毕业实习潍柴Word格式文档下载.docx
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1、
（1）潍柴简介
2007年12月，在指导老师的带领下，我们来到潍柴动力股份有限公司进行了有关的毕业实习。
潍柴动力股份有限公司,是由潍坊柴油机厂作为主发起人联合境内外投资者共同发起设立的符合现代企业制度的企业，是国家内燃机研发、制造、销售重点骨干企业，是中国柴油机行业首家在香港上市的公司（HK.2338）。
其产品广泛应用于重型汽车、大客车、工程机械、船用、发电等大功率动力配套市场。
公司致力于内燃机科技产业的发展，产品开发能力居国内同行业前列，总体工艺装备水平居国内领先地位。
公司生产的WD615、WD618柴油机在重型汽车、工程机械市场的平均占有率达到75%以上，近年来10L/12L大功率柴油机一直保持市场领导地位。
公司具有强大的研发能力，专业技术人员超过400人。
公司拥有现代化的“国家级技术中心”及国内一流水平的产品实验室，设立有“博士后工作站”，在奥地利建立了欧洲研发中心，2005年企业成功推出了国内首台具有自主知识产权的“蓝擎”欧Ⅲ排放柴油机，在噪音、油耗等方面均达到国际领先水平，可与世界先进产品媲美。
公司拥有稳定的优秀管理人员，董事长谭旭光是十届全国人大代表、荣获“全国劳模”、“中国最具影响力的企业领袖”、“2005CCTV十大中国经济人物”等众多荣誉称号。
四名执行董事年富力强，平均年龄40岁，其中三人拥有硕士学位，具有柴油机企业的丰富管理经验和驾驭企业发展的清晰战略思路。
公司以“为用户提供超值产品和服务”为目标，在全国范围内建立了37个维修服务中心和1500多个特约维修站，采用潍柴动力发动机计算机诊断监测网络系统，使国内各维修站接收的服务信息能够得以及时反馈公司。
公司重视人力资源开发，多年来与清华大学、同济大学、天津大学、山东大学等高等院校进行项目合作开发，共建产品实验室、合作培养在职高层次专业人才；
同时，国家人事部批准在公司设立了博士后工作站，每年与欧洲科研机构进行人才交流培训，为企业各类人员成材创造有利条件。
与德国合作的双元制教育，注意理论与实践的有机结合，确保了生产岗位合格技术工人的需要。
公司在国内同行业率先通过ISO9000质量体系认证和ISO/TS16949认证，以高技术、高性能、高质量的产品和一流的服务饮誉国内外。
（2）发展历程
潍柴动力股份有限公司于二OO二年十二月二十三日由潍坊柴油机厂以有关生产及销售WD615、WD618系列柴油机业务的经营资产与负债及现金出资，联合其他注入现金的发起人成立。
本公司历史及发展历程如下：
潍坊柴油机厂正式建立于1946年，是中国最早一批生产柴油机的厂家之一。
自五十年代至八十年代初，潍柴厂相继研发并生产了51千瓦至99千瓦的多类中速柴油机。
一九八四年，中国国家发展计划委员会及中国国家经济委员会确认潍柴厂为研发及生产斯太尔WD615系列柴油机的定点厂之一。
同年，国家经济委员会发出《关于同意潍坊柴油机厂变更隶属关系的复函》，确认潍柴厂为重型汽车配套柴油机的定点厂之一。
一九八九年十月，潍柴生产线顺利通过了国家组织的峻工验收，重型汽车用WD615系列柴油机并于同年开始投产。
一九九O年、一九九二年及一九九四年，潍柴厂分别开发及推出供发电机组、工程机械及船舶用的不同型号WD615系列柴油机。
一九九九年三月,中华人民共和国外交部授予潍柴派遣临时出国（境）人员和邀请外国经贸人员来华审批权。
一九九五年，潍柴厂通过了ISO9001质量体系认证。
同年，立约引进WD618系列柴油机生产技术。
一九九九年十月，潍柴厂收购了四川长江柴油机厂，扩大了WD615系列柴油机的生产能力。
二OOO年五月，重型汽车用WD618系列柴油机在市场推出。
二OO一年，潍柴厂成功开发及推出达到欧I标准的WD615及WD618系列柴油机。
二OO二年，潍柴厂再将WD615系列柴油机改良，达到欧II标准。
二OO二年十二月二十三日，潍柴厂以有关生产及销售WD615、WD618系列柴油机业务的经营资产与负债及现金出资，联合其他注入现金的发起人成立本公司。
二OO三年三月，本公司的WD618系列柴油机成功达到欧II标准。
二OO三年八月，本公司被山东省科学技术厅批准为高新技术企业。
二OO四年三月一日，潍柴动力通过ISO/TS16949质量管理体系认证，成为国内率先通过此项认证的柴油机生产企业。
二OO四年三月十一日，潍柴动力（股票编号2338）在香港联交所主板上市，成绩斐然。
