襄渝铁路某大桥施工方案.docx

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襄渝铁路某大桥施工方案

襄渝铁路某大桥施工方案

一、工程简介

1、工程设计概况

襄渝铁路某大桥是铁路双线大桥，设计车速160km/h。

本桥梁工程为一座航道孔桥梁，桥跨结构采用多跨预应力砼箱形连续梁，孔径组合分别为：

32m+32m+78m＋128m＋78m＋32m，桥长为382.8米。

下部结构主墩为Φ150钻孔灌注桩基础，边墩为Φ1500钻孔桩或明挖扩大基础。

承台尺寸较大，采用钢套箱施工；墩身为实心墩，采用现浇工艺。

箱梁为变高度单箱单室截面，采用挂篮悬臂浇筑施工。

二、主要工程项目施工方法

（一）施工控制网建立及施工测量

1、施工控制网的建立

⑴首级施工控制网

业主提供的首级施工测量控制网点布设在大桥的两岸。

控制网点可作为工程施工定位的起算点和起算方向，即既可在视线可及的范围内用作为常规测量方式（包括全站仪、经纬仪、水准仪测量等）的起算点和方向。

⑵加密控制网的施测

加密网以首级网的起算数据为依据，采用全站仪施测，并采用与首级控制网同等的观测要求和数据处理方案，确保加密网与首级网坐标系统的统一和测量精度的一致。

2、施工控制网的复测

⑴首级施工控制网的复测

①复测周期

按照国家现行工程测量与形变规范，顾及到该区域沉降量当地气候特点，周期初始确定为施工前复测2次，施工期间半年1次，在经过2～3次复测，掌握沉降及水平形变量级后，再对其观测周期进行调整，复测时间宜安排在通视条件相对较好的季节。

