线切割工艺规程文档格式.docx

1、2.2为了实现产品生产过程中的质量控制。2.3为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。2.4为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环” 得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。3. 适用范围：3.1金属材料的产品外形、孔的切割。3.2金属材料的组件的零部件外形、孔的切割。3.3金属材料产品的展开料片外形、孔的切割。4. 产品综述4.1产品材料主要分金属。4.2由线切割切割外形、孔等而形成的最终产品。经过线切割形成需要的展开料片，然后再经过折弯、组装等工序 形成的组件。5. 依据生产任务单、检验规程、受控/有效图纸、经技术部门确 认的样品或等效的技术文件。6. 工

2、序级别定义：6.1 A级：组装类工序。6.2 B级：零部件或分件生产工序。7. 所用主要设备序号设备名称设备型号设备编号1线切割机床DK7750HDSCSB-0482HDSCSB-0493HDSCSB-0504台式钻床Z512BHDSCSB-0125Z4120HDSCSB-0136台式铣钻床ZXJ7016HDSCSB-0147剪板机QB11-3X1200HDSCSB-0408型材切割机G2210X 40HDSCSB-0249金属带锯床G5325/35/100HDSCSB-03110小型电焊机N/AHDSCSB-02511逆变直流手工氩弧焊机ARC/ZX7-250HDSCSB-0598. 工艺流

3、程工艺分析一一领料一一下料 连块一一编程一一打穿丝孔夹装与找正一一自动走丝一一下件一一清洁一一转序9. 检验定义9.1自检：由操作者在生产操作过程中自行检验。9.2专检：由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。10. 工作记录10.1直接性记录10.1.1领料单10.1.2生产工艺&过程检验卡（PM-QCP-006-01）10.1.3产品检验记录卡（PM-QCP-006-03）10.1.4产品终检检验卡（PM-QCP-006-04）10.1.5入库单10.1.6出库单10.2间接性记录10.2.1样品样件台账（PM-ECP-011）10.2.2文件收发登记本（PM-ECP-010-01）10.

4、2.3产品报废申请单（PM-PCP-024-01）10.2.4产品报废台账（PM-PCP-024-02）11. 具体工艺要求（见下表）工序工艺质量要求设备/工具检验1.在使用的机床，所切割的精度是否能达到图纸的公差 要求。自检工2.被切割零件的外形尺寸是否超出机床切割范围。3.零件最小尺寸（窄缝）是否在切割间隙范围内。4.材料领取后，应由质检人员予以确定。艺5.被切割零件的材料厚度是否在机床可加工的上下高 度的范围内。6.切割零件材料的导电性是否合适。自检n分7.机床加工出来的切割面的粗糙度是否能够达到图纸 要求。析8.切割图纸要求：要以拷图为主，可以拷图转格式的， 尽量不要人工绘图。目的：防

5、止绘图错误和减少绘图时 间。9. 2D图纸与电脑图纸是否一致？比例是否一样？被切 割的毛坯零件边料是否足够？零件的切割有无特殊要 求领1.加工要求满足工艺分析的结果后，按照生产任务单 的生产数量，领取原材料。2.对领取的材料，要仔细核对材料的材质、厚度等关键 数据。自检、专检料3.大片或重量偏大的材料，领取时要 2人以上领取， 避免发生划伤、脱手砸伤等安全事故。1.计算最经济的下料尺寸，预留好夹装余量。下2.在剪板机使用范围内的板材，可用之裁剪。3.厚度超过剪板机使用范围的材料，应使用形成切割 机、金属带锯床切割。切割机 金属带 锯床连1.为了提供生产效率，可在线切割设备允许切割的范 围内，将

6、材料叠层加工。氩弧 焊机2.层数较少的，再2-3层的，可用夹具连成一体。块3.层数过多的，则应在周边或内部非加工区米用焊连、 螺丝穿孔连块。4.连块的目的，是避免材料层数过多而造成在切割过程 屮或换面等情况卜，出现材料单片位移，最终使切割完的工件偏差而不合格或报废。编程1.根据工艺要求，图纸、从UG系统传递出来的线框轮 廓文件、工艺要求，编写出合理、咼效的加工程序，并 认真检查无误为止。机床2.加工程序通过软碟或U盘输入到机床控制器。注意 图纸尺寸是否分中，确定编程基准.线切割 机床3.保证补偿正确.4.机器空运行一次，以检查程序轨迹正确与否，及在加 工过程中是否与夹具发生干涉5.编程坐标系应