二OO四年九月，潍柴动力被授予“2003中国机械企业核心竞争力100强”。
二OO五年一月，潍柴动力获2004年度“中国最具影响力企业奖”。
二OO五年三月，推出符合欧III排放标准的蓝擎系列发动机WP10、WD12。
二OO五年八月，潍柴动力成功收购湘火炬，延伸了自己的产业链条，拓宽了发展空间。
二OO五年九月，“潍柴牌”WD615柴油机荣获“中国名牌”称号。
二OO五年十二月，潍柴动力同时荣获“百强企业”、“上市公司十强”、“专利进步企业十强”、“柴油机制造金牌企业”四项殊荣，谭旭光董事长光荣当选“2005CCTV中国经济年度人物”。
二OO六年三月，潍柴动力被中宣部评为“自主创新典型企业”。
二00六年五月，谭旭光董事长荣获“中国十大创业领袖”称号，潍柴动力再次被授予“全国百佳零部件供应商”。
二00六年六月一日，“潍柴”牌商标，被国家工商行政管理总局商标局认定为“中国驰名商标”。
二00六年六月二十三日，潍柴动力被授予“2005年度中国汽车零部件百强企业”。
二00六年七月，潍柴动力荣获“中国机械500强”，名列第22位；
潍柴动力被评为2006年中国“工业行业排头兵企业”。
二00六年八月，潍柴荣获“2006年度中国制造业500强”，名列第71位。
二00六年九月，潍柴荣获“中国企业500强”、“中国制造业500强”、“第二届中国企业教育百强单位”三项殊荣。
二00六年十月，潍柴荣获“山东省机械行业十大自主创新品牌”荣誉称号。
二00六年十月二十日，潍柴隆重举行系列活动庆祝潍柴六十华诞。
二00六年十二月，谭旭光董事长荣获“2006年度‘双十’最具价值经理人”、“2006年度最具影响力企业领袖”、“2006中国制造业10大创新人物”等三项殊荣；
潍柴动力股份有限公司、潍坊柴油机厂分别获得2006年度山东省优信誉企业AAA信誉等级。
二00七一月，“潍柴”商标，位列《中国最具价值商标500强》第81位，列中国最具价值商标柴油机行业第一位；
潍柴被授予“2006年度省级文明单位”、“山东省管理创新优秀企业”荣誉称号；
潍坊柴油机厂被评为“山东省企业教育培训先进单位”；
潍柴职业学院被评为“山东省企业职业教育实训基地”。
二00七年四月三十日，潍柴动力A股在深圳证券交易所正式挂牌上市，成为中国证券市场上最具创新的第一例“HtoA”案例，同时打通了目前中国最优质重卡资源的产权脉络。
二00七年九月，潍柴名列“2007中国企业500强”年度排行榜第161位；
列中国制造业企业第79位；
列动力设备及元器件制造业第1位。
二00七年十一月，潍柴今年第25万台发动机下线，创造世界级新高度。
二00七年十一月，潍柴动力荣获“全国质量奖”。
二008年十一月，潍柴名列“2007年度中国汽车零部件百强企业”第一名。
二009年七月，潍柴动力入选《财富》2009中国上市公司100强；
潍柴跻身中国机械500强第10位，列中国机械500大第14位，世界机械500强第248位；
潍柴荣获“中国企业教育先进单位百强”称号；
潍柴动力蓝擎电控国III发动机产销实现12万台。
二009年八月，潍柴动力股份有限公司入选“国家级创新试点企业”。
（3）公司业务概况
潍柴公司是中国主要柴油机生产厂商之一，专业生产高速大功率柴油机。
该公司产品包括WD615和WD618系列柴油机，主要为重型汽车、工程机械、船舶、大型客车和发电机组等最终产品配套。
符合欧II标准的WD615柴油机的收入占大部份销售额。
二零零四年本公司的销售收入，约60.7%来自于对重型汽车的配套，27.7%来自对工程机械的配套，其余11.6%则用于供应船舶、大型客车等产品配套上。
公司在国内主要市场均设有办事处，在市场辐射地区设有特约维修服务中心，基本形成了售后服务中心在半径50公里内提供24小时服务支持的格局，构成了集营销、服务、信息于一体的科学、完善的市场网络。
2.北汽福田汽车股份有限公司介绍
2.1总厂简介
北汽福田汽车股份有限公司（简称福田汽车）成立于1996年8月28日，是一家跨地区、跨行业、跨所有制的国有控股上市公司，总部位于北京市昌平区，现有资产达72.66亿元，员工2.8万余人，是一个以北京为管理中心，在京、津、鲁、冀、湘、鄂、辽、粤等8个省市区拥有16个整车和零部件事业部，研发分支机构分布在日本、德国、台湾等地的企业集团，成为中国商用车规模最大、品种最齐全的汽车生产制造企业，其轻型卡车连续8年处于同行业第一的地位。
2006年，福田汽车以139.68亿元的品牌价值在汽车行业排名第四，同时在“中国500最具价值品牌”榜单中居第42位。