②复测方案

平面网：

按原施工网布设情况，与原网测量方式相同。

高程网：

采用江岸上相邻水准点间高程，进行两岸高程系统的统一归笼。

⑵加密控制网的复测

由于加密控制网点在水中，其基础由于长期受海水浸泡及潮水的冲击，其稳定性较岸上点差，所以应每隔一月，加密点应与岸上首级控制点联测一次。

若遇特殊情况，如测量平台受到船舶撞击、台风、大潮等，应随时复测。

其施测方法和数据处理与首次施测相同。

4、水中桥墩基础定位和放样

⑵定位与放样方案及原则的确定

②测量放样方案

·主墩、边墩基础钻孔桩定位

在施工平台搭设完成后、钻机就位前，用全站仪“极坐标法”在施工平台上放样出通过每根桩位中心的纵、横向十字线，并将其标示于施工平台上。

在各桩开钻前，利用此十字线，用“方向交会法”可恢复各桩位中心，指导钻机精确就位。

·主墩、边墩钢吊箱的下沉定位及承台纵、横轴线的放样

钢吊箱定位的准确与否直接关系到承台的结构位置，所以必须认真计算、精确定位。

测量放样的主要工序为：

在钢吊箱底板水上拼装时，就用全站仪在加密点上放样出墩纵、横轴线及侧板定位线，然后进行钢吊箱侧板的拼装，并随时检查侧板的垂直度。

在钢吊箱全部拼装完后，下水之前，在钢吊箱内部，依钢护筒为依托，焊接垂直导向装置，保证钢吊箱在下水时不会偏离正确位置。

在钢吊箱下沉过程中，随时观察其各角点高程，使钢吊箱平衡下沉。

在钢吊箱封底后，即可进行承台放样。

首先用全站仪在钢吊箱顶部放样出墩纵、横轴线，再用“经纬仪投影法”将其投影到钢吊箱底部，指导承台施工。

高程可采用“吊钢尺法”从钢吊箱顶部导入底部。

·墩身定位

在承台顶面以加密控制点为起标点，采用全站仪由边角法放样出墩身的底部纵、横轴线，及墩身边线，用于安装墩身首节模板。

再用“经纬仪投影法”控制模板垂直度，使其达到设计要求，然后浇筑混凝土。

·上部结构施工

本标段主要上部结构主要为箱梁施工。

箱梁的施工中的测量工作主要分成两部分：

第一部分，施工测量，即箱梁施工过程中的箱梁模板放样及箱梁浇筑、预应力张拉之后的成品检测；第二部分，箱梁施工过程中的监控测量。

墩身施工完毕后，用全站仪边角法在墩顶上放样出箱梁0#块的墩轴线、桥轴线两个方向的中心线。

⑶箱梁施工中的监控测量

箱梁施工过程中的监控测量，是根据箱梁各个块段施工时的线形变化的数据，提供箱梁施工的立模标高。

监控测量的实施方法是根据监控单位提供的监控方案和交底文件，分不同的施工阶段，对箱梁的高程和平面线形变化数据进行采集，采集得到的数据提供给监控单位进行分析，得到不同块段的立模的设计标高。

一般一对箱梁块段的监控测量分成三个阶段，即挂篮前移阶段、砼浇筑后预应力后张拉前阶段和预应力张拉后阶段。

具体的测量方法、测量的时间、测量时的温度等，由监控单位确定。

（二）桩基施工

固定式施工平台是海洋石油勘探开发最早采用的设施，其中应用最为广泛的是导管架法钢质施工平台，从与其它类型比较来看，应用导管架法施工的钢质平台的结构最为安全。

从目前施工能力来看，已经成功地在300m水深处建成了深水平台。

东海平湖海上天然气平台（距上海约350km）也采用导管架施工平台，水深90m，导管架顶标高+19.8m，底标高-87.5m，总高度117.3m，平面尺寸44.0×16.0m，导管架高度与宽度的比例为7.3：

1。

导管架平台方案是装配式的施工工艺，导管架法施工平台由导管架、钢管桩、上部结构三部分组成。

它事先根据平台形式和加工、平台钢管桩布置形式、起吊能力划成若干导管架，然后在现场安装形成整体。

随后在导管内打设平台钢管桩，上面布置纵横主、次承重梁和面板构成施工钢平台。

导管架是放置在海底、浸泡在水中的空间结构，由不同大小的单元组成，导管与钢管桩之间用砂浆填充，导管架承受波浪、潮流的水平力，并起到整体稳定作用；钢管桩是整个平台的承重构件，直接接受上部结构传来的竖向荷载，最终把所有荷载传给地基。

1、钢平台平面布置

主墩施工平台是大桥通航孔的钻孔灌注桩、承台、主墩等施工项目的主要措施，在每个墩位置各设置一个平台，采用导管架施工。

考虑到综合工期及便于今后主墩承台的施工，因此施工平台区域采用“回”字形单壁钢围堰与导管架法相结合的施工方法。

导管架下部结构为64根Φ350钢管桩，导管架在陆地上加工；全部上部结构采用梁板式结构，承重桁架采用HM588×300、主梁为HM588×300、次梁为I20、面板为δ10mm钢板。

2、导管架设计、施工

⑴设计荷载说明：

允许平台常年承受20KN/m2的堆载，允许在钻孔桩等施工期间不大于1000KN的集中荷载作用在平台的任何区域。

⑵、导管架设计

本方案设计每个主墩平台由4个导管架组成，导管架的平面尺寸为26.4×18m。

每个导管架均采用φ350mm,长18m的导管，纵横方向从上到下设四道水平支撑，导管入土深度1.5m，下端第四道支撑处设防沉板，相邻两导管间距离为4m左右，导管架下沉到位后用型钢将相邻的导管架连成整体。

第三道支撑在承台封底砼下2米位置，施工区域主平台两侧两排导管全部设剪刀支撑。

⑷、导管架安装

①导管架安装顺序

施工平台导管架的安装顺序为：

3#→4#→1#→2#。

②导管架的下沉安装

导管架的下沉安装需要辅助工程驳船，通过工程驳船上的控制钢丝绳和浮吊进行导管架的平面偏差和垂直度控制。

工程驳船和浮吊上的所有调节钢丝绳可以对导管架姿态进行全方位的控制和调整（包括平面和立面的偏位控制和调整）。

Ⅰ、第一个导管架（3#）安装

工程驳船在距离导管架安装位置的正前方约50m处抛锚定位，为了减少水流力及波浪力对导管架沉放的影响，工程驳船、浮吊和运输船长度方向与水流方向一致，以减少船只的迎水面，从而减少水流力及波浪力对导管架沉放工作的影响。

