数控车床所有指令字符整理Word下载.docx
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G代码
组别
解释
G00
01
定位（快速移动）
*G01
直线切削
G02
顺时针切圆弧（CW，顺时钟）
G03
逆时针切圆弧（CCW，逆时钟）
G04
00
暂停（Dwell）
G20
06
英制输入
*G21
公制输入
G28
参考点返回
G29
从参考点返回
G32
切螺纹
*G36
17
直径编程
G37
半径编程
*G40
07
取消刀尖半径偏置
G41
刀尖半径偏置（左侧）
G42
刀尖半径偏置（右侧）
*G54
11
坐标系选择
G55
G56
G57
G58
G59
G71
外径/内径车削复合循环
G72
端面车削复合循环
G73
闭环车削复合循环
G76
螺纹切削复合循环
*G80
外径/内径车削固定循环
G81
端面车削固定循环
G82
螺纹切削固定循环
G90
13
绝对编程
G91
相对编程
G92
工件坐标系设定
*G94
14
每分钟进给
G95
每转进给
*G96
16
恒线速度切削
G97
M码指令
辅助功能（M功能）
代码及其含义
辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液节门开关等等。
M代码
模态
说明
M00
非模态
程序停
M02
程序结束（复位）
M03
主轴正转（CW）
M04
主轴反转（CCW）
M05
主轴停
M07
切削液开
M08
M09
切削液关
M30
程序结束并返回程序起点
M98
子程序调用
M99
子程序结束
FANUC0-TD系统
G代码命令
代码组及其含义
“模态代码”和“一般”代码
“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。
解释
定位（快速移动）
G01
顺时针切圆弧（CW，顺时钟）
逆时针切圆弧（CCW，逆时钟）
暂停（Dwell）
G09
停于精确的位置
G21
G22
04
内部行程限位有效
G23
内部行程限位无效
G27
检查参考点返回
G30
回到第二参考点
G40
刀尖半径偏置（左侧）
刀尖半径偏置（右侧）
G50
修改工件坐标；
设置主轴最大的RPM
G52
设置局部坐标系
G53
选择机床坐标系
G70
精加工循环
内外径粗切循环
台阶粗切循环
成形重复循环
G74
Z向步进钻削
G75
X向切槽
切螺纹循环
G80
10
取消固定循环
G83
钻孔循环
G84
攻丝循环
G85
正面镗孔循环
G87
侧面钻孔循环
G88
侧面攻丝循环
G89
侧面镗孔循环
（内外直径）切削循环
G94
（台阶）切削循环
G96
12
恒线速度控制
恒线速度控制取消
G98
05
每分钟进给率
G99
每转进给率
辅助功能
本机床用S代码来对主轴转速进行编程，用T代码来进行选刀编程，其它可编程辅助功能由M代码来实现，本机床可供用户使用的M代码列表如下（表1.2）：
表1.2
功能
程序停止
M01
条件程序停止
程序结束
主轴正转
主轴反转
主轴停止
M06
刀具交换
冷却开
冷却关
M18
主轴定向解除
M19
主轴定向
M29
刚性攻丝
程序结束并返回程序头
调用子程序
子程序结束返回／重复执行
一般地，一个程序段中，M代码最多可以有一个。
进给速度F
F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。
使用下式可以实现每转进给量与每分钟进给量的转化。
fm=fr×
fm：
每分钟的进给量：
（mm/min）
fr：
每转进给量：
（mm/r）
S：
主轴转数，（r/min）
当工作在G01，G02或G03方式下，编程的F一直有效，直到被新的F值所取代，而工作在G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。
借助机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行倍率修调。
当执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。
[注]1、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。
2、直径编程时，X轴方向的进给速度为：
半径的变化量/分、半径的变化量/转
刀具功能（T机能）
T代码用于选刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。
T代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的，请参考机床厂家的说明书。
执行T指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。
当一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时：
先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。
T指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。
G代码
G00快速定位
G01主轴直线切削
G02主轴顺时针圆弧切削
G03主轴逆时针圆弧切削
G04暂停
G10数据设置模态
G11数据设置取消模态
G17XY平面选择模态
G18ZX平面选择模态
G19YZ平面选择模态
G20英制模态
G21米制模态
G22存储行程检查开关打开模态
G23存储行程检查开关关闭模态
