油库3500m3覆土油罐工程高大模板专项施工方案Word文件下载.docx
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混凝土壳顶浇筑须由外向内顺序连续浇筑，不得留施工缝，混凝土壳顶浇筑沿周边均匀对称浇筑，避免因局部不均匀堆载而导致壳体支撑失稳。
拆模时由壳顶中央部位向周边顺序拆除，壳顶混凝土结构模版拆除须待混凝土强度达到100%以后方可拆除。
油罐墙板厚度分别为500、450、400mm，在标高3.46、6.98、1055米处有一道钢筋混凝土腰梁，油库顶板为一球形钢筋混凝土壳顶，根部厚度为635mm中部最薄处200mm，油库附属框架梁截面尺寸为250×
400、300×
400mm等。
高支模模板施工区域：
油罐钢筋混凝土壳顶，底板到拱顶角高10.512米，总高15.4米。
该部位为球面形状，且壳顶混凝土结构板厚度呈变量，最厚在根部为635mm，中部最薄处为200mm（为保证施工安全，方案按250mm验算中部顶板模版支撑系统等）。
施工前应根据图纸尺寸放实样，加工成定型板底主龙骨（置于U形顶托内），保证混凝土成型符合设计要求，混凝土浇筑前必须对混凝土标高设定标高控制点，且混凝土塌落度应符合施工要求，不宜太大，在用混凝土振动棒振捣密实后再用平板振动器振捣。
第二章编制依据
1、本工程建筑、结构施工图；
2、本工程施工组织设计；
3、国家有关规范、标准、文件：
《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008；
《建筑施工临时支撑结构技术规范》JGJ300-2013；
《建筑结构荷载规范》GB50009-2001；
《砼结构设计规范》GB50010-2010；
《砼结构工程施工质量验收规范》（2011版）GB50204-2002；
《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011；
《钢结构设计规范》GB50017-2003；
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011；
《建筑施工安全检查标准》JGJ59—2011；
危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质[2009]87号文）；
建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则（建质[2009]254号）；
PKPM施工计算软件。
第三章 施工计划
一、施工计划
（一）、物资准备
按照施工方案做好模板结构体系的主要材料计划，根据施工平面图的要求，组织好所需的材料、机具按计划进场，在指定地点，按规定方式进行储存、堆放，确保施工所需。
根据项目经理部架构，按照劳动力需求量计划，组织劳动力进场，并对其进行安全、防火、文明施工等方面的教育，并建立、健全各项现场管理制度。
（二）、施工材料选用
一、钢管和扣件的选用
1、钢管钢材应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
2、钢管应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中规定的Q235普通钢管的要求，并应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235级钢的规定。
不得使用有严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。
3、采用Φ48×
3.0的钢管，每根钢管的最大质量不应大于25.8kg，由于市场中钢管规格不一和锈蚀程度不同，计算以Φ48×
2.8为准。
4、钢管的尺寸和表面质量应符合下列规定：
1）钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、毛刺、压痕和深的划痕等；