福田汽车曾被国家领导人高度称赞为“集诸多改革成果于一身的现代化企业”，业界称之为“中国汽车发展速度最快、成长性最好的企业”，是全国520家重点企业之一和中国汽车工业重点骨干企业之一，先后荣获“全国五一劳动奖状”、“全国机械行业企业形象十佳”、“全国质量管理先进企业”、“首都精神文明建设标兵单位”、“2005CCTV我最喜爱的中国品牌”、酒泉卫星发射基地指定的“飞船及卫星运输车辆”、“中国制造•行业内最具成长力的自主品牌企业”、2005最佳企业公众形象评比“最佳消费者关系奖”等荣誉称号。
自成立以来，福田汽车依托完善的法人治理结构，坚持走技术创新、市场创新、机制创新和管理创新之路，实现了快速发展，在中国汽车工业史上创造了十年产销汽车180万辆的新纪录，并成长为中国汽车行业自主品牌和自主创新的中坚力量，开创了“集成知识链合创新”的福田发展模式，为中国商用车自主创新引领了新的方向，2006年5月被确立为全国自主创新典型企业。
目前福田汽车已经成为我国品种最齐全、规模最大的汽车制造企业，旗下拥有欧曼、福田欧V、福田风景、福田传奇、MP-X蒙派克、欧马可、奥铃、萨普、时代等九大产品品牌，所有产品全部拥有自主知识产权。
2.2北汽福田潍坊模具厂
北汽福田潍坊模具厂作为福田公司核心层企业之一，主要从事汽车模具设计与制造，该厂现有职工260余名，其中技术工程人员80多名，共有用于模具设计与制造的关键大型设备16台套，近三年来自主开发了BJ1028福田小卡、1049时代轻卡、6350微型客车、1027J2阳光轿卡等系列车身模具。
具备整车所有零部件的模具开发能力，在模具设计技术实体建模、逆向工程方面步入国内先进水平行列，2000年被授予国家级CAD/CAM工程应用示范企业称号，2000年5月在第八届上海国际模具展览会上我厂设计制造的BJ1028后立柱外板模具被评为具有国内较高水平的模具，开发的1049车门系列模具被鉴定为达到国内先进水平。
潍坊模具厂始终坚持以技术进步和提高模具开发水平为重点，不断提高汽车模具方面的设计与制造能力，争取达到与国际先进汽车模具生产厂家处于同一技术平台的技术交流与合作，为福田公司未来发展创造优良的环境。
三、实习内容
1.圆柱齿轮
1.1.1圆柱齿轮加工工艺分析
圆柱齿轮加工的主要工艺问题，一是齿形加工精度，它是整个齿轮加工的核心。
齿形加工精度直接影响齿轮的传动精度要求，因此，必须合理选择齿形加工方法；
二是齿形加工前的齿坯加工精度，它对齿轮加工、检验和安装精度影响很大，在一定的加工条件下，控制齿坯的加工精度是保证和提高齿轮加工精度的一项极有效的措施，因此必须十分重视齿坯加工。
圆柱齿轮加工工艺，常随齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。
与编制出一份切实可行的工艺过程，必须具备以下条件：
零件图上所规定的各项技术要求应明确无误；
了解国内外工艺现状、设备能力、技工技术水平及今后的发展方向；
根据生产批量、生产环境，制定切实可行的生产方案。
1.1.2工艺过程分析
图2-1所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度等级为7级，中批生产，其加工工艺过程见表2-1。
材料40Cr齿部5132
齿轮号
Ⅰ
Ⅱ
模数
m
2
基节极限偏差
Fpb
0.013
齿数
z
28
42
齿形公差
F
0.011
精度等级
7GK
7JL
齿向公差
齿圈径向跳动
Fr
0.036
跨齿数
4
5
公法线长度变动
Fw
0.028
公法线平均长度
21.36
27.16
图2.1双联齿轮
表2-1双联齿轮加工工艺过程
序号
工序内容
定位基准
1
毛坯锻造
正火
3
粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm，钻镗花键底孔至尺寸
30H12
外圆及端面
拉花键孔
30H12及Ａ面
钳工去毛刺
6
上心轴，精车外圆、端面及槽至要求尺寸
花键孔及A面
7
检验
8
滚齿（ｚ＝42），留剃余量0.07～0.10mm
9
插齿（ｚ＝28），留剃余量0.04～0.06mm
10
倒角（I、II齿圆12度牙角）
花键孔及端面
11
12
剃齿（ｚ＝42），公法线长度至尺寸上限
13
剃齿（ｚ＝28），公法线长度至尺寸上限
14
齿部高频感应加热淬火：
5132
15
推孔
16
珩齿（I、II）至要求尺寸
17