7、与工作坐标系一致6.按图纸编写切割程序，编程时，还应正确选择起始 点和切割路线：1 应尽量安排从工艺孔开始加工，避免从坯件侧面开 始。2 进给路线应配合工艺孔，并尽量从远离装夹位置的方 向开始进行安排，最后回到靠近装夹处结束加工。3 加工轮廓的起点一般距离端面（侧面）约 5mn左右。4 在一块坯件上，需切割出两个或更多的零件时，应从 不同工艺孔开始，不要连续地通过破口而一次性进行切 割。打 穿 丝 孔1.穿丝孔的直径，一般为直径一般 310mm.2.凹模、孔类零件的穿丝孔位置设定：为使切割轨迹短 和便于编程，穿丝孔应设在边角处。钻床3.凸模类零件的穿丝孔，为避免将坯件外形切断引起变 形，应在坯

8、料内打穿丝孔 。4.利用钻床在设定的位置打穿丝孔。1.准备利用加工的工件，在线切割加工前，应加工出准 确的基准面，以便在走丝电火花线切割机床上装夹和找 正。应充分利用机床附件装夹工件。对于某些结构形状 复杂、容易变形工件的装夹，必要时可设计和制造专用 的夹具。工件的夹装，一般常用三种方式：1） 悬臂式。悬臂支撑方式通用性强，装夹方便。但工 件平面难与工作台面找平，工件受力时位置易变化。因 此只在工件加工要求低或悬臂部分小的情况下使用。2） 两端支撑式。两端支撑方式是将工件两端固疋在夹 具上。这种方式装夹方便，支撑稳疋，疋位精度咼。但 不适于小工件的装夹。3） 桥式支撑式。桥式支撑方式是在两端支

9、撑的夹具上， 再架上两块支撑垫铁。此方式通用性强，装夹方便，大、夹 装 与 找 正中、小型工件都适用。2.工件在机床上装夹好后，可利用机床的接触感知、自 动找正圆心等功能或利用千分表找正，确定工件的准确 位置，以便设定坐标系的原点，确定编程的起始点。 工件夹装应注意以下几个方面：1） 确认工件的设计基准或加工基准面，尽可能使设计 或加工的基准面与X、Y轴平行。2） 工件的基准面应清洁、无毛刺。经热处理的工件，在穿丝孔内及扩孔的台阶处，要清理热处理残物及氧化 皮。3） 工件装夹的位置应有利于工件找正，并应与机床行 程相适应。4） 工件的装夹应确保加工中电极丝不会过分靠近或误 切割机床工作台。件的

10、夹紧力大小要适中、均匀，不得使工件变形或翘起。5） 当工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度 势必下降，此时要注意固定好工件，防止因工作液的冲 击使得工件发生偏斜，从而改变切割间隙，轻者影响工 件表面质量，重者使工件报废。3.工件的校正。4找正时，应注意多操作几遍，力求位置准确，将误差 控制到最小。常用的找正方法有如下三种。1） .夹具定位:利用通用或专用夹具纵、横方向的基准面， 经过一次校正后，保证基面与相应坐标方向一致。于是 具有相同加工基准面的工件可以直接靠定，就保证了工 件的正确加工位置。2） .用百分表找正：拉表法是利用磁力表架，将百分表固 疋在丝架或其匕固疋位置上，百分表头与工

11、件基面接触，往复移动工作台，按百分表指示数值调整工件，直 至百分表指针的偏摆范围达到所要求的数值。校正应在 三个方向上进行。3） .划线或其他：工件待切割图形与定位基准相互位置要 求不高时，可采用划线法。利用固定在丝架上的划针对 正工件上划出的基准线，往复移动工作台，目测划针、 基准间的偏离情况，将工件调整到正确位置。该法也可 以在粗糙度较差的基面校正时使用。百分表 高度尺1.确定加工工件所要求的加工工艺指标：1 ）.切割速度:单位时间内电极丝中心线在工件上切过 的面积总和；快走丝线为 4080mm2/min;慢走丝 可达 350mm2/min.2）.切割精度：快走丝线切割精度可达一般为土 0

12、.015自0.02m m；慢走丝线切割精度可达土 0.001mm左右；2）表面粗糙度：快走丝线切割加工的 Ra值一般为0.83.2 m ；慢走丝线切割的Ra值可达0.4 m。动2.切割过程中，要注意调节工作液的流量大小，使工作 液始终包住电极丝，切割稳定。3.切割过程中，要随时调整电参数，在保证尺寸精度和 表面粗糙度的前提下，提高加工效率。走4.在加工过程中，发生短路时，控制系统会自动发出回 退指令，开始作原切割路线回退运动，直到脱离短路状 态，重新进入正常切割加工。丝5.加工过程中，若发生断丝，此时控制系统立即停止 运丝和工作液，控制系统发出两种执行方法的指令：一 是回到切割起始点，重新穿丝

