道路主要工程项目施工方法和技术措施Word格式.docx

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3.2.2.2在道路范围内所有素土、构筑物、杂草、灌木、垃圾等应按规范要求的深度和范围清除，并运至指定的地点废弃。

路基填筑前对地表线以下30cm的渣土，杂物进行清理外运。

用地范围内的树坑、孔穴等全部清挖至洞底，根据监理要求进行处理。

认真处理现况路基内废弃的排水设施。

清表至设计基底标高后，及时请监理工程师、设计，共同验收基底。

3.2.3取土场地的确定与使用

根据选定的取土场，选取合格填料预先进行土质的液限，塑限，CBR强度及最佳含水率的试验测定，其中液限大于50、塑性指数大于26的土、含水量大于规定的土不可用于回填。

并将试验结果报经监理批准，为填土做好准备。

道路填方严禁不同土料混用。

3.2.4路基填筑试验段

对填土料的各种土样，按规范要求，分别进行各种试验，以确定各种填料的施工参数。

在处理好的基底上，按不同填料和压实机具，分别取长度不小于100米的试验路段。

确定达到规定压实度所需要的压实遍数，碾压速度、压实系数、工序、机械最佳组合方式等参数，并将试验结果报监理工程师审批。

3.2.5填方路基

3.2.5.1沿路基宽度外侧50cm左右设定填筑边线，对此范围地表进行平整压实，填方高度大于1.5m时，填前碾压压实度须达到90%以上，填方高度小于1.5m时，填前碾压压实度须达到93%以上。