导管架运输船到现场后，锚泊在离浮吊一侧附近，利用拖轮将运输船靠泊在浮吊边上，将起吊钢丝绳、调节钢丝绳到导管架上，并进行调试，然后起吊导管架，当导管架全部脱离甲板后，扒杆转动180°，将导管架移到预定位置，然后移动工程驳船和浮吊进行导管架的精确定位，满足要求后，进行导管架下沉安装。

下沉应缓慢平稳进行，并随时调整导管架的平面偏差和垂直度，当导管架底部距离海床面0.5米时，暂停下沉，进行导管架的第二次测量定位，满足要求后（控制平面偏差30cm，垂直度1/100），下沉就位。

导管架下沉就位后，马上进行四个角点钢管桩的施打，然后再进行其他部位钢管桩的施打。

四个角点钢管桩施工时，用浮吊协助调整导管架的高差，同时应先将四根钢管桩入土1.5米左右，以尽快形成导管架的稳固定位，并避免打桩对导管架的挤位，然后将四根钢管桩打到设计标高。

用千斤顶以钢管桩为支点对导管架进行平整度调整，调整好后进行焊接固定。

Ⅱ、其余导管架的安装

每个平台的其他3个导管架的安装工艺和第一个导管架基本相同，在安装第二个导管架时所有施工船舶的锚位均不变，只需绞锚移船就能进行施工；在安装第三个导管架时工程驳船的锚位不变，浮吊的锚F4、锚F5系在已安装好的导管架上，其余锚位不变；在安装第四个导管架时，工程驳船的锚位不变，浮吊的锚F4系在已安装好的导管架上，锚F5需重新抛设，其余锚位不变。

2、导管架钢管桩的施打

导管架各自沉放到位后，即开始进行钢管桩的打设工作，钢管桩直径350mm，长度19m。

导管架钢管桩全部由浮吊配合打桩锤进行施工。

沉桩结束后及时焊接水平钢管及斜撑，将相邻导管架连接成整体，随后将钢管桩顶部割平至同一标高处，铺设纵横HM588×300、其上铺设I20和10mm面板。

并安装上部结构，形成平台。

3、平台上部结构安装

平台搭设顺序为：

●导管架之间连系杆件焊接，使导管架连成整体；

●将钢管顶面割平至同一标高；

●安装纵向承重主梁HM588×300，承重主梁根据导管架导管纵向连线铺设，导管架纵向连系杆HM588×300上均匀布置两个钢支凳支撑承重主梁；

●安装横向次主梁HM588×300，次主梁间距在生活区为@2400，在其它区域为@1200（局部区域加密至@750～@1000）；

●安装小纵梁I20，小纵梁间距为@350；

●铺设10mm面板，生活区不铺设。

钢平台的上部结构安装紧随导管架的安装进行，安装采用浮吊。

承重主梁（HM588×300）长度为42.4m，分二段吊装。

在导管架上焊接连成整体，接头采用坡口焊加连接板形式。

主梁（HM588×300@）、次梁（I20）、面板（δ10mm）安装，主梁为简支结构，先弹线画出主梁边线，然后吊机将主梁起吊到位后施焊，以相应的横向间距进行铺设。

