质量问题分析及改进措施Word格式.docx

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验，根据具体结果，合理调整真空退火工艺。

三、效果评价

5月份高压料在生产过程中，出现冷箔轧轧制力及轧制速度波动较大情况，对最终物料性能造成一定影响。

虽经过道次调整、轧制线变更、轧制油更换等措施，改善效果目前仍不理想。

铸造车间5月份成品率低的

铸造车间5月份生产高压板锭104.301吨，投入料126.1吨，成材率为82.7%，低于考核指标2.3个百分点；

生产低压板锭340.1吨，投入料390.2吨，成品率为87.2%，高于考核指标0.2个百分点；

原因分析及整改措施如下：

5月份生产高、低压分别置换深床一次，多投入物料14吨，，高压产量少，成材率明显降低，低压产量大，成材率影响较小。

D2-160513-213（2310kg）大面严重弯曲，整块板锭报废。

由于低压板锭弯曲多铣275kg，成品率降低约0.7个百分点。

二、整改措施：

1、针对板锭吊装不合理引起的变形问题，加强对行车工操作技能培训和管理。

2、利用生产间隙，重点检查铸造机牵引平台和液压控制系统，确

保设备铸造过程平稳运行。

三、上月措施实施效果：

1、部分板锭有弯曲现象，人员操作技能需进一步提高。

2、生产前对结晶平台水平度和垂直度进行校正，减少了设

备原因引起板锭弯曲

压延车间5月份成品率低及产生三等品的

5月份高压成品率为78.6%，低于考核指标2.4个百分点；

低压成品率为80.4%，低于考核指标7.1个百分点。

原因分析及整改措施如下：

、缺陷原因

1、

D2-160324-231

成品率为

88.5%,起皮85kg,黑道35kg;

2、

D2-160322-233

88.29%,起皮52kg,黑道

70kg;

3、

D2-160329-211

88.15%,起皮60kg,黑道

40kg;

4、

D2-160324-234

85.85%,黑道227kg;

5、

D2160325-212

86.7%,黑道109.7kg,起皮100kg;

6、

D2-160325-231

88.05%,起皮151kg;

7、

D2-160325-223

87.71%,黑道65kg,起皮

75kg;

&

D2-160323-224

88.0%,黑道102kg,看板型

9、

D2-160328-213

87.97%,黑道140kg;

10、

D2-160328-211

87.77%,黑道

130kg;

11、

D2-160327-224

87.85%,黑道

80kg,起皮

55kg;

12、

D2-160329-213

83.92%,起皮

77kg,黑道

260kg;

13、

D2-160326-213

88.26%,起皮

60kg,黑道

90kg;

14、

D2-160326-221

87.92%,原因是起皮118kg

■

15、

D2-160323-212

88.13%,黑道

50kg,起皮

65kg;

16、D2-160326-222成品率为89%起皮65kg，黑道79kg;

17、

32kg;

D2-160327-233成品率为88.37%,黑道101kg,起皮

18、

D2-160327-232成品率为88.21%,黑道88kg,起皮47kg;

19、

D2-160328-232成品率为87.45%,起皮148.3kg;

20、

D2160319-232成品率为88%起皮105kg,金属压入30kg;

21、

D2-160328-233成品率为88.21%，黑道117kg;

22、

D2-160507-223成品率为87.88%，黑道70kg;

23、

G1-160127-111成品率为83.03%，金属压入291.7kg;

24、

G1-160311-221成品率为84.72%，黑道56kg;

25、

G160125-132成品率为81%金属压入205kg，印痕80kg;

26、

G1-160126-122成品率为85.75%,折皱25kg，起皮

62kg;

27、

G1-160126-121成品率为83%异物压入66kg,黑道13kg;

28、

G1-160306-214成品率为84.29%,油斑20kg;

29、

G1-160311-231成品率为81.63%,起皮115kg,黑道

70kg。

1、为保证乳液清洁,加强对乳液的撇油工作,除目前的钢带撇油外,每炉次生产前一天都要在中午静止两个小时,然后用桶式撇油机撇去上层2cm左右的浮油；

2、热轧每次生产完以后将工作辊推出,将轧机内部及清辊器彻底

清理一遍;