填方压实度控制：

路床下0～80cm大于等于95%，路床下80cm大于等于93%。

3.2.5.2按设计断面全宽纵向水平分层填筑压实方法施工，逐层向上进行。

按道路路床设计宽度、坡度、高程做出路型，沿道路宽度全幅进行铺筑、整平、碾压作业。

如原地面不平，从最低处开始分层填筑，每填一层经过压实，符合规范要求后，再填筑上一层；

当原地面纵坡大于12％时，采用沿纵坡纵向分层填筑施工，逐层填压密实，填至路堤上部，仍采用水平分层填筑。

3.2.5.3松铺填筑厚度严格控制，为保证压实度，填土层每层厚度不超过试验段的相应厚度的0.9倍。

填土路基的压实度严格按规范要求控制。

填筑宽度每侧超出设计宽度50cm，以保证路基边缘稳定。

填方路基分段进行，全幅同时填筑。

3.2.5.4充分发挥现场机械配合效率，提高施工速度。

拟投入的大型机械有太脱拉及斯泰尔自卸车、18t以上静力压路机、振动式压路机、洒水车、平地机、120～180马力的推土机、挖掘机、装载机。

3.2.5.5每层土直线段由路边逐渐向路中填筑压实，曲线段从里向外进行。

采用振动碾遵循先慢后快、由弱渐强的原则、层层碾压密实，每次碾压时、应有40～50cm的重叠轮宽，碾压6～8遍、至无明显轮迹，并配合刮平机随时整型清平。

3.2.5.6对铺筑前及压实时土壤的含水量分别控制，压实时土层中的含水量严格控制在最佳含水量的正负2%之内。

当含水量不足时，采用洒水车适量均匀洒水。

含水量过大时适时翻松晾晒，必要时掺拌适量白灰以缩短填压周期。

3.2.5.7路基土方填筑由质控和试验人员按路基填方标高分层控制压实度，成型路基按规定取点检测，报监理工程师现场验收合格后，方可进行上一层路基填筑。

3.2.5.8路床施工

路床填筑材料CBR值大于8，成活后路床标高、中线偏差、宽度、线型及边坡坡度符合图纸要求，弯沉值符合设计要求，路床表面平整、密实、曲线圆滑。

3.2.5.9雨季在路基两侧边坡上设临时排水沟，防止雨水冲刷、浸泡路基。

3.2.5.10做好规范化文明施工，插里程桩、彩旗、施工状态标志牌；

每三层复测中线、高程，修整边坡；

填方头切不小于1m宽的台阶；

每压实区顶按设计纵断、横断修整成型。

3.2.6挖方路堑

本标段道路沿线挖方路基，采用挖掘机械自上而下分层开挖，基边土方用人工或轻型机械逐层清挖外运。

配以推土机和刮平机修平整形，保证平整后的层面纵横向平顺均匀，采用振动压路机碾压时，使其碾压轮表面能基本均匀的接触地面，达到要求的压实密度。

挖除的合格土方外运至适宜填方路段暂存，松翻晾干后抓紧用于路基回填。

3.2.7桥涵台背填筑：

为了保证桥梁两端路堤的稳定，避免桥头形成沉降“跳车”及构筑物背后路基不稳定沉陷而发生裂缝现象，根据规范和设计要求，路桥过渡段应做特殊填筑处理。

故台背回填作为重点部位进行监控。

本标段桥梁为重力式桥台和肋板式桥台，在桥台混凝土达到允许强度后，及时进行台背分层对称填筑，台背填土顺路线长度，顶部为距翼墙尾端不小于2m，底部距基础内缘不小于2m。

材料采用透水性材料，回填碾压过程中，松铺厚度不宜大于15cm，压路机压不到的地方，使用小型振动压实机具，压实度从地面到路床顶均达到不低于95%。

肋板式桥台盖梁下无法夯实时，砌筑片石。

3.2.8特殊路基处理

本工程道路穿越多个鱼塘，约2万m2。

由于地基上层滞水水位较高，土层含水量饱和，路床碾压困难。

根据北京勘察设计院提供的地质勘探报告和现场实际勘察，软基处理深度均为地面下3.0m范围内，优先考虑浅层处理方案。

结合本工程软基地质特点，地基处理主要采用抛石挤淤法处理。

3.2.8.1排水

鱼塘中含有大量积水，清淤前需将淤泥中积水排出。

采用排水盲管及明沟排水相结合方法，在适当位置设置沉井，沉井内设置4"