再在H型钢上，以纵向间距350mm的规格铺设工字型钢。

最后，在顶层面上，铺设厚10mm的钢板。

4、平台使用功能要求

⑴钻孔平台

每个平台需配置3台冲击型钻机。

⑵结构计算：

钻孔平台结构要通过计算符合要求后才能确定。

5、平台构造及结构参数

主墩钻孔平台由36根φ350的的钢管桩作基础，钢管桩之间采用φ80钢管平联及斜撑连接。

上部结构由型钢和钢板组成，其中横桥向承重梁为H60，分配梁为I32a和I14a，平台面板采用10mm厚的钢板。

6、、平台施工

主墩平台采用振动锤插打钢管桩，现场人工焊接平联及斜撑，浮吊拼装上部结构的施工方法。

7、钢护筒及钢管桩施工

①钢护筒和钢管桩施打时注意控制桩顶标高，应控制在正误差10cm以内。

②沉桩停锤标准：

打桩的质量主要是以贯入度和桩底设计标高两个指标控制，本工程两座主墩钢护筒和钢管桩桩尖位于粉细砂或中风化岩层上，以贯入度控制为主，标高控制为辅。

a.沉桩至设计标高时，最后10击每击平均贯入度≤1.5mm可以停锤。

b.沉桩达不到设计标高时，最后10击每击平均贯入度≤1.0mm可以停锤。

③钢护筒和钢管桩施工的平面位置、倾斜度必须满足下列要求：

平面偏位≤20cm，倾斜度≤1%。

④施打过程中，若桩顶有损坏或局部压屈，则对该部分予以割除并接长至设计标高。

⑤做好天气及海洋预报资料的收集，掌握自然规律，适时安排插桩作业。

⑶施加钢管联结

①沉桩完成后，采用浮吊及时将钢护筒、钢管桩的横向钢管平联焊接，同步进行斜撑施工。

②平联及斜撑均采用直径为Φ80cm的钢管。

平联及斜撑的下料长度要根据现场实测而定。

为了保证联接的牢固性，采取在平联与护筒间设置加劲钢板，其最小焊缝长度不小于20cm，焊缝厚度不小于10mm。

③钢管联接施工过程中，同步进行牛腿的焊接。

并根据钢护筒和钢管桩的偏位情况适当调整牛腿尺寸，以满足上部结构安装要求。

8、上部结构施工

⑴首先采用浮吊安装钻孔平台，然后再安装墩侧的施工平台。

⑵采用浮吊或50t履带式吊机安装钻孔平台的上部结构。

⑶承重梁、分配梁采取在陆地接长后，浮吊安装就位，单根型钢长度控制在24m以内。

⑷H60承重梁与牛腿之间、H60承重梁与分配梁之间、分配梁与平台面板之间均采用焊接固定。

⑸未开钻的护筒顶口均加设分配梁，并在上面铺设钢板封口，以便于履带吊车和砼运输罐车作业。

⑹平台四周栏杆采用φ45的无缝钢管制作，栏杆水平向设置两道，每3m设置一道竖向支撑，支撑焊接在横向型钢梁上，栏杆高度为1.2m。

9、钻孔灌注桩施工

⑴、钢护筒设计

护筒有固定桩位，引导钻头方向，保证孔口不坍塌，并保证孔内水位高出施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌等作用。

钢护筒顶端高度应高于最高水位1m1.5m，并须采用稳定护筒内水头的措施。

钢护筒埋置深度应能隔开流塑状地层为主要原则，此外，具体埋置深度还应满足下式计算结果，但安全系数应大于2。

钢护筒采用Φ1800mm的钢管制作，根据水文地质条件和施工情况，施工水位至河床表面深度H为12.26m，护筒内水头，即护筒内水位与施工水位之差h取2m。

护筒内泥浆容重为γw1.10×103KN/m3，水的容重γ0为1.0×103KN/m3。

根据地质条件，钢护筒穿过的几种不同的土层，其土层厚度l、土粒的相对密度Δ、饱和土的空隙e比、护筒外河床土的饱和容重如下表：

土层

编号

土层名称

土层厚度l（m）

土粒的相对密度Δ

饱和土的

空隙e

γd=

γ0

（KN/m3）

③1

淤泥质粉质粘土

4.66

2.70

1.417

1.703

④1

淤泥质粘土

8.59

2.70

1.494

1.682

⑤1

粘土

6.67

2.70

1.213

1.768

⑥

粉质粘土

2.21

2.70

0.787

1.951

其中，土粒的相对密度Δ，砂土平均取2.65，粘性土平均取2.70

护筒外河床土的饱和容重平均值γd=

式中γid—几种不同土层的饱和容重（KN/m3）

li—每种不同土的层厚（m）

由此算得，γd为1.6986×103KN/m3

而深水河床护筒底端埋置深度的计算公式如下：

L=

代入各值计算得：

L=

=5.72m

由于河床上不均质而引起局部渗透，为防止护筒底端向外发生流动、管涌，而使护筒倾斜、沉陷，上述计算所得的L值应乘以安全系数系数Ｋ后作为埋置深度，为了确保钻孔工作的安全和顺利施工，钢护筒底采用封底砼保护。