2）钢管外径、壁厚、断面等的偏差，应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011及《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008的规定；
序号
项目
允许偏差（㎜）
检查工具
1
焊接钢管尺寸（mm）
外径
壁厚
±
0.5
0.36
游标卡尺
2
钢管两端面切斜偏差
1.70
塞尺，拐角尺
3
钢管外表面锈蚀深度
≤0.18
5、旧钢管的检查在符合新钢管规定的同时还应符合下列规定：
1）表面锈蚀深度应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011的规定。
2）钢管弯曲变形应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011的规定；
允许偏差
钢管弯曲
a．各种杆件钢管的端部弯曲
l≤1.5m
≤5
钢板尺
b.立杆钢
管弯曲
3m＜l≤4m
4m＜l≤6.5m
≤12
≤20
c.水平杆、斜杆的钢管弯曲l≤6.5m
≤30
脚手板
a．板面挠曲
l≤4m
l＞4m
≤16
钢卷尺
b.板面扭曲（任一角翘起）
二、木材和模板的选用
1、模板结构或构件的树种应根据各地区实际情况选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材，其主要技术指标符合《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008及《木结构设计规范》GB50005规定。
2、木方选择断面尺寸为50×
100的方料，受力验算考虑安全性、材料偏差等因素按40×
80进行验算。
3、模板选择规格为1830×
915×
18的九夹板。
三、各种构件支撑的选用材料
1、梁、板（壳顶板）模板
主梁
面板材料
18mm厚胶合面板
主楞材料
2×
（Φ48×
3.0）钢管
次楞材料
木方50×
100（计算按40×
80）
梁底龙骨
方木50×
支架钢管
Φ48×
3.0（计算按Φ48×
2.8）
对拉螺栓
M14
壳顶现浇板
635～200mm厚
板底龙骨
50×
100方料（计算按40×
立杆材料
Ф48×
2.8）加顶托
2、油罐墙板模板
构件断面尺寸
支撑部位
选用材料
墙板
竖楞材料
100木方（计算按40×
柱箍材料
3.0）圆钢管
对拉螺栓（加焊防水圈）
二、施工准备
（1）模板涂刷脱模剂，并分规格堆放，根据图纸要求，放好轴线和模板边线，定好水平控制标高。
（2）墙、柱混凝土浇筑完毕。
（3）根据模板方案、图纸要求和工艺标准，向班组进行安全、技术交底。
（4）钢管支撑地面场地干净，并满足承载力要求，应有可靠的照明设施。
（5）模板安装前，先检查模板、钢管、构配件质量，不符质量标准的不得投入使用。
三、施工计划
本高支模项目计划于2015年5月下旬实施，7个覆土油罐结构组织流水施工，合理安排施工搭设，计划到2015年12月下旬完成全部高支模模板施工。
四、劳动力计划
1、专职安全生产管理人员
搭设过程中，因处在施工高峰期，各施工班组在交叉作业中，故应加强安全监控力度，现场设定若干名安全监控员。
水平和垂直材料运输必须设置临时警戒区域，用红白三角小旗围栏。
谨防非施工人员进入。
同时成立以项目经理为组长的安全领导小组以加强现场安全防护工作，本小组机构组成、人员编制及责任分工如下：
（项目经理）黄曦——组长，负责协调指挥工作；
（施工员）吴晓锥——组员，负责现场施工指挥，技术交底；
（安全员）林克敏——组员，负责现场安全检查工作；
（木工班长）程晋宝——组员，负责现场具体施工；
（架子工班长）周清学——组员，负责现场具体施工。
2、特种作业人员
工种
数量（人）
备注
架子工
20
根据工程实际情况增减作业人员
木工
砼工
10
钢筋工
水电工
其它工种
第四章 模板体系设计
一、现浇板
1、壳顶200～635㎜厚板（采用顶托和可调支座）
立杆纵距（m）
0.8
立杆横距（m）
立杆步距（m）
1.5
模板支架搭设高度（m）
11.0～14.5m
立杆上端伸出至模板
支撑点的长度（m）
0.3
板底支撑形式
木方
板底支撑间距（mm）