总检入库
由表2-1可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：
毛坯加工及热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、修正精基准及齿形精加工。
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段；
第二阶段是齿形的加工；
第三阶段是热处理；
最后阶段是齿形的精加工阶段。
1.2齿轮热处理
齿轮加工中根据不同要求，常安排两种热处理工序。
1.2.1齿坯热处理。
在齿坯粗加工前、后常安排预备热处理——正火或调质。
正火安排在齿坯加工前，目的是为了消除锻造内应力，改善材料的加工性能，使拉孔和切齿加工中刀具磨损较慢，表面粗糙度较小，生产中应用较多。
调制一般安排在齿坯粗加工之后，可消除锻造内应力和粗加工引起的残余应力，提高材料的综合力学性能，但齿坯硬度稍高，不易切削，所以生产中应用较少。
1.2.2齿面热处理。
齿形加工后，为提高齿面的硬度及耐磨性，根据材料与技术要求，常选用渗碳淬火、高频感应加热淬火及液体碳氮共渗等热处理工序。
经渗碳淬火的齿轮变形较大，对高精度齿轮尚需进行磨齿加工。
经高频感应加热淬火的齿轮变形小，但内孔直径一般会缩小0.01～0.05mm，淬火后应予以修正。
又键槽的齿轮，淬火后内孔常出现椭圆形现象，为此键槽加工应安排在齿轮淬火之后。
1.3定位基准的选择
齿轮定位基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。
但一般情况下，为保证齿轮的加工精度，应根据“基准重合”原则，选择齿轮的设计基准、装配基准和测量基准为定位基准，且尽可能在整个加工过程中保持“基准统一”。
轴类齿轮的齿形加工一般选择中心孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择轴颈和一端面定位。
盘类零件的齿形加工可采用两种定位基准：
1.3.1内孔和端面定位，符合“基准重合”原则。
采用专用心轴，定位精度较高，生产率高，故广泛用于成批生产中。
为保证内孔的尺寸精度和基准端面的跳动要求，应尽量在一次安装中同时加工内孔和基准端面。
1.3.2外圆和端面定位，不符合“基准重合”原则。
用端面作轴向定位，以外圆为找正基准，不需专用心轴，生产率较低，故适用于单件小批生产。
为保证齿轮的加工质量，必须严格控制齿坯外圆对内孔的径向圆跳动。
1.4齿坯加工
据前所述，齿坯加工工艺主要取决于齿轮的轮体结构、技术要求和生产类型。
轴类、套类齿轮的齿坯加工工艺和一般轴类、套类零件基本相同。
对于盘类零件的齿坯，若是中小批生产，则尽量在通用机床上进行加工。
对于圆柱形齿坯，可采用粗车－精车的加工方案：
一是在卧式车床上粗车外圆、端面和花键底孔；
二是花键底孔定位，断面支承，拉花键底孔；
三是以花键孔在心轴上定位，精车外圆，端面及其他部分。
若是大批量生产，则应采用高生产率的机床和专用高效夹具。
无论是圆柱孔还是花键孔齿坯，均采用多车刀－拉－多车刀的加工方案：
一是在多刀半自动车床上粗车外圆、端面和内孔；
二是以端面支承、内孔定位拉花键孔或圆柱孔；
三是以孔在可胀心轴或精密心轴上定位，在多刀半自动车床上精车外圆、端面及其他部分，为车出全部外形表面，常分为两个工序，在两台机床上进行。
在这一加工过程中应注意以下问题：
当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；
保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度；
提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。
1.5齿形加工方案选择
齿形加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和齿轮的热处理方法等。
8级或8级以下精度的齿轮加工方案。
对于不淬硬的齿轮，用滚齿或插齿既可满足加工要求；
对于淬硬齿轮，可采用滚（或插）齿－齿端加工－齿面热处理－修正内孔的加工方案。
但热处理前的齿形加工精度应比图样要求提高一级。
6～7级精度的齿轮加工方案。
剃—珩齿方案：
滚（或插）齿—齿端加工—剃齿—齿面热处理—修正基准—珩齿。
磨齿方案：
滚（或插）齿—齿端加工—齿面热处理（渗碳淬火）—修正基准—磨齿。