水泵，昼夜抽水，将水排出。

排水盲管采用φ300mm无砂滤管，滤管四周填筑碎石滤料，其中细滤料厚10cm，粗滤料厚20cm。

滤料四周铺设一层土工布。

3.2.8.2清淤

由于塘内淤泥含水量较大，为防止淤泥运输过程中遗撒污染环境，需在淤泥中填房渣土，降低淤泥含水量及流动性，以方便运输及清淤。

渣土掺拌量观淤泥含水量而定。

清淤采用反铲机械挖除，人工配合方式，由一侧顺序进行。

淤泥清除后，塘底大致找平，使塘底高程一致，不存在大面积凹凸不平现象。

3.2.8.3抛石挤淤施工

（1）抛石采用石料为毛石，抛石宽度为设计主辅路宽度加2.0m、厚度50cm、毛石规格15～30cm。

当淤泥清除后，毛石从一侧向另一侧顺序码放挤密，然后用10cm厚级配砂石嵌缝找平，然后用8t压路机稳压。

（2）级配砂石垫层施工

抛石挤淤完成后，上铺50cm天然级配砂砾，天然级配砂砾分两层摊铺，每层虚铺厚度30cm。

碾压先轻后重，先用8t压路机稳压，最后用16t以上重碾碾压至无轮迹。

碾压在最佳含水量状态下进行。

用灌砂法试验，压实度达到2.3t／m3。

3.2.8.4换土垫层施工

天然级配砂砾施工完毕，经监理工程师验收合格，进行9％石灰土垫层施工，灰土垫层厚50cm，分两层铺筑。

采取厂拌石灰土汽车运输，平地机整平，8t压路机稳压，15t压路机碾压密实。

碾压在最佳含水量状态下进行，执行重型击实标准，密实度达93％以上。

3.2.9道路基层

底基层石灰粉煤灰砂砾厚20cm，下基层石灰粉煤灰砂砾厚18cm，设计7天无侧限抗压强度不小于0.8Mpa。

上基层水泥稳定砂砾厚18cm，设计7天无侧限抗压强度不小于3.0Mpa。

3.2.9.1石灰粉煤灰砂砾基层

1）施工准备

石灰粉煤灰砂砾基层施工前，在土基或底基层上恢复中线，直线段15～20m设一桩，平曲线段10～15m设一桩，两侧路肩边缘外设指示桩，并标示设计高程。

石灰粉煤灰稳定砂砾配合比符合设计要求并得到监理工程师的批准才可应用。

2）试验段

石灰粉煤灰稳定砂砾底基层、下基层正式施工前，进行试验段的施工，以确定适合与施工工艺相匹配的机械组合。

取得数据后，正式申报施工方案，获准后开始正式施工。

3）摊铺

（1）主路底基层、下基层采用平地机、推土机人工配合摊铺。

两层连续施工，48小时内完成。

其施工作业段不宜过长、以30Om为宜，作业段过长水分容易蒸发、下渗，会增加用水和碾压时间，不宜成活，作业段太短不利于机械发挥效率。

（2）根据摊铺厚度、面积和要达到的压实度均匀卸料，由路中间向两侧摊铺，用推土机松铺后再用平地机找平，人工配合平地机及时消除集料窝、粗集料带，补充细料并拌合均匀，摊好后用平地机进行初步整平、整型，直线段由两侧向中央，平曲线段则由内侧向外侧进行，先用轻型碾快速碾压一遍，对局部低洼处找补平整，再用平地机整型一遍，每次找平都严格控制纵坡、横坡。

处理好接缝，保证接缝平顺，高程采用中线和路边指示桩拉小线方法控制。

保护好桩点防止扰动，以确保高程准确。

（3）摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量1％，以补偿摊铺和碾压时的水分损失，当含水量低于最佳含水量1%时需洒水增补。

4）碾压

碾压在全断面范围进行，当日摊铺当日碾压完毕。

碾压程序为先轻后重、先慢后快，即先用8～10t轻碾稳压，后用18t重型碾成活，达到规范要求的压实度，并使基层平整没有轮迹为止。

两工作段的衔接处采用搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压，当后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压。

5）养生

碾压完成后，经监理验收合格的石灰粉煤灰基层及时洒水养生7天，养生期间封闭交通。

3.2.9.2水泥稳定碎石施工

l）18cm厚水泥稳定级配碎石基层施工工艺主要有：

施工准备、施工测量、拌和运输、摊铺、碾压、养生。

采用汽车运输，两台ABG423型摊铺机摊铺，振动碾碾压施工工艺。

中标后，根据生产厂家距施工现场距离，现场场地情况，与业主协商，决定采用厂家供料或在现场几个标段联合建站等方式解决。

2）水泥稳定级配碎石采用厂拌法施工，材料选择初凝时间在3小时以上和终凝时间在6小时以上的水泥，碎石最大粒径不超过31.5mm，水泥碎石配合比符合设计要求并得到监理工程师的批准才可应用。

3）施工前先对二灰顶面按质量验收标准进行验收，恢复中线，每lO米设一桩，并在两侧路肩边缘外0.5米处设指示桩。

4）试验段

水泥碎石基层正式施工前，进行试验段的施工，以确定适合与施工工艺相匹配的机械组合，虚铺系数、碾压遍数等相关数据。

取得数据后，申报试验段总结，获准后开始正式施工。

5）拌合、运输

由拌合站拌合水泥碎石稳定料。

正式拌和前先调试设备确定施工配比，进行试拌。

拌和生产中，含水量控制大于最佳值1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

同时加强抽检混合料的配合比。

混合料采用重型自卸车运至摊铺地点，车上采取覆盖蓬布措施防止水份损失。

6）摊铺

摊铺采用两台摊铺机梯队作业，由专业摊铺队伍施工。

按试验段确定的松铺系数，对混合料进行摊铺，摊铺力求均匀，表面力求平整，摊出设计要求的路面横坡。

在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝须铲除，并用新拌混合料填补。

7）碾压

摊铺机摊铺水泥稳定碎石虚厚较大，先用英格索兰DD110型双钢轮振动碾进行稳压，静压一遍再振压一遍，后用YZ-18振动压路机压至规定密实度。

碾压时，直线段由两侧路肩向路中心碾平，平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，重叠l／2轮宽，后轮超过两工作段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

碾压遍数、碾压速度等参数以试验路段确定的参数为准。

碾压过程中，水泥稳定碎石的表面须始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，及时补洒少量的水。

如有“弹簧”、松散、起皮现象，及时翻开重新拌和（加适量的水泥）。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定料基层表面不受破坏。