210～250
扣件抗滑移
单扣件
施工均布荷载标准值（kN/m2）
4
二、框架主梁
1、700×
900（油罐墙板顶部腰梁）（节点见附图）
梁底支撑设计
承重架支设方式
计算按2根承重立杆，木方垂直梁截面
梁支撑架搭设高度（m）
11.0
梁底木方根数
计算按5根
梁两侧立杆间距（m）
计算按1.2
立杆上端伸出至模板支撑点长度（m）
立杆沿梁跨度方向间距（m）
0.80
顶托
梁底支撑小横杆间距
0.40
梁侧模设计
内龙骨支撑数量
5根
对拉螺栓类型
外龙骨间距（㎜）
800
对拉螺栓道数
1道
对拉螺栓断面跨度
方向间距（㎜）
对拉螺栓竖向间距（㎜）
300
荷载取值
模板自重（kN/m2）
钢筋自重（kN/m3）
施工荷载（kN/m2）
振捣砼对梁侧模板荷载（kN/m2）
700×
900mm腰梁外侧模板支撑架搭设高度达到11米，其高宽比一不满足规范要求，施工时外侧须有双排钢管脚手架，保证施工安全。
模板支撑架每隔一步架用斜撑顶到基坑侧壁上，小横杆内侧顶至罐体外墙板上。
梁底45°
倒角，加工定型骨架，保证成型准确。
2、250×
400mm（其他规格的梁均参照施工）
计算按0根承重立杆
1.4
计算按2根
计算按0.8
3根
250×
400mm梁模示意图
3、500mm厚墙板（节点见附图）
计算断面宽度500mm，高度4260mm。
模板面板采用普通胶合板，内龙骨布置18道，内龙骨采用40×
80mm木方，外龙骨间距450mm，外龙骨采用双钢管48mm×
2.8mm。
对拉螺栓布置8道（在断面内间距300+500+500+500+500+500+500+500mm）断面跨度方向间距450mm，直径14mm，面板厚度18mm。
4、400mm厚墙板（节点见附图）
计算断面宽度400mm，高度4470mm，模板面板采用普通胶合板，内龙骨布置18道，内龙骨采用40×
80mm木方，外龙骨间距400mm，外龙骨采用双钢管48mm×
对拉螺栓布置8道（在断面内间距300+500+500+500+500+500+500+500mm），断面跨度方向间距400mm，直径14mm，面板厚度18mm。
第五章施工工艺流程与方法
第一节施工工艺流程
一、墙模板
单块就位组拼安装工艺流程：
组装前检查→安装门窗口模板→安装第一步模板（两侧）→安装内楞→调整模板平直→安装第二步至顶部两侧模板→安装内楞调平直→安装穿墙螺栓→安装外楞→加斜撑并调模板平直→与柱、墙、楼板模板连接。
预拼装墙模板工艺流程：
安装前检查→安装门窗口模板→一侧墙模吊装就位→安装斜撑→插入穿墙螺栓及塑料套管→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接。
二、柱模板：
搭设安装脚手架→沿模板边线贴密封条→立柱子片模→安装柱箍→校正柱子方正、垂直和位置→全面检查校正→群体固定→办预检。
三、梁模板：
弹出梁轴线及水平线并进行复核→搭设梁模板支架→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装另一侧模板→安装上下锁品楞、斜撑楞、腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接牢固→办预检。
四、楼板模板：
搭设支架→安装横纵大小龙骨→调整板下皮标高及起拱→铺设顶板模板→检查模板上皮标高、平整度→办预检。
第二节施工方法
一、墙板模、柱模板搭设完毕经验收合格后，先浇捣墙板、柱砼（本工程墙板高度较大，且为变截面，分别为400、450、500mm，墙板混凝土分三次浇筑，每次浇筑高度不宜大于3米，当大于3米时须留震捣孔），然后再绑扎腰梁、壳顶板钢筋，梁板、壳顶支模架与浇好并有足够强度的墙板主体结构顶紧、拉结牢固。
经施工、监理、建设等相关单位对钢筋和模板支架验收合格后方可浇捣梁、壳顶板砼。
二、砼浇筑时先浇筑腰梁混凝土，腰梁混凝土应分层浇筑，对称推进浇捣，并事先根据浇捣砼的时间间隔和砼供应情况设计施工缝的留设位置。
三、一般规定
1、保证结构和构件各部分形状尺寸，相互位置的正确。
