牵引变电所施工工艺标准二Word格式.docx
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所
混凝土搅拌机
250L以上
台
振捣器
预留孔桩模
据基础内模大小
拌灰板
δ=22000×
1000
块
经纬仪
TDJ2
7
水准仪
S3
8
钢卷尺
30m
个
9
水平尺
500
把
10
尖头锹
11
小平锹
12
撬棍
600
根
13
试块模
150×
150
14
手锤
1.5kg
15
木工锯
16
灰抹子
中号
17
橡胶水管
m
若干
18
截止阀
19
胶靴
双
20
配电箱
380/220V
21
水桶
只
22
喷壶
3.
材料 表3
普通硅酸盐水泥
325#
t
砂子
中粗
m3
含土量<5%
碎石
20~70
含土量<2%强度>29.4MPa
片石
150~400
无裂纹强度>29.4MPa
水
方木
100×
100
0.1
木板
δ=50
铁线钉
kg
脱模剂
黄油
0.2
草袋
养生
二、操作程序
1.工序流程图
混凝土搅拌
清理场地
基础浇制
施工准备
图l设备基础浇制工程流程图
2、操作要领
⑴施工准备
①平整砂石料及混凝土运输路线。
②在基础旁边设置拌灰板,但不得使模板受压移位。
③检查模板各部尺寸、模板位置及标高、预埋件或预留孔桩模位置及其高出基础面的高度是否符合要求。
④模板、预埋件或预留孔桩模固定应牢靠。
在混凝土浇注前,对木制模板和桩模要浇水润湿,钢制模板要涂刷脱模剂。
⑤清除基础垫层上的泥土和杂物,并将预埋螺拴的螺纹部分涂黄油包扎严密。
⑥检查磅秤的计量准确性。
⑦确定配合比,制定检测措施。
⑵混凝土搅拌
以325#普通硅酸盐水泥为例,其配合比(重量比)可按l:
25:
5:
065选取。
①秤取l25kg中粗砂倒入搅拌机料斗。
②提取50kg水泥一袋倒人料斗。
③秤取250kg连续级配的碎石倒人料斗。
④配料倒入搅拌筒,同时注水32kg进行搅拌,拌合时间一般在2min左右即完全均匀。
(3)基础浇制
①将拌合好的混凝土用翻斗车运到拌灰板上。
②用铁锹把混凝土撮入或推入基坑内,顺序是先边角后中间。
贴于基础模板处的混凝土,应采用“带桨”法投料。
③每浇注250~300mm厚时要进行一次震捣,震捣时各震点间距不应大于400mm,并应以行列式顺序进行。
④浇制大型设备基础时,其结构宽厚处可填充片石减少混凝土用量,但不得使用卵石。
填充要求如下:
a.片石与片石间、片石与混凝土表层间的距离不得小于l00mm;
b.片石与模板间的距离不得小于150mm;
c.片石不得接近预埋件或预留孔桩模;
d.片石填充总量不得超过混凝土体积的25%。
⑤基础浇制完,其上表面应与模板顶面抹齐抹平,个别不平整处可用1:
2.5的水泥砂浆填补。
⑷清理现场
①拆除拌灰板及其支撑物。
②基础的外露表面,在混凝土进入初凝期后要覆盖草袋子养护。
气温在+5℃以上时,要在l2h内进行浇水养生,且应经常保持草袋湿润。
③在混凝土初凝期内,应及时取出预留孔桩模,且不得损伤基础结构。
三、标准
l.设备基础位置在轴线上的误差为±
10mm标高误差为±
010mm,外型尺寸误差为±
200mm。
2.地脚螺拴预埋其顶端标高误差为±
200mm;
各预埋螺栓位置或间距误差为±
2mm。
3.变电所设备基础宜采用325#普通硅酸盐水泥拌制混凝土,在选择配合比时,应有10%~15%的强度储备。
4.填入混凝土中的片石尺寸应大于150mm,但不应大于所在位置基础结构最小尺寸的1/3。
片石在填充前要用水冲洗干净。
5.主要设备基础在浇制过程中,应同时制成一组试块,与基础进行同等养护,作为基础抗压强度的依据。
6.普通硅酸盐水泥混凝土的浇水养护期不应少于7天.当气温低于+5℃时,不得浇水养护。
当昼夜最低气温在-3℃以下时,应采用冬季施工方法。
四、注意事项