G25主轴速度波动检查打开模态
G26主轴速度波动检查关闭模态
G27参考点返回检查非模态
G28参考点返回非模态
G31跳步功能非模态
G40刀具半径补偿取消模态
G41刀具半径左补偿模态
G42刀具半径右补偿模态
G43刀具长度正补偿模态
G44刀具长度负补偿模态
G49刀具长度补偿取消模态
G52局部坐标系设置非模态
G53机床坐标系设置非模态
G54第一工件坐标系设置模态
G55第二工件坐标系设置模态
G59第六工件坐标系设置模态
G65宏程序调用模态
G66宏程序调用模态模态
G67宏程序调用取消模态
G70外圆精车循环
G71外圆粗车循环
G73高速深孔钻孔循环非模态
G74左旋攻螺纹循环非模态
G76精镗循环非模态
G80固定循环注销模态
G81钻孔循环模态
G82钻孔循环模态
G83深孔钻孔循环模态
G84攻螺纹循环模态
G85粗镗循环模态
G86镗孔循环模态
G87背镗循环模态
G89镗孔循环模态
G90绝对尺寸模态
G91增量尺寸模态
G92工件坐标原点设置模态
G97以转速进给固定循环回到初始点
G98以时间进给固定循环回到R点
G00定位（快速移动）
格式G00X_Z_
1这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置（在绝对坐标方式下），或者移动到某个距离处（在增量坐标方式下）。
2.非直线切削形式的定位我们的定义是：
采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。
刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
3.直线定位刀具路径类似直线切削（G01）那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。
举例N10G0X100Z65
G01直线插补（切削进给）
格式G01X（U）_Z（W）_F_;
1直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。
X,Z:
要求移动到的位置的绝对坐标值。
U,W:
要求移动到的位置的增量坐标值。
2.举例①绝对坐标程序G01X50.Z75.F0.2;
X100.;
②增量坐标程序G01U0.0W-75.F0.2;
U50.
G02`G03圆弧插补指令
G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：
G02/G03X_Y_I_J_F_或G02/G03X_Y_R_F_，其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。
在圆弧切削时注意，q≤180°
，R为正值；
q>
180°
，R为负值；
I、J的指定也可用R指定，当两者同时被指定时，R指令优先，I、J无效；
R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。
当有I、J为零时，就可以省略；
无论G90还是G91方式，I、J都按相对坐标编程；
圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42。
例①绝对坐标系程序G02X100.Z90.I50.J0.F0.2或G02X100.Z90.R50.F0.2;
②增量坐标系程序G02U20.W-30.I50.J0.F0.2;
或G02U20.W-30.R50.F0.2;
G04暂停指令
G04X（U）_/P_是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。
X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。
例如，G04X2.0;
或G04X2000;
暂停2秒
G04P2000;
G09准确停止
G20英制指令；
G21公制指令；
G22内部行程限位有效
G23内部行程限位无效
G24镜像缩放G25镜像缩放取消（华中）
指令：
G24/G25X_Y_P_；
X`Y镜像缩放中心。
P缩放比例。
注：
华中镜像缩放指令一旦指定未被取消一直有效。
如：
G24X0（Y轴镜像）
G24X0（原点镜像）
FANUC`广数镜像缩放指令则不同。
G51X0Y0I-1J1（Y轴镜像）
G51X0Y0I1J-1（X轴镜像）
G27返回参考点检查；
G28返回机械零点（参考点）
G29从机床原点返回；
坐标系能够用第二原点功能来设置。
1．用参数（a,b）设置刀具起点的坐标值。
点“a”和“b”是机床原点与起刀点之间的距离。
2.在编程时用G30命令代替G50设置坐标系。
3.在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。
4.更换刀具也是在第二原点进行的。
G30返回第三/四参考点（返回机床原点）
G32等螺距螺纹切削指令
G32X（U）_Z（W）_F_;
X,Z为螺纹终点的绝对坐标格式F–螺纹导程设置E–螺距（毫米）在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97），并且要考虑螺纹部分的某些特性。
在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。
而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。
举例G00X29.4;
（1循环切削）
G32Z-23.F0.2;
G00X32;
Z4.;
X29.;