2、具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载。
3、不同支架立柱不得混用。
4、构造简单，装板方便，并便于钢筋的绑扎、安装，浇筑混凝土等要求。
5、多层支撑时，上下二层的支点应在同一垂直线上，并应设底座和垫板。
垫板采用16#通长槽钢。
6、现浇钢筋砼梁、板，当跨度大于4m，模板应起拱；
当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1～3‰。
壳顶模版应根据设计要求确定预拱度（设计无规定时可按3‰起拱）。
7、拼装高度为2m以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。
安装过程中应设置临时固定措施。
8、当支架立柱成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。
9、梁和板的立柱，其纵横向间距见立杆平面布置图。
10、在立柱底距地面300mm高处，沿纵横向水平方向应按纵下横上的顺序设扫地杆。
可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。
扫地杆与顶部水平拉杆之间的距离在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向各设一道水平拉杆。
11、所有水平拉杆的端部均应与油罐混凝土壁顶紧顶牢。
无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。
12、钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用Φ48×
3.0mm钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。
钢管扫地杆、水平拉杆应采用对接，剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于500mm，并应采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。
剪刀撑示意下图：
13、支架搭设按本模板专项方案进行施工，不得随意更改；
要更改必须得到相关负责人的认可。
四、立柱及其他杆件:
扣件式
1、立柱平面布置图（详见右图）；
2、搭接要求：
本工程所有部位立柱接长全部采用对接扣件连接，严禁搭接，接头位置要求如下：
严禁将上段的钢管立柱与下端钢管立柱错开固定在水平拉杆上。
五、水平拉杆
1、每步纵横向水平杆必须拉通；
2、水平杆件接长应采用对接扣件连接。
水平对接接头位置要求如下图：
3、高支模模板支架的水平杆与四层非高支模支架水平杆应连接成整体。
六、剪刀撑设置
1、水平剪刀撑:
水平剪刀撑共布置四道，第一道在第一步架位置（即扫地杆），第二道在标高4.5米处，第三道在标高9米处，第四道在在腰梁下口位置（标高11米处）。
2、垂直剪刀撑：
每6~6根立杆设置纵、横向垂直剪刀撑，由底至顶连续设置，水平间距不大于5m。
同时在高支模支撑架外围由底至顶连续设置垂直剪刀撑。
3、剪刀撑钢管选用Ø
48×
3.0mm钢管，扣件为钢铸件十字扣、接头扣、万能扣等。
4、在标高4.5m、11m处设置水平防护层，防护层可采用安全网或满铺竹笆，竹笆下须用钢管填芯，竹笆与钢管用铅丝绑扎牢固。
具体布置见附图。
七、高大模板架体与其它部位架体的拉结：
在立杆外侧与油罐墙板顶紧顶劳，每5~6根立杆设置纵横向垂直剪刀撑，以提高整体稳定性和提高抵抗侧向变形的能力。
八、高支模立杆的地基处理
当立杆落在回填土上时，该部位回填土应分层夯实，且密实度不小于设计要求，其上浇筑厚度为100的C15素砼垫层（设计中的素混凝土垫层可以先施工代替该混凝土垫层），并在立杆底部垫设通长不小于［16槽钢或垫设200×
50长度不小于2跨木板。
十、混凝土浇筑方法
本工程采用商品砼现场浇筑，商品砼用汽车泵进行输送，用布料管直接输送到位，墙板混凝土浇筑高度大于2米时应配以串筒下料。