1.向抖斗上料时,应有挡车措施。
升降料斗时下方不得有人。
2.混凝土在浇制时应连续灌注,最大间歇时间不应超过2h。
3.灌注混凝土时,基坑内不得有人,并应随时检查模板或预埋件有无移位、变形。
4.震捣器应采用带接地的电缆线和插接头,并须可靠接地。
操作时应穿绝缘靴,湿手不得触摸开关。
5.不同标号或品质的水泥不得混用。
贮存超过3个月或有结块现象的水泥应重新检验其标号。
附录
混凝土配合比的选择
混凝土的配合比选择,应根据工程特点、组成材料质量及施工方法等因素,通过理论计算和试配确定,使混凝土的强度及和易性符合设计与施工的要求,以达到合理使用材料节省水泥用量的原则。
配合比的选择一般采用经验公式与图表结合进行计算,步骤如下:
l.确定水灰比
采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土,按经验公式计算水灰比,其中:
碎石混凝土:
0.525
W
==
RP/RC+0.299
C
卵石混凝土:
0.444
RP/RC+0.204
式中W—每立方米混凝土的用水量(kg);
C—每立方米混凝土的水泥用量(kg);
RP—混凝土试配强度(28天强度),试配强度为设计强度的l.04倍,
RC—水泥标号。
2.根据表4确定用水量,计算水泥用量
每立方米混凝土用水量(kg)
水灰比
每立方米混凝土水泥用量(kg)=
每立方米混凝土用水量参考表(单位:
kg)表4
集料形状
粒径(mm)
坍落度(cm)
0~2
3~5
6~9
10~12
13~16
17~20
卵石
5~20
175
180
185
195
200
205
5~50
155
160
165
5~80
140
145
170
190
210
215
220
3.根据表5估算含砂率
砂子重量
砂石总重量
含砂率=K一K糍x10。
×
100%
式中K—系数,当采用机械震捣时取1.0~1.2;
当采用人工震捣时取l.2—l.4。
含砂率参考表表5
水泥用量(kg)
集料最大直径(mm)
10~20
40
60
80
0.460.40
0420.38
0.390.36
0.370.35
250
0.440.38
0.400.36
0.370.34
0.350.33
300
0.420.36
0.380.34
0.340.32
0.330.30
350
0.400.35
0.360.32
0.310.28
注:
表中的分子及分母分别适用于碎石和卵石。
4.计算砂石用量
变电所采用的基础混凝土,一般可按2450kg/m3进行计算,试配后再调整,则
Qss=Qh-Qw-QcQs1=Qss×
SQS2=QSS-QS1
式中Qss—砂石总重量(kg);
Qh—单位(m3)混凝土重量(kg);
Qw—水的重量;
Qc一水泥重量(kg);
Qs1—砂子重量;
QS2—石子重量;
S—含砂率。
计算实例:
某变电所设备基础混凝土设计强度为2级,使用材料为:
325#普通水泥,中砂,碎石最大粒径70mm.自来水。
施工条件为:
机械搅拌,机械震捣。
坍落度选定3~5cm,混凝土平均预定强度为175级。
水灰比计算:
1.15÷
325+0.299
=
用水量根据表4选定175kg。
水泥用量计算:
0.633
C=27=276(kg)
含砂率根据表5选定0.34。
砂石总重量计算:
Qss=2450-175-276=1999(kg)
砂子重量计算:
QS1=1999×
0.34=680(kg)
石子重量计算t
QS2=1999-680=1319(kg)
混凝土重量配合比计算:
水泥:
砂子:
石子:
水
276:
680:
1319:
175
1:
2.46:
4.78:
0.63
5.根据计算得出的配合比,用施工现场集料进行试配并做试块试压,验证混凝土的强度及和易性,调整试验后确定施工配合比。
二、杯型基础定位芯模的支模与拆模工艺
