线切割工艺规程文档格式.docx
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2.2为了实现产品生产过程中的质量控制。
2.3为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围：
3.1金属材料的产品外形、孔的切割。
3.2金属材料的组件的零部件外形、孔的切割。
3.3金属材料产品的展开料片外形、孔的切割。
4.产品综述
4.1产品材料主要分金属。
4.2由线切割切割外形、孔等而形成的最终产品。
经过线切割形成需要的展开料片，然后再经过折弯、组装等工序形成的组件。
5.依据
《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术部门确认的样品或等效的技术文件。
6.工序级别定义：
6.1A级：
组装类工序。
6.2B级：
零部件或分件生产工序。
7.所用主要设备
序号
设备名称
设备型号
设备编号
1
线切割机床
DK7750
HDSCSB-048
2
HDSCSB-049
3
HDSCSB-050
4
台式钻床
Z512B
HDSCSB-012
5
Z4120
HDSCSB-013
6
台式铣钻床
ZXJ7016
HDSCSB-014
7
剪板机
QB11-3X1200
HDSCSB-040
8
型材切割机
G2210X40
HDSCSB-024
9
金属带锯床
G5325/35/100
HDSCSB-031
10
小型电焊机
N/A
HDSCSB-025
11
逆变直流手工氩弧焊机
ARC/ZX7-250
HDSCSB-059
8.工艺流程
工艺分析一一领料一一下料连块一一编程一一打穿丝孔
――夹装与找正一一自动走丝一一下件一一清洁一一转序
9.检验定义
9.1自检：
由操作者在生产操作过程中自行检验。
9.2专检：
由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。
10.工作记录
10.1直接性记录
10.1.1《领料单》
10.1.2《生产工艺&
过程检验卡》（PM-QCP-006-01）
10.1.3
《产品检验记录卡》
（PM-QCP-006-03）
10.1.4
《产品终检检验卡》
（PM-QCP-006-04）
10.1.5
《入库单》
10.1.6
《出库单》
10.2间接性记录
10.2.1
《样品样件台账》（
PM-ECP-011）
10.2.2
《文件收发登记本》
（PM-ECP-010-01）
10.2.3
《产品报废申请单》
（PM-PCP-024-01）
10.2.4
《产品报废台账》（
PM-PCP-024-02）
11.具体工艺要求（见下表）
工序
工艺质量要求
设备/
工具
检验
1.在使用的机床，所切割的精度是否能达到图纸的公差要求。
自检
工
2.被切割零件的外形尺寸是否超出机床切割范围。
3.零件最小尺寸（窄缝）是否在切割间隙范围内。
4.材料领取后，应由质检人员予以确定。
艺
5.被切割零件的材料厚度是否在机床可加工的上下高度的范围内。
6.切割零件材料的导电性是否合适。
自检n
分
7.机床加工出来的切割面的粗糙度是否能够达到图纸要求。
析
8.切割图纸要求：
要以拷图为主，可以拷图转格式的，尽量不要人工绘图。
目的：
防止绘图错误和减少绘图时间。
9.2D图纸与电脑图纸是否一致？
比例是否一样？
被切割的毛坯零件边料是否足够？
零件的切割有无特殊要求
领
1.加工要求满足工艺分析的结果后，按照《生产任务单》的生产数量，领取原材料。
2.对领取的材料，要仔细核对材料的材质、厚度等关键数据。
自检、专检
料
3.大片或重量偏大的材料，领取时要2人以上领取，避免发生划伤、脱手砸伤等安全事故。
1.计算最经济的下料尺寸，预留好夹装余量。
下
2.在剪板机使用范围内的板材，可用之裁剪。
3.厚度超过剪板机使用范围的材料，应使用形成切割机、金属带锯床切割。
切割机金属带锯床
连
1.为了提供生产效率，可在线切割设备允许切割的范围内，将材料叠层加工。
氩弧焊机
2.层数较少的，再2-3层的，可用夹具连成一体。
块
3.层数过多的，则应在周边或内部非加工区米用焊连、螺丝穿孔连块。
4.连块的目的，是避免材料层数过多而造成在切割过程屮或换面等情况卜，出现材料单片位移，最终使切割完
的工件偏差而不合格或报废。
编
程
1.根据工艺要求，图纸、从UG系统传递出来的线框轮廓文件、工艺要求，编写出合理、咼效的加工程序，并认真检查无误为止。
机床
2.加工程序通过软碟或U盘输入到机床控制器。
注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准.
线切割机床
3.保证补偿正确.