混凝土浇筑时，先浇筑框架柱及墙板混凝土，因墙板高度较大，且为变截面（分别为400、450、500mm），墙板混凝土分三次浇筑，每次浇筑高度不宜大于3米，当大于3米时须留震捣孔，墙板混凝土分层循环浇筑，每次浇筑厚度不宜超过600mm，上层混凝土浇筑应在下层混凝土初凝前进行。
待墙板混凝土强度达到设计强度50%以上后再浇筑壳顶梁板混凝土；
梁混凝土应分层浇筑，每次浇筑厚度控制在300-400㎜厚，采用循环浇筑，大梁浇筑后再按顺序浇筑现浇板混凝土。
球壳顶为现浇钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C30，抗渗等级为P8，混凝土不得用矿渣水泥和火山灰水泥；
混凝土壳顶浇筑须由外向内顺序连续浇筑，不得留施工缝，混凝土壳顶浇筑沿周边均匀对称浇筑，避免因局部不均匀堆载而导致壳体支撑失稳，混凝土临时堆积高度不得大于板厚。
同时加强对砼浇筑过程中对模板系统的变形观测。
混凝土浇筑之前应将《混凝土专项施工方案》上报监理单位，并经审批后方可浇筑。
十一、穹顶模板支撑体系要求
1、脚手架施工前须进行详细的高程交底，采用高程传递法控制，在罐室底部墙体上测放标高控制线，在穹顶通道口设置校核水准点，计算出各组立杆的绝对高程，并分别加工成定尺。
2、满堂脚手架采用单立杆，起拱线以上部分为伞状脚手架，立杆按圆形布置，立杆施工前须按方案弹出立杆位置线，保证立杆经向与环向水平杆均有效拉接，立杆接头均采用对接接头。
3、起拱线上的立杆高度，均须根据穹顶结构尺寸控制高程（顶托微调上口标高）。
4、顶托内主龙骨采用的钢管，均须用弯管机根据实样弯曲成型，分别用油漆编上编号。
环形大横杠无法对接时，可采用钢管搭接方式接头，搭接长度须符合规范要求。
5穹顶模板体系较为复杂，在起拱处应铺设操作平层，可满铺竹笆，用铅丝绑扎牢固；
并在标高5.0米处设置一道水平安全防护层。
6、次龙骨采用50×
100方料，与主龙骨φ48×
3.0钢管用8#铅丝捆绑，方料长度3~4米为宜，从中心放射状向外布置，最大间距不得大于方案要求。
7、50×
100方料龙骨铺设完毕后，由下往上顺序铺设模板，本工程模板采用2440×
1240×
15胶合板，下部可用整块铺设，周边用板找齐，补缝平整；
中间部位可加工成定型尺寸模板，保证接缝严密，板缝接头用胶带封闭。
8、穹顶模板施工中的模板、方料、钢管等选材至关重要，方料、模板在考虑强度的同时还需考虑其韧度，否则弧形无法控制。
9、穹顶承重支架采用钢管满堂脚手架，立杆纵横向间距均不大于900mm，水平步距为1500mm。
水平横杆须全数拉接，为加强满堂脚手架的整体稳定性，每3步3跨用水平横杆与混凝土罐壁连接，可预埋钢管、后置连接件等措施，其余水平钢管须与混凝土管壁抵紧。
10、立杆底部纵横向设置扫地杆，离地面300mm。
11、环梁底以上至壳顶区域，钢管支撑架步距加密，调整为不大于1200mm，立杆自由段长度不大于600mm。
十二、700×
十三、施工变形观测：
支架施工变形观测监控内容主要包括整体或局部的水平位移、竖向沉降、地基板的沉降三个方面，以及架体本身各杆件的变形，监测点分布在中心区域和周边，不宜少于4个。
监测在浇筑前、浇筑中、浇筑后三个时间点进行监测，当标高沉降大于8mm时，应及时报告项目部，停止混凝土浇筑，检查原因。
混凝土浇筑时施工监测时间间隔不超过1个小时。
第三节检查验收
一、预埋件和预留孔洞的允许偏差如下表：
预埋钢板中心线位置
预埋管、预留孔中心线位置
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
预埋螺栓
预留孔
尺寸
二、满堂架搭设的技术要求与允许偏差如下表：
一般质量要求
构架尺寸（立杆纵距、立杆横距、步距）误差
20mm
立杆的垂直偏差
架高
≤25m
50mm
＞25m
100mm
纵向水平杆
的水平偏差
横向水平杆
10mm
节点处相交杆件的
轴线距节点中心距离
≤150mm
6
相邻立杆接头位置
相互错开，设在不同的步距内，相邻接头的高度差应＞500mm
7
上下相邻纵向水平杆
接头位置
相互错开，
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