质量问题分析及改进措施Word格式.docx

1、验，根据具体结果，合理调整真空退火工艺。三、效果评价5 月份高压料在生产过程中， 出现冷箔轧轧制力及轧制速度 波动 较大情况，对最终物料性能造成一定影响。 虽经过道次调整、 轧制线 变更、轧制油更换等措施，改善效果目前仍不理想。铸造车间 5 月份成品率低的铸造车间 5 月份生产高压板锭 104.301 吨，投入料 126.1 吨，成 材率为 82.7% ，低于考核指标 2.3 个百分点；生产低压板 锭 340.1 吨，投入料 390.2 吨，成品率为 87.2% ，高于考核指标 0.2 个百分 点；原因分析及整改措施如下：5 月份生产高、低压分别置换深床一次， 多投入物料 14 吨， 高压产量

2、少，成材率明显降低，低压产量大，成材率影响较小。 D2-160513-213 （2310kg ）大面严重弯曲，整块板锭报废。由于 低压板 锭弯曲多铣 275kg ，成品率降低约 0.7 个百分点。二、 整改措施：1 、针对板锭吊装不合理引起的变形问题，加强对行车工操 作技能 培训和管理。2、利用生产间隙，重点检查铸造机牵引平台和液压控制系 统，确保设备铸造过程平稳运行。三、 上月措施实施效果：1 、部分板锭有弯曲现象，人员操作技能需进一步提高。2、生产前对结晶平台水平度和垂直度进行校正，减少了设备原因引起板锭弯曲压延车间 5 月份成品率低及产生三等品的5 月份高压成品率为 78.6% ，低于考

3、核指标 2.4 个百分点； 低压 成品率为 80.4% ，低于考核指标 7.1 个百分点。原因分析及 整改措施 如下：、缺陷原因1、D2-160324-231成品率为88.5%, 起皮 85kg, 黑道 35kg;2、D2-160322-23388.29%, 起皮 52kg, 黑道70kg;3、D2-160329-21188.15%, 起皮 60kg, 黑道40kg;4、D2-160324-23485.85% , 黑道 227kg ;5、D2160325-21286.7%, 黑道 109.7kg , 起皮 100kg ;6、D2-160325-23188.05% , 起皮 151kg ;7、D

4、2-160325-22387.71%, 黑道 65kg, 起皮75kg;& D2-160323-22488.0% , 黑道 102kg , 看板型9、D2-160328-21387.97% , 黑道 140kg ;10、D2-160328-21187.77% , 黑道130kg ;11、D2-160327-22487.85%, 黑道80kg, 起皮55kg;12、D2-160329-21383.92%, 起皮77kg, 黑道260kg ;13、D2-160326-21388.26%, 起皮60kg, 黑道90kg;14、D2-160326-22187.92% , 原因是起皮 118kg15、D

5、2-160323-21288.13%, 黑道50kg, 起皮65kg;16 、 D 2-160326-222 成品率为 89% 起皮 65kg ，黑道 79kg;17、32kg;D2-160327-233 成品率为 88.37%, 黑道 101kg, 起皮18、D2-160327-232 成品率为 88.21%, 黑道 88kg, 起皮 47kg;19、D2-160328-232 成品率为 87.45% ,起皮 148.3kg ;20、D2160319-232 成品率为 88%起皮 105kg , 金属压入 30kg;21、D2-160328-233 成品率为 88.21% ，黑道 117kg

6、 ;22、D2-160507-223 成品率为 87.88% ，黑道 70kg;23、G1-160127-111 成品率为 83.03% ，金属压入 291.7kg ;24、G1-160311-221 成品率为 84.72% ，黑道 56kg;25、G160125-132 成品率为 81%金属压入 205kg ，印痕 80kg;26、G1-160126-122 成品率为 85.75%, 折皱 25kg ，起皮62kg;27、G1-160126-121 成品率为 83%异物压入 66kg ,黑道 13kg;28、G1-160306-214 成品率为 84.29%, 油斑 20kg;29、G1-1

7、60311-231 成品率为 81.63%, 起皮 115kg , 黑道70kg。1 、为保证乳液清洁 , 加强对乳液的撇油工作 , 除目前的钢 带撇油 外, 每炉次生产前一天都要在中午静止两个小时 , 然后用 桶式撇油机撇 去上层 2cm 左右的浮油；2、 热轧每次生产完以后将工作辊推出 , 将轧机内部及清辊 器彻底清理一遍 ;3、 热轧左夹送辊的清理工作在原来的基础上 ,每轧制 1 卷 正反面 擦拭一次 , 每轧制 2 卷更换一次擦机布 , 确保夹送辊辊面 清洁;4、针对热轧切头道次时料头跑偏问题：一是第一道次咬入 前后要尽量用推床将板锭夹直； 二是切头道次轧制前对辊缝预先 调偏，确保 轧