4.机器空运行一次，以检查程序轨迹正确与否，及在加工过程中是否与夹具发生干涉•
5.编程坐标系应与工作坐标系一致
6.按图纸编写切割程序，编程时，还应正确选择起始点和切割路线：
1应尽量安排从工艺孔开始加工，避免从坯件侧面开始。
2进给路线应配合工艺孔，并尽量从远离装夹位置的方向开始进行安排，最后回到靠近装夹处结束加工。
3加工轮廓的起点一般距离端面（侧面）约5mn左右。
4在一块坯件上，需切割出两个或更多的零件时，应从不同工艺孔开始，不要连续地通过破口而一次性进行切割。
打穿丝孔
1.穿丝孔的直径，一般为直径一般©
3〜10mm.
2.凹模、孔类零件的穿丝孔位置设定：
为使切割轨迹短和便于编程，穿丝孔应设在边角处。
钻床
3.凸模类零件的穿丝孔，为避免将坯件外形切断引起变形，应在坯料内打穿丝孔。
4.利用钻床在设定的位置打穿丝孔。
1.准备利用加工的工件，在线切割加工前，应加工出准确的基准面，以便在走丝电火花线切割机床上装夹和找正。
应充分利用机床附件装夹工件。
对于某些结构形状复杂、容易变形工件的装夹，必要时可设计和制造专用的夹具。
工件的夹装，一般常用三种方式：
1）悬臂式。
悬臂支撑方式通用性强，装夹方便。
但工件平面难与工作台面找平，工件受力时位置易变化。
因此只在工件加工要求低或悬臂部分小的情况下使用。
2）两端支撑式。
两端支撑方式是将工件两端固疋在夹具上。
这种方式装夹方便，支撑稳疋，疋位精度咼。
但不适于小工件的装夹。
3）桥式支撑式。
桥式支撑方式是在两端支撑的夹具上，再架上两块支撑垫铁。
此方式通用性强，装夹方便，大、
夹装与找正
中、小型工件都适用。
2.工件在机床上装夹好后，可利用机床的接触感知、自动找正圆心等功能或利用千分表找正，确定工件的准确位置，以便设定坐标系的原点，确定编程的起始点。
工件夹装应注意以下几个方面：
1）确认工件的设计基准或加工基准面，尽可能使设计或加工的基准面与X、Y轴平行。
2）工件的基准面应清洁、无毛刺。
经热处理的工件，
在穿丝孔内及扩孔的台阶处，要清理热处理残物及氧化皮。
3）工件装夹的位置应有利于工件找正，并应与机床行程相适应。
4）工件的装夹应确保加工中电极丝不会过分靠近或误切割机床工作台。
件的夹紧力大小要适中、均匀，不得使工件变形或翘起。
5）当工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要注意固定好工件，防止因工作液的冲击使得工件发生偏斜，从而改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件报废。
3.工件的校正。
4•找正时，应注意多操作几遍，力求位置准确，将误差控制到最小。
常用的找正方法有如下三种。
1）.夹具定位:
利用通用或专用夹具纵、横方向的基准面，经过一次校正后，保证基面与相应坐标方向一致。
于是具有相同加工基准面的工件可以直接靠定，就保证了工件的正确加工位置。
2）.用百分表找正：
拉表法是利用磁力表架，将百分表固疋在丝架或其匕固疋位置上，百分表头与工件基面接
触，往复移动工作台，按百分表指示数值调整工件，直至百分表指针的偏摆范围达到所要求的数值。
校正应在三个方向上进行。
3）.划线或其他：
工件待切割图形与定位基准相互位置要求不高时，可采用划线法。
利用固定在丝架上的划针对正工件上划出的基准线，往复移动工作台，目测划针、基准间的偏离情况，将工件调整到正确位置。
该法也可以在粗糙度较差的基面校正时使用。
百分表高度尺
1.确定加工工件所要求的加工工艺指标：
1）.切割速度:
单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积总和；
快走丝线为40〜80mm2/min;
慢走丝可达350mm2/min.
