拭器损坏
B雾化压力过小
C清洗剂太脏或流量小
4
喷墨不清晰
A烘干不好
B铜管表面有油污
C喷枪偏离或堵塞
D墨水雾化压力太低
5
内层有小坑
A张力过大
B卸料时料头挤进内侧
C卷筒外表有凸起
D工艺料板表面有异物
6
乱卷
A接触臂传感器或螺纹调节不合适
B卷筒宽度不合适，排线行程不合适
C压臂压力或张力不合适
6.4设备维护和保养
6.4.1每天按设备交接记录要求对设备进行一次维护保养、
6.4.2机修工对设备负责巡检和润滑。
6.4.3生产时发现异常应及时汇报。
6.4.4打扫清洗设备，保证设备清洁，无锈蚀、黄泡，滑动配合面无锈点。
6.4.5做好设备传动部位日常润滑，保证油箱油位及喷油、滴油正常，设备传动装置运行正常，各电机运转正常，无异常声音，特别要求排线丝杠每班润滑一次。
6.4.6各仪表显示正常，各操作按钮、旋钮开关灵活。
6.4.7无杂物，无垃圾，不漏油。
6.4.8设备检查
每班在接班后，要对设备的运行状况进行了解，然后对设备进行必要的检查。
每天的白班将检查结果记录在《设备交接班记录本》中。
7.安全环保
7.1安全
7.1.1严禁违章操作
7.1.2正确穿戴劳动防护用品，戴好安全帽。
7.1.3开机前了解上一班的设备运行状态，检查设备的控制系统开关，液压系统及安全防护装置，确认正常后方可开机。
7.1.4工作时发现设备异常，应立即停车检查，设备故障排除后方可继续生产。
7.1.5清洗剂、丙酮极易燃烧，凡有电气焊带火作业时必须达到安全距离10m以外，更换掉的废清洗剂不可超过规定数量，清洗剂、丙酮取用后应立即封严，且不可与正品存放于同一区域。
7.1.6缠绕过程中严禁身体接近运动部分，缠绕卷自转速很高，且卷筒法兰上有四个穿铜带开槽，要始终保持警惕防止衣物工具等卷入。
7.1.7压臂起放时要小心，以免伤人。
7.1.8未打开气源或气压不足时，严禁开机，严禁随意调整液压系统在任何部位的压力或流量。
7.1.9防护罩不合上准开车。
7.2环保
7.2.1做好打印墨水的添加、更换与使用防护，控制或减少对环境及设备的污染。
7.2.2设备加注、更换油类应采取必要措施，防止操作失误或意外泄漏，造成不良环境影响，对于产生的滴洒应及时用棉纱等吸附收集。
7.2.3现场清洗剂的使用按《清洗剂管理规定》执行，防止泄漏等意外情况发生。
7.2.4操作者设备出现的渗漏油现象，应及时采取措施，不能解决的以承接或导流方式控制在工位，防止扩散。
7.2.5操作者对本岗位产生的工艺废料及废弃物进行分类收集，定期送至指定区域。
7.2.6维修人员维修、维护时，应采取相应的防护，检修后及时清理现场及废弃物。
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管理文件
文件编号：
QCZ\ALJS-Jz（A）-03-012010
（1）
版号：
2010
（1）发放号：
编制：
种秀文2010年1月2日
审核：
张瑞锋2010年1月3日
批准：
高宇2010年1月5日
生效日期：
2010年1月15日
受控印章：
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