8）养生

每一段水泥稳定碎石基层碾压完毕，压实度经检验合格后立即开始。

采用洒水法养生，养生时间不少于7天。

由于本地区水分蒸发快，养生期间洒水车勤洒水，时刻保持基层湿润。

养生期间除洒水车外，封闭交通。

9）延迟时间

水泥稳定级配碎石从拌合到碾压之间延迟时间控制在3～4小时，遇有特殊情况必须延长延迟时间，亦不得超过终凝时间。

因此必须采取流水作业法,各工序间紧密衔接，尽量缩短从拌合到完成碾压的延迟时间。

10）接茬处理（横茬）

当日最后一段水泥稳定级配碎石施工完成后，将已压完成段末端切成垂直断面。

详见《水泥稳定级配碎石施工工艺》

3.2.10沥青混凝土面层施工

3.2.10.1乳化沥青封层洒布

组织工力对现场进行认真清扫，配合空压机将浮土清理干净。

在沥青混凝土面层施工前1～2天，采用沥青洒布车喷洒粘层油，以利粘层油破解渗入。

喷洒要均匀一致,以防止泛油。

首次喷洒前进行喷洒量的试验工作，以试验结果严格控制喷洒量。

喷洒前对道路附属构筑物采取覆盖塑料布的保护措施，防止被沥青污染。

采用沥青洒布车按1.0kg／m2的用量均匀洒布，并用5mm～10mm碎石洒铺养护，用量8m3/1000m2，遗漏点或局部边角应用手持喷头喷洒，喷洒完后除沥青混合料运输车以外严禁其他车辆通行。

3.2.10.2沥青混合料的质量控制

沥青混合料生产厂家选用经业主资质认证的拌和厂，要求拌和厂严格按监理工程师审批合格的配合比进行生产，并对原材料、混合料进行相关的规范要求的试验，确保混合料的质量满足设计要求。

沥青混合料到作业现场后，由质控、试验人员对每车来料进行外观检查及

温度检测，达不到要求的禁止使用，同时拌和厂要提供充足的供料车辆，充分考虑到交通阻塞等不利因素的影响，确保摊铺作业持续进行，运料车辆到作业现场后由专人疏导调度。

严格控制运输到现场的沥青混凝土温度。

到场的沥青混凝土温度不低于150℃，改性沥青混凝土到场温度不低于170℃。

到场的沥青混合料不得及早将苫布掀起，以减少热量损失。

3.2.10.3试验段施工

沥青混凝土底面层铺筑前，在业主、监理指定的路段进行200m试验段施工。

沥青混凝土摊铺厚度暂按设计厚度乘以1.15～1.35左右的摊铺系数，通过试验段的摊铺确定适宜的摊铺系数和各项施工技术数据，写出试验段总结报告，上报监理批准后，再进行沥青混凝土摊铺作业。

在试验段中，采用钻芯取样和核子密度仪两种检测方法对压实度进行检测，采集15对以上数据，利用最小二乘法建立核子密度仪与取芯所测压实度之间的相关关系，其相关系数的平方必须大于0.97。

3.2.10.4摊铺

1）摊铺初始阶段

主路单幅路面宽11m，底面层采用二台摊铺机梯队作业。

摊铺机采用ABG423型履带式摊铺机，摊铺采用双电脑控制摊铺厚度，摊铺时两侧滑靴置于基准线上或摊铺但未碾压的沥青混凝土上，摊铺机由专职人员操作，导轨高程由测量人员控制。

摊铺前提前预热，要求起步平稳、匀速前进。

每台摊铺机前保证有充足运料车，确保摊铺持续进行。

运料车不得撞击摊铺机或提前卸料在摊铺机前，运料车卸料后，不得随意将剩料遗撒在未摊铺的作业面上，保证作业面的整洁。

摊铺开始前，应调整熨平板下面的垫木，按摊铺标高加虚铺量为垫木总厚度。

用水准仪控制摊铺机启动时熨平板的标高。

垫木厚度调整准确后，将熨平板放在垫木上，固定指示标尺，调整摊铺机击振力及振频，应与试验段数据一致，进料角要与前一工作日相同，使之达到正常摊铺状态。

摊铺机每日作业前须预热熨平板30分钟。

开始摊铺3～6m长时，应立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合要求时立即调整直至合格，正常施工时，摊铺机每前进10m。