8、制期间板锭的“对中性” ；5、热轧工序加强对立推炉来料表面质量的检测，提前做好 轧制前准备工作， 加强助卷器、 卸卷小车、机前机后辊及轧机各 辊道的擦 拭，根据卸卷小车辊道表面粘铝情况定期不定期打磨， 定期清理轧机， 加强乳液各项指标的控制， 同时安排专人对次终 轧及终轧道次下表面 料卷质量进行跟踪监测； 将轧机辊道每炉清 理一次改至每隔一天清理 一次，加强对辊道清理的频率及次数。6、冷、箔轧工序加上、卸料小车的擦拭，同时加强对机前、 机后辊、 偏导辊及其他辊道的擦拭， 每月定期清理轧机， 检查喷 嘴；加 强对轧制油日常过程的监控， 在每个机组张贴轧制油标准 状态下的油 样照片， 每间隔 4

9、个小时取样对比观察一次， 确保轧 制油无异常； 三、上月措施实施效果：本月缺陷金属压入明显减少， 主要体现在黑道上， 也是导致 本月 成品率低的主要原因。 ，从目前来看，黑道缺陷未见反弹。成品车间 5 月份单卷成品率低及产生三等品的成品车间 5 月份高压成品率 88.0% ，高于考核指标 1 个百分点；低压成品率为 92.1% ，高于考核指标 0.1 个百分点。原因分 析及整改措施如下：一、原因分析1、D2-160324-213 成品率 91.93% ，来料板型不好， 剪切时头 料多废除 5kg 。2、D2-160327-233 成品率 91.60% ，轧机来料为断带小卷料， 头 尾料废除多。

10、3、 D2-160326-214 成品率 91.56% ，原因是客户急需 500kg 大 卷料，此批号分切 3 个大卷， 2 个小卷，分卷不合适，造成成 品率偏 低。4、 D2-160326-211 成品率 91.91% ，原因是客户急需 500kg 大 卷料，此批号分切 3 个大卷， 2 个小卷，分卷不合适，造成成 品率偏 低。5、 D2-160327-212 成品率 90.47% ，原因是客户急需 500kg 大 卷料，此批号分切 3 个大卷， 2 个小卷，分卷不合适，造成成 品率偏 低。6、 D2-160326-224 成品率 91.95% ，原因是客户急需 500kg 大 卷料，此批号

11、分切 3 个大卷， 2 个小卷，分卷不合适，造成成 品率偏 低。7、D2-160319-224 成品率 87.82% ，板型不好，三次拉矫，看 板 型废除 40kg 。8、D2-160318-214 成品率 88.41% ，板型不好，二次拉矫，看 板 型废除 34kg 。9、D2-160319-232 成品率 86.56% ，板型不好，三次拉矫，看 板型废除 40kg板型头料废除 30kg 。回，造成小卷，剪切时尾料重量不足，废除 40kg 。15、 G1-160307-231 成品率 86.90%, 原因是氧化废除 17.4kg 。16、 G1-160126-122 成品率 84.19%,

12、清洗造成擦伤废除 30kg。本月高压产生三等品 531kg ，主要是剪切时产生的折皱和压坑, 复卷时断带造成的小卷料。、整改措施：1、针对板型不良问题 , 需做好以下几点： （ 1）加强对来料 质量 的监督 , 矫直机主操手要和上游的轧机主操做好沟通 , 提前 了解料的情 况, 做好预防。 （2）利用倾向化管理手段 , 通过实验 摸索合适矫直工 艺。 （3）生产过程中勤观察 ,若出现问题 ,及时 汇报工艺组 ,及时调整工艺 管芯生锈严重 , 挑拣管芯统一退火后打磨 , 剪切使用前严格检 查控制。（ 2）增加各机台卫生的清扫次数， 保持现场及设备清洁三、上月措施实施效果 经过上月的整改措施，剪切机产生的异物压入缺陷已经改 善，但目前是蚊蝇的多发季节， 还需提高警惕， 严格执行车间的 防蚊蝇管理措施，防止产生大量蚊虫压入缺陷。