（2循环切削）
G00X32.;
Z4.，
G33多线螺纹切削指令
G33X（U）_Z（W）_F_P_;
F长轴方向的导程。
P螺纹线数和起始角。
例如：
G33X34.Z-26.F6.P2=0;
G01X28.F0.2;
G00Z8.;
G01X34.F0.2;
G33Z-26.F6.P2=18000;
G34变导程螺纹加工
G34X（U）_Z（W）_F_K_;
F长轴方向导程，单位为毫米
K主轴每转导程的增量或减量，单位为毫米每转
G40`G41`G42刀尖半径补偿指令
车指令：
G40/G41/G42G01X（U）_Z（w）_;
铣指令：
G40G01X_Y_F_；
G41/G42G01X_Y_F_D_；
注意
（1）.G41,G42,G40指令不能与圆弧切削指令写在同一程序段内。
（2）.在调用新刀具前或更改刀具补偿方向时，必须取消前一个刀具补偿。
字串6
（3）.在G41或G42程序段后面加G40程序段，便可以取消刀尖半径补偿。
（4）补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。
因此，补偿的基准点是刀尖中心。
通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。
把这个原则用于刀具补偿，应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数（0-9）。
这些内容应当事前输入刀具偏置文件。
“刀尖半径偏置”应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。
不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。
因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；
并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。
反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过
（5）地址D、H的意义相同
刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。
不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。
例如，G00G43H1Z100.0;
G01G41X20.0Y35.0F200D21;
G43刀具长度补偿+
G44刀具长度补偿-；
G45刀具偏置+；
（单增加）
G46刀具偏置-；
（单减少）
G47刀具偏置++（双增加）
G48刀具偏置--；
（双减少）
G49刀具长度补偿取消；
G50坐标系设定
G51镜像缩放G50镜像缩放取消（FANUC`广数）
指令格式G51X0Y0I_J_;
X，Y镜像缩放中心。
I，J缩放比例，正负号区分镜像与否。
G52局部坐标系；
G53选择机床坐标系；
G54~G59预置工件坐标系
1.格式G54X_Z_;
2.功能通过使用G54–G59命令，来将机床坐标系的一个任意点（工件原点偏移值）赋予1221–1226的参数，并设置工件坐标系（1-6）。
该参数与G代码要相对应如下：
工件坐标系1（G54）---工件原点返回偏移值---参数1221工件坐标系2（G55）---工件原点返回偏移值---参数1222工件坐标系3（G56）---工件原点返回偏移值---参数1223工件坐标系4（G57）---工件原点返回偏移值---参数1224工件坐标系5（G58）---工件原点返回偏移值---参数1225工件坐标系6（G59）---工件原点返回偏移值---参数1226在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系1（G54）。
在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。
除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59的参数。
工件外部的原点偏置值能够用1220号参数来传递。
G60单向定位；
G61准确停止检查模式（模态指令）；
G62拐角减速（自动拐角超程模式）
G63倍率禁止；
G64切削模式；
G65宏调用；
G66模态宏调用
G68/G69旋转/旋转取消
格式G68X_Y_R_;
G69
X,Y旋转中心，R旋转角度。
G70精加工循环
1.格式G70P（ns）Q（nf）ns:
精加工形状程序的第一个段号。
nf:
精加工形状程序的最后一个段号
2.功能用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。
G71外圆粗车循环
指令（FANUC）：
G71U_R_;
G71P_Q_U_W_F_S_;
精车：
G70P_Q_F_;
指令（华中）G71U_R_P_Q_X_Z_F_S_；
U每次进给量，
R每次退刀量，
P循环起始行号，
Q循环结束行号，
U精加工径向余量，
W精加工轴向余量。
G72端面粗车循环
G72U_R_;
G72P_Q_U_W_F_;
精车:
（字母含义同G71）
G73固定形式粗车循环（车）
G71U_W_R_;
（FANUC）
指令:
G73U_W_R_P_Q_X_Z_F_;
（华中）
U切削深度=毛坯半径—工件最小处直径—精加工余量—第1刀切深
W第1刀切深
R切削次数
I粗车是径向切除的总余量（半径值），
K粗车是轴向切除的总余量，
D循环次数,（其余字母含义同G71）..