随车检测人员应检测一次摊铺面的标高、坡度。

2）防止材料离析

在摊铺机进行过程中，螺旋搅拌笼两端的沥青混合料要保持饱满状态，螺旋搅拌笼转速应保持匀速、一致，减少混合料离析现象。

3）摊铺速度

摊铺工作一经开始，中途不得停顿，摊铺速度初始阶段2.0～2.5m/min，正常阶段3.0～3.5m/min匀速前进，如因料车供应不足等特殊情况时，尽量不要停机，适当调整、调慢摊铺速度，调整范围应控制在0.5～1.0m/min，以保证摊铺作业连续进行。

4）摊铺的一致性

摊铺时要保证摊铺机的夯锤振幅和夯板振频一致。

在摊铺过程中应保持各种摊铺作业参数的一致性。

摊铺宽度一经确定、不利随意变更摊铺宽度。

路口处等特殊部位的摊铺当大面积、整幅摊铺后，再另行摊铺。

5）相邻两幅的摊铺须有5～10cm左右宽度的重叠。

6）摊铺时摊铺机履带及基准梁行走的部位应设专人清扫干净，避免波动。

7）运料车辆与摊铺机的配合

沥青混合料运输车与摊铺机的配合直接影响到平整度的好坏，因此施工时必须设专人指挥车辆，选择合理地段调头，倒车时缓慢进行，并在摊铺机前30cm左右停车，由摊铺机推顶车辆后轮，再起斗卸料，不得撞击摊铺机，卸料时运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进，料空后先落斗再行车、以免遗洒。