考虑到实际受力情况与振动锤作业需求，钢护筒用厚10mm的钢板圈制而成，直径为1800mm。

钢护筒顶部和底部各1m范围用12mm厚钢板作加强箍。

每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒振埋时的阻力。

每节钢护筒内设置3道内支撑，保证钢护筒在吊装和运输过程中不致变形。

⑵、护筒施工

钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。

加工一套钢护筒导向架，导向架分上下两层，上层导向架安装于钢平台上，下层导向架安装于距水位1.0m处，两层导向架间距为3m。

导向架按桩基中心位置准确安装，偏位不得大于50mm，两层导向架上下准确对中。

单点起吊钢护筒，下口插入导向架内，割除护筒内支撑，将护筒下放到河床。

测量人员用经纬仪检测钢护筒的平面位置是否正确，若平面偏差大于50mm，则须重新定位钢护筒和导向架的位置。

用浮吊悬挂150KW振动锤进行试振，若导向架受钢护筒挤压严重，则说明钢护筒有偏位，须校正护筒垂直度，以保证护筒的垂直度和桩位偏差。

钢护筒直至设计标高。

下沉好的护筒，应与施工平台可靠连接。

护筒的振埋施工应选在余流阶段进行，减少水流对护筒埋设的垂直度的影响。

⑶、钻孔

①、成孔

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维护，钢轨枕木连接紧固牢靠，钻机在钢轨上运行平稳情况。

钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。

钻孔作业之前，设备应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。

所有机电设备接线必须安全可靠。

每孔开孔前，须由质量管理人员验收合格后，才可开孔钻进。

开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。

若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。

钻进至护筒底部附近时，可启动砂石泵，进行反循环钻进。

钻进过程中必须严格按照施工方案、操作规程和施工规范进行。

钻进操作要点：

●钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面20～50cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环2～3分钟，然后开动钻机，慢慢将钻头放至孔底。

轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。

●正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。

操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。

●在砂砾层钻进时，易引起钻具跳动、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给进，加大泵量，降低转速。

必要时，钻具应加导向，防止孔斜超差。

●在易塌孔地层中钻进时，应适当加大泥浆的比重和粘度来稳定孔壁。

●钻进过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。

钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

②、泥浆配制

a、泥浆性能要求

用好泥浆是保证施工顺利的关键。

以流塑、松散和硬塑状的粘土、砂性土为主的地层中，泥浆主要起维持孔壁稳定、携渣的作用。

泥浆性能以确保孔壁稳定和降低钻孔阻力为原则。

故施工阶段的泥浆性能要求达到如下要求：

钻进阶段的泥浆性能指标表

项目

性能指标

检验方法

比重

1.1-1.30

泥浆比重计

粘度

18-28s

漏斗法

含砂率

≤4%

量杯法

第二次清孔后的泥浆性能指标表

项目

性能指标

检验方法

比重

1.1-1.20

泥浆比重计

粘度

≤22s

漏斗法

含砂率

≤4%

量杯法

PH值

7-9

PH试纸

制备泥浆性能指标表

项目

性能指标

检验方法

比重

1.1-1.15

泥浆比重计

粘度

18-20s

漏斗法

含砂率

≤4%

量杯法

PH值

7-9

PH试纸

造浆膨润土的性能要求见下表。

造浆原料性能要求表

项目

性能指标

膨润土

胶体率

≥95%

含砂率

≤4%

造浆率

≥6-8m3/t

粘土

塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%

亚粘土

塑性指数≥15，大于0.1mm的颗粒超过6%

外加剂

碳酸钠（Na2CO3），加入量为孔中泥浆的0.1—0.4%

b、泥浆循环系统的设置

在该工程中只能充分利用各墩的护筒和有限的平台空间进行设置，护筒埋设好后，用300mm的钢管将各桩的护筒每四个一组串联起来，作为泥浆循环系统，在平台上每个机台设置1个除渣过滤装置，即泥浆浆渣分离系统，形成一个完整的泥浆循环系统。