2）.切割精度：
快走丝线切割精度可达一般为土0.015〜
自
0.02mm；
慢走丝线切割精度可达土0.001mm左右；
2）表面粗糙度：
快走丝线切割加工的Ra值一般为
0.8〜3.2m；
慢走丝线切割的Ra值可达0.4m。
动
2.切割过程中，要注意调节工作液的流量大小，使工作液始终包住电极丝，切割稳定。
3.切割过程中，要随时调整电参数，在保证尺寸精度和表面粗糙度的前提下，提高加工效率。
走
4.在加工过程中，发生短路时，控制系统会自动发出回退指令，开始作原切割路线回退运动，直到脱离短路状态，重新进入正常切割加工。
丝
5.加工过程中，若发生断丝，此时控制系统立即停止运丝和工作液，控制系统发出两种执行方法的指令：
一是回到切割起始点，重新穿丝，这时可选择反向切割；
二是在断丝位置穿丝，继续切割。
6.跳步切割过程中，穿丝时一定要注意电极丝是否在导轮的中间，否则会发生断路，弓1起不必要的麻烦。
下件
1.从工作台上取出切割下来的工件，清洁其表面。
2.分类放置，并统计数量。
转序
1.需要打孔、攻丝、折弯、拉深、表面处理、组装等深度加工的工件，应安排转序。
1.不需要深加工的工件，即为最终产品的，应包装入库，
AArZ-kzCHi
等待发货。
包
2.用本公司专用货箱包装。
包装箱内的成品，要清点好数量，并在箱子的上下放置底板和盖板。
装
入
3.上盖板与箱子上盖间，放置随货文件，即合格证、放行标签、总装箱单等，箱外适当位置贴附装箱单。
同一客户的多箱货物，可选定一个放置随货文件放置箱。
随货文件箱外，标志“文件在此箱内”字样。
库
4.用塑料胶带封贴箱盖后，再用打包带将货箱适当打包，防止货箱在运输过程中开裂。
5.货箱堆码要适量，重量较重的尽量避免堆码，应单放为好。
6.包装好后，暂存于库房的成品暂存区域，并通知市场部，待发货。
注：
N/A是英语不适用”（Notapplicable）等类似单词的缩写。
12.工艺重要关联与补充
12.1丝速选择范围表
丝速（m/s）
12
适合加工厚度mm—
适用于上丝或多次切割
<
40
150
>
12.2国产快走丝切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法
质量问题
产生原因
解决方法
工件变形或开裂
加工过程中产生的应力导致工件变形或开裂
选择合理的加工方案及切割线路，如有需要应实施两刀切割消除应力（先开气后加工）
加工后工件形状与图纸不符
加工过程工件被移动，或
线割编程出错
加工前应确保工件装夹牢固，并检查切割程序无误后，才能开机切割加工
切割线纹粗糙
电极丝抖动严重，或放电
间隙不稳定
加工前检查清楚导丝轮轴承是否运转良好，电极
丝有否拉紧，加工过程不能随意切换加工参数
加工后工件表面生锈严重，影响外观和产品光洁度
在水箱中加工时间过长
在工件表面涂上一层防锈墨水或防锈油
加工较薄工件易变形
加工中或加工后产生应力使工件变形
选择合理的加工路线，或先放气加工，使变形减至取低
1•编制的图形与工件装夹方不一致,2.加工过程中工件移动
1.加工前先检查程序是否与工件基准、形状一致。
2•装夹确保牢固
12.3冷却液浓度选择
冷却液对加工参数影响很大，具体见下表选择:
浓度
粗糙度Ra
精度mm
3%
1.25~1.75
0.01
5%
1.75~1.6
0.008
10%
1.75~2.25
0.015
15%
2.25~3.20
0.02
20%
2.5~4.5
0.025
12.4加工参数选择
脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗
糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表:
工件厚
脉冲宽度
功放管数
加工电流
~10
〜2
〜0.6
10~25
4~15
1〜3
0.6〜1.2
25~70
10~20
3〜6
1.2〜3
12.5线切割机床常见故障及解决办法
12.5.1断丝故障分析及排除方法
断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种故障的因素较多，现分析如下。
1刚开始切割工件即断丝产生原因：
a.进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
b.切割时，工作液没有没有正常喷出。
c.钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
d.导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
e.线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
f.工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
排除措施：
a.刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度至合适位置。
b.排除工作液没有正常喷出的故障。
c.尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。
d.如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承
（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。
e.检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
f.去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
2在切割过程中突然断丝产生原因：
a.贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。
b.工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
c.脉冲电源电参数选择不当。
d.工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。
e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。
f.钼丝质量不好或已霉变发脆。
a.排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。
b.工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。
c.合理选择脉冲电源电参数。
d.经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。
e.调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。
f.更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
12.5.2、其它一些断丝故障：
1导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。
应重新高速导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，
一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。
2在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。
主要解决方法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。
3工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割时用磁铁吸住工
件，防止跌落撞断电极丝。
4空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。
12.5.3、加工工件精度较差
1线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动及窜动误差（允差轴向0.005mm径向0.002mn），如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。
2对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。
3齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿
量，来消除齿轮啮合间隙。
4步进电机静态力距太小，造成失步。
须检查步进电机及24V驱动电
压是否正常。
5加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。
12.5.4、加工工件表面粗糙度大①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。
2喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。
3工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除，应重新调整。
4贮丝筒跳动超差，造成局部抖丝，应检查跳动量（允差0.2mn）。
5电规准选择不当，应重新选择。
6高频与高频电源的实际切割能力不相适应。
重新选择高频电源开关数量。
7工作液选择不当或太脏，更换工作液。
8钼丝张紧不匀或太松，重新调整钼丝松紧
End
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