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次高压锅炉：

3.82MPa＜p＜9.81MPa（39kgf/cm2＜p＜100kgf/cm2）；

高压锅炉：

p≥9.81MPa（100kgf/cm2）；

超高压锅炉：

p＞9.81MPa（140kgf/cm2）；

亚临界锅炉：

p=15.7～17.66MPa（160～180kgf/cm2）；

超临界锅炉：

p=23.5～26.5MPa（240～270kgf/cm2）。

9、按制造管理分类

A级锅炉：

额定工作压力≥9.81MPa的固定式蒸汽锅炉；

B级锅炉：

额定工作压力＜9.81MPa的固定式蒸汽锅炉；

C级锅炉：

额定工作压力≤2.45MPa的固定式蒸汽锅炉；

D级锅炉：

额定工作压力≤1.27MPa的固定式蒸汽锅炉；

E1级锅炉：

额定工作压力≤0.4MPa的固定式蒸汽锅炉和水温低于120℃的热水锅炉；

E2级锅炉：

额定工作压力＜0.1MPa的固定式蒸汽锅炉和水温≤95℃的热水锅炉。

四、锅炉的型号

工业锅炉：

SHL10-1.25-WDZW1.4-0.7-95/70-A

电站锅炉：

DG-260/9.8-M9

五、锅炉结构

1、锅炉主要受压部件（插入图）

（1）立式锅炉：

人孔、封头、锅壳、炉胆顶、炉门圈、弯水管（喉管、冲天管）、炉胆、U形下脚圈。

（2）快装水火管锅炉：

锅筒、烟管（对流管）、水冷壁管、下降管、联箱（集箱）、省煤器。

（3）散装锅炉：

锅筒、受热面管子（对流管束、水冷壁）、下降管、联箱（集箱）、省煤器、过热器、减温器、再热器。

2、锅炉安全附件：

蒸汽锅炉：

安全阀、压力表、水位计、水位报警器、排污阀。

热水锅炉：

安全阀、压力表、温度计、超温报警器、排污阀活放水阀。

3、锅炉的安全保护装置：

超低水位连锁装置、超压联锁装置、熄火保护装置等。

六、锅炉的无损检测

1、检验依据

《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001-2011

《锅炉定期检验规则》

DL/T869-2010《火力发电厂焊接技术规程》

JB9626-1999《锅炉锻件技术要求》（Ⅲ级锻件逐件进行超声波检测）（锅炉锻件分3级，容器分4级）

依据上述安全技术规范、技术标准确定检测方法、检测比例、检测部位、检测时机、验收标准和验收级别等。

2、检验内容

对接焊接接头、角接焊接接头、T型焊接接头（制造、安装、在用）

3、检测方法

对接焊接接头以RT＋UT为主；

要求检测的T型焊接接用UT；

要求检测的管座角焊缝用UT、MT、PT。

热水锅炉：

用RT。

蒸汽锅炉锅筒：

2.5MPa以下用RT，2.5MPa以上用RT＋UT；

集箱、管子、管道：

RT或UT；

（电站锅炉安装除外）

定期检验工业锅炉一般不进行无损检测，必要时进行；

电站锅炉，以表面检测（MT、PT）为主，另加RT或UT；

4、检测比例

按受压部件名称和工作压力确定。

有100%、50%、25%、10%几种。

φ＞159按每条焊缝长度确定检测比例，φ≤159也可按条数确定检测比例。

5、验收标准

工业锅炉：

2006年10月1日之前是RT是GB3323，UT是JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》、SDJ67《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》、JB3144《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》，MT、PT是；

2006年10月1日以后是JB/T4730-2005；

2006年4月1日至2006年10月1日是过渡期，GB3323和JB/T4730-2005均可。

6、合格级别

（1）制造、安装、修理、改造

UT：

Ⅰ级

RT：

蒸汽锅炉额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉Ⅱ级；

额定蒸汽压力小于等于0.1MPa的锅炉Ⅲ级；

热水锅炉额定出口热水温度≥120℃的锅炉Ⅱ级；

额定出口热水温度＜120℃的锅炉Ⅲ级。

（2）定期检验

在用锅炉已产生蠕变裂纹、疲劳裂纹的应更换。

压力容器基本知识

一、压力容器的定义

凡承受流体介质压力的密闭壳体都可称为压力容器。

2、GB150-1998《钢制压力容器》对压力容器的分类：

设计压力低于0.1MPa的容器属于常压容器，而设计压力高于0.1MPa的容器属于压力容器。

3、《压力容器安全技术监察规程》99版适用的压力容器，同时具备下列三个条件的容器称为压力容器：

（1）最高工作压力（pw）大于等于0.1MPa（不含液体静压力）。

（2）内直径（非圆形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m，且容积（V）大于等于0.025m3。