泥浆经泥浆浆渣分离系统后，流回至其它的护筒内，再经连通的钢管、各护筒分级沉淀，最后流回至所钻的钻孔内，形成一个完整的循环，如此反复直至钻孔钻至设计的深度。

钻进中应注意控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率，否则进行更换或补浆。

③、清孔

清孔的目的是抽换原泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除孔内钻渣，减少孔底沉渣厚度，防止桩底存留沉淀过厚而降低桩的承载力。

终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。

钻进至设计高程后，可先检查钻杆长度，对所钻孔深度进行复核，然后在不起钻的情况下，将钻具提离孔底50cm左右，下入测绳对钻孔实际深度进行验证，确认已达到设计要求的孔深后，可起停止向下钻进，保持钻头不接触孔底，慢速回转钻具，开始清孔。

提钻后，对钻孔的孔径、孔斜进行测量。

进行换浆清孔时，应保持一定水头高度，以防止塌孔。

砼灌注前采用导管进行二次清孔，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求。

④、钢筋笼制作、安装

钢筋笼均为全笼，主筋为Φ25，断面上均匀布置35根，加强箍为Φ20，间距@20cm，螺旋筋为Φ10。

钢筋笼在陆地钢筋笼加工场制作。

在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6~8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，N5钢筋可事先焊接在加强箍上以增强强箍上的刚度，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。

根据每节钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%。

钢筋笼采用船舶运输至钢平台。

钢筋笼在运输过程中，应有相应的措施，确保钢筋笼的稳定和不变形。

钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣，钢筋笼偏差应符合下表要求：

名称

误差要求

主筋间距

±10mm

箍筋间距

±20mm

加强筋间距

±50mm

钢筋笼直径

±10mm

钢筋笼长度

±50mm

钢筋笼变曲度

＜1%

钢筋笼的焊接要求：

（1）分段制作的钢筋笼，主筋连接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离不小于50cm。

（2）箍筋的焊接长度为主筋箍筋直径的10倍，箍筋搭接只允许上下搭接，不允许径向搭接。

箍筋与主筋的焊接宜采用点焊。

（3）Ⅱ钢筋焊接时，焊条为J502以上的焊条，Ⅰ级与Ⅱ钢筋焊接时，用J422以上的焊条。

钢筋笼利用吊机吊装到孔内，每节钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。

吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔。

钢筋笼入孔后，应徐徐下放。

若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。

严禁高起猛落、碰撞和强行下放。

吊装下一节钢筋笼到孔位处，两节钢筋笼上下对齐成一直线，主筋上下一一对齐，随后用挤压机进行挤压。

为加快施工进度，挤压套事先安装在一个钢筋笼上。

钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并作好记录。

符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长8根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混泥土时往上窜动造成错位。

桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。

⑹、水下混凝土灌注

①、初灌量计算

本工程钻孔桩桩身混凝土采用水下C30混凝土。

混凝土灌注采用导管法水下灌注混凝土，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始（孔底沉淤合格后），钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。

本工程最长的灌注时的泥浆柱长近20m，对于1.5m的大直径桩，其初灌量为3.2m3，导管埋深为1.0m。

初灌量计算过程如下：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2h1/4

=3.14×1.52×（0.4+1.0）/4+3.14×0.32×8.3/4

=3.2m3

h1=HWγW/γC=20×1/2.4=8.3m

②、导管要求

导管的内径为300mm，长度一般2m，最下端一节导管长应为4.5～6m,不得短于4m,为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m、0.5m或0.3m。

导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。

导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。

以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏。

以后每次灌注前更换密封圈。

③、水下混凝土