剃—珩齿方案生产率高，广泛用于7级精度齿轮的成批生产中。
磨齿方案生产率低，一般用于6级精度以上或虽低于6级但淬火后变形较大的齿轮。
随着刀具材料的不断发展，用硬滚、硬插、硬剃代替磨齿，用珩齿代替剃齿，可取得很好的经济效益。
5级精度以上的齿轮一般应取磨齿方案。
1.6齿端加工
齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等，一般在齿轮倒角机上进行。
倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合，所以滑移齿轮常进行齿端倒圆。
倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。
用指状铣刀进行齿端倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动，加工一个齿端后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。
齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。
1.7基准修正
齿轮淬火后基准孔常产生变形，为保证齿轮精加工质量，对基准孔必须进行修正。
对大径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。
推孔时要防止推刀歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止推刀歪斜，取得了较好效果。
对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于内孔未淬硬的齿轮；
磨孔精度高，但生产率低，对整体淬火齿轮和内孔较大、齿厚较薄的齿轮，均以磨孔为宜。
2.臂体锻件的锻造工艺及模具设计
2.1产品的介绍及工艺方案的确定
2.1.1产品的介绍
臂体是用于重型车刹车泵上的一个零件，结构如图1所示。
锻造中有以下几个难点：
（1）拔模斜度小，只有外3°
、内5°
，而顶料出模装置在∮62孔内只有一处；
（2）加工余量小，∮62及方槽23.2mm两处的加工只用镗削与拉削；
（3）10-∮6.2*5这10个钉的充满困难且位置度要求高，而且钉的根部圆角为R0.2，该部位模具的磨损较快，生产流转过程中易磕碰造成变形。
2.1.2工艺方案的确定
为了适应大批量生产，提高效率，我们确定了如下工艺:
（中频炉）加热/（楔横轧）制坯/（25000kN热模锻压机）压弯/预锻/终锻/（3150kN双点压力机）冲孔/切边/正火/抛丸探伤/精压。
在工艺流程中，加热制坯是采用一次两件，零件柄部细长，自由锻单件制坯效率低。
采用楔横轧制坯（如图2示），同时在轧机上切断成两件。
由于零件的截面变化较大，从∮55轧制到∮23，需两次起楔方可完成，所以轧制模具加工及修复难度较高。
精压工序在保证压头部及柄部尺寸外，更重要的是校正10个钉的位置、根部的圆角，以及压弯柄部。
因此，采用两块活动带5个孔的标准压板，保证了钉的位置及根部圆角，提高了锻模的寿命。
2.2模具设计及制作的要点
2.2.1压弯模的设计
通常压弯模设计时只考虑压出的坯外形弯曲与锻件相一致。
由于臂体大头与柄部的厚度相差较大，在放入预锻模时，弯坯柄部会悬空，预锻时，柄部与大头过渡处产生了折叠，由于弯坯柄部悬空，预锻时这部位的金属流动过大而造成。
因此，压弯坯的设计必须使弯坯放在预锻模上，使其外形与预锻模的外形相符，如图3示。
2.2.2预、终锻模具的设计
臂体件的锻造难度之一是10个∮6.2mm钉冲满，在设计预、终锻模时采用了以下两个措施:
（1）上下模钉位置采用排气孔，排除锻造盲孔气压对金属充满时所形成的阻力。
（2）预、终锻模在大头都采用阻尼沟以增加排料阻力，使钉易于充满，如图4示。
在试锻过程中，28mmx36mm的方框两边台阶上出现了60%的折叠现象，分析其原因，认为此处由于预、终锻模具结构不匹配所造成的，故对预锻模具由图5改成图6所示;
同时，由于拔模斜度是内5°
、外3°
，多余的料向飞边排出较困难，因此在终锻模上∮62mm孔及方框处采用了深度为5mm的仓部，以便于收藏多余的料，从而彻底解决了折叠问题。
另外，锻件大头重，柄部细轻，为了节约材料，在飞边位不宜设顶料位置，在模具上∮62
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