（3）盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。

4、《特种设备安全监察条例》对压力容器的含义：

盛装气体或液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力（pw）大于或等于0.1MPa（表压），且压力于容积的乘积大于或等于2.5MPa·

L的气体或液化气体和最高工作温度高于或等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；

盛装公称工作压力大于或等于0.2MPa（表压），且压力于容积的乘积大于或等于1.0MPa·

L的气体、液化气体和标准沸点等于或低于60℃的液体的气瓶；

医用氧舱等。

（最权威的定义）

二、压力容器的主要工作参数

1、压力

（1）工作压力（操作压力）：

是指压力容器在正常的操作条件下，所要承受的内（外）部表压力。

（2）最高工作压力：

对于承受内压的压力容器，是指在正常使用过程中，容器顶部可能出现的最高压力；

对于承受外压的压力容器，是指在正常使用过程中，容器可能出现的最高压力差值；

对于夹套容器，是指在正常使用过程中，夹套顶部可能出现的最高压力差值。

一般用pw表示。

（3）设计压力：

是指在相应设计条件下用以确定压力容器壳体壁厚及其元件尺寸的压力，用p表示。

在正常的情况下，设计压力应等于或略高于最高工作压力。

2、温度

（1）工作温度（操作温度）：

是指容器在操作过程中，在工作压力（操作压力）下壳体可能达到的最高或最低温度。

（2）设计温度：

是指容器在操作过程中，在相应的设计压力下壳体或元件可能达到的最高或最低温度。

3、直径：

一般所说的容器直径是指内经。

（无缝钢管表示的直径是指外径）

三、压力容器的分类（常用）

1、根据使用情况分类

根据使用情况可分为固定式压力容器和移动式压力容器两大类。

（一般说法）

按条例应该是：

固定式压力容器、移动式压力容器、气瓶、医用氧舱。

（1）固定式压力容器

①按用途分为：

反应容器、储存容器、换热容器、分离容器四类。

②按压力分为：

低压容器（L）：

0.1MPa≤p＜1.6MPa

中压容器（M）：

1.6MPa≤p＜10MPa

高压容器（H）：

10MPa≤p＜100MPa

超高压容器（U）：

100MPa≤p＜1000MPa

（2）移动式压力容器

罐车：

铁路罐车、汽车罐车、罐式集装箱。

气瓶：

永久气体气瓶（氢、氧、氮、氦等）（无缝气瓶）

液化气体气瓶（二氧化碳、液化石油气、液氨、液氯等）（焊接气瓶）

溶解气体气瓶（乙炔）（焊接气瓶）

（3）医用氧舱

2、按压力容器的安全重要程度分类（一般说法）

第三类压力容器、第二类压力容器、第一类压力容器。

（使用中的重要作用、设计压力、介质危害程度由高到低）

3、其他分类方法

（1）按容器承受的压力方式分为：

内压容器、外压容器（夹套容器、真空容器）。

（2）按容器的工作温度分为：

高温容器、常温容器、低温容器（工作温度≤－20℃）。

（3）按容器的形状分为：

球形容器、圆筒形容器、圆锥形容器。

（4）按材质分为：

钢制压力容器、铝制压力容器、钛制压力容器和非金属压力容器。

四、压力容器的结构和组成

1、结构：

立式压力容器、卧式压力容器、球形压力容器。

（插图）

2、组成：

筒体、端盖（封头）、法兰、开孔与接管、支座等。

3、压力容器的封头：

半球形、椭圆形和蝶形、锥形、平盖。

4、压力容器的开孔与接管

（1）接管与壳体（筒体）连接形式：

插入式、嵌入式。

（锅炉为插入式和骑座式）

（2）开孔补强

开孔壳体不连续应力集中强度降低补强

（3）补强方式：

局部补强（补强圈、厚壁短管）和整体补强。

五、压力容器焊接接头的分类（压力容器的无损检测是按接头类别进行的）

A类焊接接头：

圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头；

B类焊接接头：

圆筒部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外；

C类焊接接头：

平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头；

D类焊接接头：

接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。

六、压力容器的无损检测（比锅炉复杂）

1、检验依据（常用的）

《压力容器安全技术监察规程》（《固定式压力容器安全技术监察规程》）

《简单压力容器安全技术监察规程》

GB150《钢制压力容器》

GB151《管壳式换热器》

GB12337《钢制球形储罐》

GB50094《球形储罐施工及验收规范》

JB4732《钢制压力容器——分析设计标准》

《压力容器定期检验规则》

JB4726-2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》

JB4727-2000《低温容器用碳素钢和低合金钢锻件》

JB4728-2000《压力容器用不锈钢锻件》

依据上述安全技术规范、技术标准确定检测方法、检测比例、检测部位、检测时机、验收标准和验收级别等。

压力容器钢板（制造）

压力容器锻件（制造）

压力容器焊接接头（制造、在用）

3、检测方法、检测比例

（1）钢板：

UT（符合99版容规第14条，报批稿2.5.1的逐张进行）

（2）锻件：

UT、MT、PT（Ⅲ级锻件按炉批次，Ⅳ级锻件逐件进行）

（3）对接接头：

99版容规分：

T≤38㎜RT（MT、PT）

T＞38㎜RT＋UT（MT、PT）

报批稿：