1.劳动组织 表l
施工测量及技术指导
支模
支、拆芯模,配合测量
2.工机具 表2
台
带三角架
水准尺
5m
50m
线坠
0.5kg
芯模
套
自制
铁锹
尖头
大锤
5kg
白棕绳
ф20L=10m
3.材料 表3
硬木板
δ=503000×
白线绳
ф1.5
1.工序流程围
芯模就位
基坑定位
基础检测
芯模拆除
芯模固定
图l定位芯模的支模与拆接工序流程图
2.操作要领
①清除坑口周围的弃土,找出基础的定位辅桩。
②用经纬仪复测基础纵、横轴辅桩位置,应无错位偏移。
③用水准仪复测基底标高,应符合设计要求。
⑵基坑定位
①在纵、横轴辅桩间用白线绳拉上十字线。
②在坑口上平行搭设两块踏板,注意不要触及十字线。
③用线坠沿十字线中心垂测坑底中心,并用小钢钎在垂点锥一小孔(中心标记),然后复测,垂点与小孔间的位置差不应超过5mm。
④拆除白线绳,将踏板分别向坑口两侧移开,使两踏板间保持600mm的间隙。
⑶芯模就位
①如图2所示用螺栓将钢板芯模和定位杆连接起来,定位杆伸出芯模部的长度根据基坑的土质决定。
②吊起芯模将其放人基坑,使定位杆的尖头准确地插入在坑底测设的小孔中。
③调整定位杆使芯模处于垂直状态,用大锤敲击定位杆顶部,使其牢固地插入基底的土壤中。
④用水准仪测量芯模顶面的高度,求出高度偏差值后再进行细调,方法如下;
当芯模顶面高低偏差大于50mm时,可利用定位杆上调整孔改变芯模的高度,使偏差值不超过±
10mm。
当芯模顶面高于设计要求,但叉小于50mm时,也可用下砸定位杆高度的方法调整。
⑷芯模固定
①调整芯模至垂直状态,将定位角钢的两个平面分别贴在定位杆和坑口两侧的地面上,用∪型螺栓呈松弛状把定位杆和定位角钢连在一起。
②把小钢钎插入定位角钢两端的圆孔,打人地中将角钢固定牢靠。
③确认芯模的高度及垂直度无误后,拧紧∪型螺栓。
⑸芯模拆除
①在杯型基础的混凝土浇注完毕且震捣密实后,拆除芯模定位角钢。
图2杯型基础定位芯模主模示意图
①圆台体钢板芯模②定位杆③定位角钢
④∪形螺栓⑤小钢钎⑥螺栓⑦基坑
②在混凝土初凝期内(浇注后2~3h),每隔0.5h应旋转一次芯模,使其本体与混凝土间出现分离砂浆层,以利拆模。
③根据气候及混凝土的凝固情况,在浇注5~8h后拆除芯模,步骤如下:
a旋转芯模,确认其与混凝土已完全脱离。
b拔掉定位杆。
c随转动随将芯模拔出,速度要平缓,不要损伤基础。
⑹基础检测
①测量基础杯底标高,应符合本工艺技术标准的规定。
②在基础纵、横轴测量辅桩间拉上白线绳十字线,沿十字线中心及线坠垂测杯底中心及杯壁有无偏移,必要时应进行修整。
③沿十字线在杯口周围用线坠垂测出纵、横轴线的中点,并用红漆作好标记,以备立杆时使用。
④用与基础同标号细石混凝土将杯底拔除定位杆留下的孔洞封堵严密。
⑤在杯口上横放一小木方,敷盖湿草袋.按常规养护至基础达到承重要求。
三、标准
1.圆台体芯模的上、下端面直径应不小于设计规定,柱体的高度应比技术要求长出50mm,以便立杆前进行标高调整。
2.支模前,必须对基坑的深度及辅桩的中心进行复测和补桩。
支模后,应保证芯模处于垂直状态。
3.芯模顶面的标高按基底设计标高进行换算,测量误差不得超过±
5mm。
l.测量仪器应由专人使用保管,并作好安全防护措施。
2.向基坑内下模前,要检查踏板及绳索是否牢固。
3.抡锤作业,正前方不得站人,且应避开设置的仪器。
4.运搬芯模应轻拿轻放。
5.定位杆弯曲变形后应及时调直,否则不得使用。
三、避雷针安装工艺
1.劳动组织表1
安装工
电焊工
2.工机具 表2
汽车起重机
8t
辆
电焊机
6~10kw
L=1500
方头锹
0.25kg
φ16L=15
晃绳
活扳手
450
4kg
抹子
安全带
副
3.材料表3
避雷针
连接圆钢
杉木杆
φ150L=3m
枕木
电焊条
φ4
镀锌铁线
φ4.0
垫铁
混凝土
150#
0.5
油漆刷
50
防锈漆