3、热轧左夹送辊的清理工作在原来的基础上,每轧制1卷正反面擦拭一次,每轧制2卷更换一次擦机布,确保夹送辊辊面清洁;

4、针对热轧切头道次时料头跑偏问题：

一是第一道次咬入前后要

尽量用推床将板锭夹直；

二是切头道次轧制前对辊缝预先调偏，确保轧制期间板锭的“对中性”；

5、热轧工序加强对立推炉来料表面质量的检测，提前做好轧制前

准备工作，加强助卷器、卸卷小车、机前机后辊及轧机各辊道的擦拭，根据卸卷小车辊道表面粘铝情况定期不定期打磨，定期清理轧机，加强乳液各项指标的控制，同时安排专人对次终轧及终轧道次下表面料卷质量进行跟踪监测；

将轧机辊道每炉清理一次改至每隔一天清理一次，加强对辊道清理的频率及次数。

6、冷、箔轧工序加上、卸料小车的擦拭，同时加强对机前、机后

辊、偏导辊及其他辊道的擦拭，每月定期清理轧机，检查喷嘴；

加强对轧制油日常过程的监控，在每个机组张贴轧制油标准状态下的油样照片，每间隔4个小时取样对比观察一次，确保轧制油无异常；

三、上月措施实施效果：

本月缺陷金属压入明显减少，主要体现在黑道上，也是导致本月成品率低的主要原因。

，从目前来看，黑道缺陷未见反弹。

成品车间5月份单卷成品率低及产生三等品的

成品车间5月份高压成品率88.0%，高于考核指标1个百分

点；

低压成品率为92.1%，高于考核指标0.1个百分点。

原因分析及

整改措施如下：

一、原因分析

1、D2-160324-213成品率91.93%，来料板型不好，剪切时头料多废除5kg。

2、D2-160327-233成品率91.60%，轧机来料为断带小卷料，头尾料废除多。

3、D2-160326-214成品率91.56%，原因是客户急需500kg大卷料，此批号分切3个大卷，2个小卷，分卷不合适，造成成品率偏低。

4、D2-160326-211成品率91.91%，原因是客户急需500kg大卷料，此批号分切3个大卷，2个小卷，分卷不合适，造成成品率偏低。

5、D2-160327-212成品率90.47%，原因是客户急需500kg大卷料，此批号分切3个大卷，2个小卷，分卷不合适，造成成品率偏低。

6、D2-160326-224成品率91.95%，原因是客户急需500kg大卷料，此批号分切3个大卷，2个小卷，分卷不合适，造成成品率偏低。

7、D2-160319-224成品率87.82%，板型不好，三次拉矫，看板型废除40kg。

8、D2-160318-214成品率88.41%，板型不好，二次拉矫，看板型废除34kg。

9、D2-160319-232成品率86.56%，板型不好，三次拉矫，看板型废除40kg

板型头料废除30kg。

回，造成小卷，剪切时尾料重量不足，废除40kg。

15、G1-160307-231成品率86.90%,原因是氧化废除17.4kg。

16、G1-160126-122成品率84.19%,清洗造成擦伤废除30kg。

本月高压产生三等品531kg，主要是剪切时产生的折皱和压

坑,复卷时断带造成的小卷料。

、整改措施：

1、针对板型不良问题,需做好以下几点：

（1）加强对来料质量的监督,矫直机主操手要和上游的轧机主操做好沟通,提前了解料的情况,做好预防。

（2）利用倾向化管理手段,通过实验摸索合适矫直工艺。

（3）生产过程中勤观察,若出现问题,及时汇报工艺组,及时调整

工艺管芯生锈严重,挑拣管芯统一退火后打磨,剪切使用前严格检查控制。

（2）增加各机台卫生的清扫次数，保持现场及设备清洁

三、上月措施实施效果经过上月的整改措施，剪切机产生的异物压

入缺陷已经改善，但目前是蚊蝇的多发季节，还需提高警惕，严格执

行车间的防蚊蝇管理措施，防止产生大量蚊虫压入缺陷。