RT、TOFD、UT（MT、PT）

（有色金属优先采用X射线）

检测比例分为：

100%、20%（且不小于250㎜）、50%（铁素体钢低温容器）

按每条焊缝长度确定检测比例。

（4）角接接头、T形接头：

RT、UT、MT、PT

4、验收标准

JB/T4730

5、合格级别：

99版容规第87条、第88条。

注意：

容器和锅炉在检测比例、检测部位、扩探要求、合格级别、超声波检测要求等方面都不一样，锅炉、容器都检测的同志一定要注意。

6、在用压力容器检验

（1）表面检测：

在用压力容器内、外表面不允许有裂纹。

（2）埋藏缺陷检测：

不按JB/T4730评级，无损检测人员只定缺陷性质、位置、尺寸、数量，由检验人员依据《压力容器定期检验规则》确定安全状况等级，《压力容器定期检验规则》中有缺陷性质、尺寸、数量与相应安全状况等级的规定，锅炉定期检验规则无此规定。

压力管道基本知识

一、压力管道的定义

1、《压力管道安全管理与监察规定》（原劳动部劳部发[1996]140号）（见教材103页）

2、《特种设备安全监察条例》（国务院549号令）：

压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25㎜的管道。

压力管道的含义中包括其附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。

3、《压力管道安全技术监察规程——工业管道》已颁布实施。

二、压力管道的分类和分级（从安全管理角度出发，按用途分类）

1、长输管道：

是指产地、储存库、使用单位之间的用于输送商品介质的管道。

称为GA类。

GA类又分为三个级别：

GA1甲、GA1乙、GA2。

2、公用管道：

是指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道。

称为GB类。

GB类又分为两个级别：

GB1（公用燃气管道），GB2（热力管道）。

3、工业管道：

是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，称为GC类，GC类又分为三个级别：

GC1、GC2、GC3。

4、动力管道：

是指火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道，成为GD类，GD类又分为两个级别：

GD1、GD2。

具体各级别含义（范围）详见《压力管道安装许可规则》和《压力容器压力管道设计许可规则》。

注：

不同标准又有一些不同或更细的分级方法。

三、压力管道的组成

压力管道由压力管道组成件和压力管道支承件组成。

1、压力管道组成件有：

（1）管子：

无缝钢管、焊接钢管、铸铁管、非金属材料管（如PE管）；

（2）管件：

弯头、三通、四通、大小头等（无缝管件、有缝管件、锻制管件、铸造管件、非金属材料管件）；

（3）法兰和紧固件：

锻造法兰、焊接法兰、非金属材料法兰等；

（4）阀门：

闸阀、球阀、蝶阀、止回阀、截止阀、调压阀、安全阀等；

（5）膨胀节及波纹管；

（6）密封元件及特殊元件：

阻火器、绝缘接头等。

2、压力管道组成图示

轴测图（单线图）——是根据设计图纸将每条管道按照轴测投影的绘图方法，画成以单线表示的管道空视图。

现标准规定由设计单位提供（过去由施工单位绘制）。

一般这种涂上应表面管线好、管子及其他管道组成件和支承件的型号、规格、尺寸、材质、介质名称、设计压力和设计温度。

施工单位在其上加标分段加工的分段号、焊缝位置、焊缝编号等。

3、压力管道连接形式

螺纹连接、法兰连接、对接焊接连接、承插焊连接。

四、压力管道无损检测

1、检验类别：

原材料检验，元件制造、安装检验，再用检验。

2、检验依据：

（1）原材料生产:

执行材料制造标准，如：

GB/T9711《石油天然气工业输送钢管交货技术条件》，SY/T5037《低压流体输送管道用螺旋埋弧焊钢管》等；

（2）元件制造:

执行相应元件制造标准，如：

GB/T12459《钢制对焊无缝管件》等。

行业不同，执行的标准也不同。

（3）安装:

分别执行相应施工验收规范和标准。

长输管道：

GB50369-2006《油气长输管道工程施工及验收规范》

热力管道：

CJJ28-2004《城镇供热管网工程施工及验收规范》

燃气管道：

CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》

动力管道：

DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》

工业管道：

GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

石化工业管道：

SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

（4）在用管道：

《在用工业管道定期检验规程》

上述标准分别提出了各种管道施工及检验中的无损检测要求，包括检测方法、检测比例、检测时机、验收标准和验收级别等。

（内容较多，遇到不同管道，要先查看这些标准，确定无损检测执行的验收标准等，再开始检测工作。

防止用错标准，管道检验要特别注意。

）

3、验收标准：

SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》（适用于熔化焊环向对接接头）

GB/T3323-2005《金属熔化焊接接头射线照相》（适用于熔化焊对接接头的纵缝、环缝，管座焊缝和角焊缝）

GB/T12605《钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照相工艺和质量分级》（适用于熔化焊对接接头的环缝）

DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》（适用于熔化焊对接接头的纵缝、环缝、螺旋缝）

DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》

GB/T3323-2005《金属熔化焊接接头射线照相》

GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》

JB/T4730-2005《承压设备无损检测》（适用于熔化焊对接接头的纵缝、环缝）

元件制造：

GB/T12459《钢制对焊无缝管件》执行JB/T4730《承压设备无损检测》

管子制造：

分别执行相应标准。

（这些标准主要内容、技术要求基本相同，部分要求不一样，有的标准关于缺陷的定义、级别划分、各级允许存在缺陷性质、数量、程度等与其它标准有较大不同）

注：

质检办特函[2006]144号《关于锅炉压力容器安全监察工作有关问题的意见》中四关于执行《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）标准的问题：

………锅炉压力容器制造、安装、维修、改造及检验检测单位应按照此标准进行无损检测。

（2006年10月起必须执行）

无损检测概述

一、无损检测的定义及分类

1、定义

广义：

在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。

现代定义：

在不损坏试件的前提下，以物理和化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检测和测试的方法。

无损检测技术就是利用物质的某些物理性质因存在缺陷或组织结构上的差异使其物理量发生变化这一现象，在不使被检物使用性能及形态受到损伤的前提下，通过测量这些变化来了解和评价材料、产品和设备构件的性质、状态或内部结构等的一种特殊检测技术。

2、无损检测发展过程

无损探伤：

探测和发现缺陷。

（早期阶段）

无损检测：

探测缺陷和试件的其他信息（结构、性质、状态等）。

（当前阶段）

无损评价：

探测缺陷，获得更多信息，结合其他技术和知识，对试件或产品的质量和性能给出全面、准确的评价。

（未来阶段）

3、无损检测方法分类

四大常规方法：

射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）.

《特种设备无损检测人员考核和监督管理规则》列入的方法除上述四种外，还有：

涡流检测（ET）、声发射检测（AE）、热像/红外检测（TIR）。

（此外，还有专项考试项目，如：

TOFD超声检测[衍射时差法超声检测]）

二、无损检测的目的

1、保证产品质量（制造、安装检验）（质量鉴定）

2、保障使用安全（定期检验）（在役检验）

3、改进制造工艺（工艺试验时进行的无损检测）（质量管理）

4、降低生产成本（生产过程中的检验，防止不合格品的流转）（质量管理）

三、承压类特种设备无损检测常用标准

1、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》（锅炉、压力容器、石化工业管道）

（通用要求、RT、UT、MT、PT、ET）

2、GB/T18182-2000《金属压力容器声发射检测及结果评价方法》

3、GB/T17925-1999《气瓶对接焊缝X射线实时成像检测》

4、GB/T19293-2003《对接焊缝X射线实时成像检测法》

（X射线实时成像应用原则：

对锅炉直管段及气瓶环向对接焊接接头在生产线成批自动焊接或批量生产时，可采用X射线实时成像法进行检测。

但在使用时应和RT检测方法的灵敏度进行实际比较。

如果对检测结果评价不一致时，应以RT的评价级别为准。

5、管道方面还有：

SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》（长输管道）

GB/T3323-2005《金属熔化焊接接头射线照相》（热力管道、工业管道）

GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（工业管道）

GB/T12605《钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照相工艺和质量分级》（燃气管道）

DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》（电站锅炉、动力管道）

DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》（电站锅炉、动力管道）

四、无损检测应用特点

1、无损检测的局限性

无损检测只能检测宏观缺陷。

（微观缺陷、材料性能、材料劣化等检测不出来）

2、无损检测时机

缺陷产生后实施检测

焊接接头：

一般材料要求“外观检查合格后”，有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24h以后（若是球罐，则为36h以后）。

锻件：

锻造和粗加工后，其他机加工前。

如要检查再热裂纹，应在热处理后再增加一次无损检测。

（书上该处有错）

3、常规无损检测方法检测特点（选择）

每种检测方法都有局限性，不可能适用于所有工件和所有缺陷，所以，必须在检测前选择适当的方法。

（1）应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。

（2）射线和超声波检测主要用于承压设备的内部缺陷检测；

磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；

渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测；

涡流检测主要用于导电金属材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测。

（3）铁磁性材料表面检测，宜采用磁粉检测。

（4）当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。

（5）采用同种检测方法不同检测工艺进行检测时，