调和漆
银灰
1.0
1.工序流程圈
基础抹帽
组立及调整
避雷针组装
准备工作
图1避雷针安装工序流程图
2.操作要领
⑴准备工作
①核实避雷针高度及分段钢筋架之间的对应安装位置。
②平整场地,把枕木均匀地摆到避雷针组装地点。
避雷针每段钢筋架下设两个支点,并大致找平。
③核实预埋螺栓与避雷针底座螺孔尺寸,允许误差为±
检查预埋螺拴露出基础面高度是否符合要求。
⑵避雷针组装
①把避雷针各段钢筋架顺序摆到枕木上,使三根主筋相互对准。
②调整三根主筋使之分别在三条直线上。
此项工作要反复进行,直到调直为止。
③在避雷针钢筋架每条主筋之间的连接处对称放置2根连接圆钢(加强筋),连接圆钢规格应与下段钢筋架主筋一致,具体选用见表4。
④焊接避雷针钢筋架之间的连接圆钢。
除去焊渣,刷涂防锈漆和调和漆两道。
连接圆钢选用表(基本风压40kg/m2)表4
连接圆钢及规格
数量(根)
30m避雷针
25m避雷针
20m避雷针
φ28L=200
φ25L=200
φ22L=200
φ20L=200
φ18L=200
⑶组立及调整
①在避雷针根部用铁线绑扎1~2根枕木,减小起吊时的倾斜度。
②在避雷针拴吊绳的部位绑扎杉木杆。
③在适当位置栓绑吊绳和晃绳,尔后进行起吊、就位。
④避雷针就位后及时拧紧底座螺栓,然后摘掉吊钩,拆除吊绳、晃绳、杉木杆和枕木。
⑤用线坠分别对避雷针三个棱边进行垂直检查。
如不垂直可在避雷针底座与基础面之间加入垫铁进行调整。
⑥紧固避雷针底座连接螺栓并施加防松措施。
⑷基础抹帽
①检查接地线及投光灯电线保护管是否按施工图要求敷设。
②清理避雷针基础面及底座上的杂物,并用水冲洗干净。
③用l50#混凝土抹帽,顶部呈球面状,球面最高点至基础面高度为200mm,以能覆盖基础螺栓为宜,并要求光滑、易散水。
④覆盖草袋,浇水进行养护。
⑤填写安装技术记录。
l.避雷针的型号、高度、安装位置应符合设计要求。
2.避雷针连接处焊接的连接圆钢规格应符合要求。
焊缝应平整,不应有裂缝、夹渣、气孔等缺陷,焊接加强筋应符合钢筋搭接规定。
3.避雷针各部金属表面防腐层应完整。
4.避雷针应安装牢固,整体垂直,倾斜度不应大于整体高度的3‰。
l.起吊时要进行试吊,确认可靠后再继续起吊。
2.起吊过程中严禁工作人员在避雷针及起重臂下。
四、对接电杆的排杆及焊接工艺
l.劳动组织表l
负责施工质量及安全
运杆
运杆、排杆、转杆等
电焊
2.工机具 表2
BX-160
气割工具
运杆车
电杆夹具
大小各一付
木工刀锯
L=500
羊角L=1500
抬杠
硬杂木材L=3m
φ20L=20m
φ24L=6m
转杆
3材料 表3
杆顶钢板
见施工图
道木
200×
1500
排杆
松木板
δ=10~20
抄平
钢丝刷
扁油刷
2#
Kg
调合漆
中灰
防锈刷漆
杆顶钢板焊接
电杆焊接
作业准备
图1对接电杆的排杆及焊接工序流程图
2.操作要领
⑴作业准备
①将已选配好的电杆运到安装位置,每组H型或∏型构架的电杆按对倒方式放置。
②用撬棍把电杆撑起,在其下部穿入道木,每段电杆下垫两根,如图2所示,以便于焊接。
③用楔型木块或片石将电杆在道木上卡牢,防止滚动。
图2对接电杆的接杆示意图
①中段电杆;
②下段电杆;
③道木;
④电焊作业坑
④采用在道木下部加垫板的方法,调整各道木的表面基本处于同一平面上。
⑵排杆:
①首先将电杆钢圈不平度超标的部分用气焊切除,然后将中、下段电杆的钢圈相互靠拢,间隙不应大于3mm。
②检查中、下段电杆的整体水平度及同心度是否符合要求,达不到要求可做如下处理。
a.中、下段电杆水平度不一致时,可在电杆表面最低点侧的道木上加垫薄木板进行调整;
调整应在各道木支点上反复进行多次,直到满足要求。
b.中、下段电杆不同心时,可在水平度调整的基础上,采用旋转或平移电杆的方法进行调整。
由于旋转或平移电杆均将影响其水平度,故两者调整应配合进行。
c.