13、，这时可选择反向切割； 二是在断丝位置穿丝，继续切割。6.跳步切割过程中，穿丝时一定要注意电极丝是否在导 轮的中间，否则会发生断路，弓1起不必要的麻烦。下件1.从工作台上取出切割下来的工件，清洁其表面。2.分类放置，并统计数量。转序1.需要打孔、攻丝、折弯、拉深、表面处理、组装等深 度加工的工件，应安排转序。1.不需要深加工的工件，即为最终产品的，应包装入库，AAr Z-k zCHi等待发货。包2.用本公司专用货箱包装。包装箱内的成品，要清点好 数量，并在箱子的上下放置底板和盖板。装入3.上盖板与箱子上盖间，放置随货文件，即合格证、放 行标签、总装箱单等，箱外适当位置贴附装箱单。同一 客户的多

14、箱货物，可选定一个放置随货文件放置箱。随 货文件箱外，标志“文件在此箱内”字样。库4.用塑料胶带封贴箱盖后，再用打包带将货箱适当打 包，防止货箱在运输过程中开裂。5.货箱堆码要适量，重量较重的尽量避免堆码，应单放 为好。6.包装好后，暂存于库房的成品暂存区域，并通知市场 部，待发货。注：N/A是英语不适用”（Not applicable ）等类似单词的缩写。12. 工艺重要关联与补充12.1 丝速选择范围表丝速（m/s）12适合加工厚度mm 适用于上丝或多次切割12.2国产快走丝切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法质量问题产生原因解决方法工件变形或开裂加工过程中产生的应力 导致工件变形或开

15、裂选择合理的加工方案及切割线路，如有需要应实 施两刀切割消除应力（先开气后加工）加工后工件形状 与图纸不符加工过程工件被移动，或线割编程出错加工前应确保工件装夹牢固，并检查切割程序无 误后，才能开机切割加工切割线纹粗糙电极丝抖动严重，或放电间隙不稳定加工前检查清楚导丝轮轴承是否运转良好， 电极丝有否拉紧，加工过程不能随意切换加工参数加工后工件表面 生锈严重，影响外 观和产品光洁度在水箱中加工时间过长在工件表面涂上一层防锈墨水或防锈油加工较薄工件易 变形加工中或加工后产生应 力使工件变形选择合理的加工路线， 或先放气加工，使变形减 至取低1编制的图形与工件装夹 方不一致,2.加工过程中 工件移动

16、1.加工前先检查程序是否与工件基准、形状一 致。2装夹确保牢固12.3 冷却液浓度选择冷却液对加工参数影响很大，具体见下表选择:浓度粗糙度Ra精度mm3 %1.25 1.750.015 %1.75 1.60.00810 %1.75 2.250.01515 %2.25 3.200.0220 %2.5 4.50.02512.4 加工参数选择脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表:工件厚脉冲宽度功放管数加工电流 1020.610 254 15130.6 1.225 7010 20361.2 312.5线切割机床常见故障及解决办法12.5.1断丝

17、故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种故障的因素较 多，现分析如下。1 刚开始切割工件即断丝产生原因：a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。b. 切割时，工作液没有没有正常喷出。c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。e. 线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。排除措施：a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度 至合适位置。b. 排除工作液没有正常喷出的故障。c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使 钼丝完

18、全落入导轮中间槽内）。d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般36个月更换一次）。e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。2 在切割过程中突然断丝产生原因：a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电 源，致使钼丝烧断。b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。c. 脉冲电源电参数选择不当。d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。e. 导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡 丝。f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的

19、故障。b. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形， 且切割效率高，不易断丝。c. 合理选择脉冲电源电参数。d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。e. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。12.5.2 、其它一些断丝故障：1 导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重 新高速导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。2 在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝 夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线

20、和材料，从而最大限度地减少变形。3 工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割时用磁铁吸住工件，防止跌落撞断电极丝。4 空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠 丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块挡丝棒是否已 割出沟痕。12.5. 3 、加工工件精度较差1 线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动及窜动 误差（允差轴向0.005mm径向0.002mn），如不符合要求，需调整或 更换导轮及轴承。2 对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。3 齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。4 步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。5 加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。12.5.4 、加工工件表面粗糙度大 导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中， 需要重新调整导轮，消除窜动 并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。2 喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。3 工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除，应重新调整。4 贮丝筒跳动超差，造成局部抖丝，应检查跳动量（允差 0.2mn）。5 电规准选择不当，应重新选择。6 高频与高频电源的实际切割能力不相适应。 重新选择高频电源开关 数量。7 工作液选择不当或太脏，更换工作液。8 钼丝张紧不匀或太松，重新调整钼丝松紧 End