8）己摊铺成型未碾压的沥青路面上不得上车和人员行走。

3.2.10.5碾压

1）碾压采用机械碾压，按初压、复压、终压三个阶段程序进行。

每台摊铺机配备英格索兰DD－110型、英格索兰DD－130型振动压路机各一台。

英格索兰DD110负责初压，英格索兰DD130复压，英格索兰DD110负责终压，并配备一台YL-16型胶轮压路机负责油面最后终压赶光。

初压控制温度120～145℃之间，用振动碾静压，低速行驶，速度控制在每小时2公里以内；

复压控制温度在110℃左右，用振动碾振压两遍；

终压控制温度在80℃以上用振动碾静压，直到消除轮迹为止。

每次碾压作业长度，用红、黄、绿三色彩旗标示，具体位置由测油温的试验、质检人员控制。

碾压过程中，压路机行驶必须平稳，起步、停车必须缓慢，严禁突然停车。

压路机按“先起动后起振、先停振后停车”的原则进行作业，并保持碾轮清洁、光滑。

施工时要首先碾压接茬处，路面边缘使用1.5t小型双钢轮振动碾碾压。

2）各阶段碾压作业的温度不应低于如下要求：

阶段

初压

复压

终压

温度

120-145℃

105-115℃

80℃

3）碾压作业分三个阶段进行，碾压遍数参见下表：

阶段

初压

复压

终压

遍数

静1振1

静2振2

静2

4）压路机的速度参见下表：

压路机

钢轮

1.5-2.0km/h

2.5-4.0km/h

振动

3.5km/h

5.0km/h

-

5）为保证各阶段的碾压作业始终保持混合料处于稳定的状态下进行，碾压作业必按下列程序进行：

a）先边后中；

b）由下而上；

c）先静后振；

d）碾压时驱动轮在前匀速前进；

e）后退时沿已压部分行驶；

f）绝对禁止任何机械车辆在未冷却的铺筑层上加速、制动、拐弯、调头、停放。

6）对于不可避免的中断作业而形成的横缝，将缝两端一定范围内做为一个接缝带同时进行碾压，带内压路机错轮间距应适当减小。

采用冷接缝时，先铺部分必须重新加热，人工仔细加工整平。

7）接缝碾压方向顺缝而行，横缝的碾压要顺路的垂直方向进行。

多机联合作业时，各台压路机宜同向碾压，以使变形向一个方向分散，避免变形的集中累积。

3.2.10.6接缝的施工

铺路工作应合理安排，尽量减少横向接茬。

横缝采用直茬热接。

先划线刨齐，茬口附近原有裂纹、松散、坑洼等处全部清扫干净。

接茬时先用沥青混和料预热，在新茬铺粘层油，将二次预热混和料按虚厚摊铺，用热墩锤夯打再用热烙铁仔细熨平紧跟碾压，使接茬处与附近及路面粗细一致、平整均匀。

由于沥青混凝土采用梯队作业，所以纵缝采用热缝，施工时将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，最后作跨缝碾压以消除缝迹。

3.2.11道路附属构筑物

3.2.11.1网格护坡砌筑

网格护坡砌筑在道路路肩形成以后进行。

1）在护坡的上、下坡脚位置钉测高程桩，挂坡度线后采用人工进行削坡。

并在两坡度线间挂水平线进行细致找平。

2）形成下坡脚基础和砌筑上坡脚预制块，每40块网格砖长度为一砌筑段，每段进行冲筋后挂水平线分层依次砌筑到顶。

3）在曲线段内加密放线控制桩位，以保证曲线圆滑。

4）砌筑完成后的网格砖内回填素土，以备网格内植被用。

3.2.11.2急流槽

一般每30m设一处，道路纵坡小于0.3%处每20m设一处，路面雨水通过道路纵坡将水汇入急流槽后流至边沟内。

1）按1：

1.5修筑急流槽基和12%石灰土防滑平台。

2）采用2cm水泥砂浆卧底，砌筑C30混凝土急流槽预制块，由排水边沟上口处开始砌筑预制块C、预制块B，浇筑坡脚段混凝土并及时养护。

3）待现浇段混凝土达到设计强度后由坡脚向上砌筑预制块B到坡顶，浇筑急流槽入口基础混凝土后砌筑预制块A。

4）采用1：

3水泥砂浆勾缝，继续养护。

5）跌水、水簸箕、现浇混凝土流水踏步按设计图纸和施工技术规范要求进行施工。

3.2.11.3路缘石安栽

1）采用全站仪进行控制桩测设，直线部分桩距为10～15m，弯道部分桩距5～10m，路口处桩距1～5m。

2）上庄北路路缘石安砌时，卧底砂浆厚2cm，内侧上角挂线，让线5mm，缝宽1cm，勾缝在路面铺筑完成后进行。

砌完后，直线要顺，缘头要圆滑。

3）主路路缘石下铺6cmC15豆石混凝土和2cm砂浆，配比须准确符合强度要求，振捣应密实。

路缘石安砌时内侧上角挂线、竖缝错开，安放时注意不要污染其表面，发生后要及时清理。

路缘石安砌后顶面应平整、无错台，勾缝饱满均匀，整洁密实。

4）视半径大小预制加工路缘石圆头，以利曲线圆畅、缝隙均匀。

5）方砖铺砌时，采用卧浆法铺砌，铺砌时应随时检查安装是否牢固、平整，不平时应及时修整，修整应重新铺砌，不得采用向方砖底塞填砂浆或支垫等方法找平砖面。

铺筑完成、经检查合格后用水泥：

砂子（1:

10）干拌混合料扫缝，并应将砌筑面清扫干净。

3桥梁工程

桥梁工程的施工由基础、下部结构、上部结构桥面系自下而上进行。

首先进行钻孔灌注桩施工，然后依次浇注承台和系梁、墩柱和桥台、盖梁，T梁的预制与桥梁主体施工同步进行，在预制梁架设和湿接头完成后，再进行桥面现浇层、防撞墩、伸缩缝及其它附属项目的施工。

3.3.1钻孔桩施工

3.3.1.1钻机选择

本工程桥梁基础为钻孔灌注桩，桩径分为120cm和150cm两种。

结合现有地勘报告，桩身成孔选用旋挖斗式钻机施工为主。

3.3.1.2开钻前

开钻前先针对勘明桥区范围内的现况各种管线的实际位置和走向，并明显标识，桩位采用