G73高效深孔钻循环（铣）
格式G81X_Y_Z_R_Q_K_F_;
X,Y孔中心坐标
Z孔深
R参考平面在Z方向坐标
Q每次钻孔深
K钻孔次数
每次退刀到本次工进上d位置
G74深孔加工`攻丝循环`端面啄式钻孔循环
指令G74R_;
G74Z（W）_Q_;
R每次加工退刀量，
Z钻削总深度，
Q每次钻削深度，
G75X向切槽外径/内径啄式钻孔循环
G75R_;
G75X（U）_Z（W）_P_Q_R_F_;
R切槽过程中径向（X）的退刀量，
X最大切深点的X轴绝对坐标，
Z最大切深点的Z轴绝对坐标,
P切槽过程中径向（X）的退刀量（半径值），
Q径向切完一个刀宽后，在Z的移动量，
R刀具切完槽后，在槽底沿-Z方向的退刀量。
G76螺纹切削循环
G76GmraQ_R_;
G76X（U）_Z（W）_R_P_Q_F_;
m精加工重复次数，
r倒角量，
a螺纹刀尖角度，
Q最小背吃刀量（半径值），单位为微米。
R精加工余量（半径值），单位为毫米。
R螺纹半径值（半径值），
P螺纹牙深（半径值），单位为微米。
Q第一次切削深度（半径值），单位为微米。
F螺纹导程。
单位为毫米
G80取消固定循环；
G81钻孔循环模态
格式G81X_Y_Z_R_F_;
G82镗循环；
格式G82X_Y_Z_R_P_F_；
P孔底暂停单位ms（1s=1000ms）
（其他字母含义同G81）
G83深孔钻循环；
每次退刀到参考平面
G84/G74攻丝循环右/左（正螺纹）；
格式G84/G74X_Y_Z_R_P_F_；
F=转速Sx导程P
（其他字母含义同G82）
G85~G89镗循环
G90内外直径的切削循环
1.格式直线切削循环:
G90/G80X（U）___Z（W）___F___;
（FANUC`广数用G90华中用G80）按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示1→2→3→4路径的循环操作。
U和W的正负号（+/-）在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。
锥体切削循环:
G90X（U）___Z（W）___R___F___;
必须指定锥体的“R”值。
切削功能的用法与直线切削循环类似。
2.功能外圆切削循环。
1.U<
0,W<
0,R<
02.U>
0,R>
03.U<
04.U>
例:
G90X40.Z40.F0.3;
X30.;
X20.;
G90锥面循环加工
G90/G80X（U）_Z（W）_I_F_;
G90X40.Z-40.I-5.F0.3;
X35.
X30.
I切削始点与圆锥面切削终点的半径差。
G90绝对值编程；
G91增量值编程
G92螺纹切削固定循环指令
G92/G80X（U）_Z（W）_R_F_;
（FANUC`广数用G90华中用G80）
R=0时切削圆柱螺纹。
1.格式直螺纹切削循环:
G92/G80X（U）___Z（W）___F___;
螺纹范围和主轴RPM稳定控制（G97）类似于G32（切螺纹）。
在这个螺纹切削循环里，倒角长度根据所指派的参数在0.1L~12.7L的范围里设置为0.1L个单位。
锥螺纹切削循环:
G92X（U）___Z（W）___R___F___;
F接导程P
2.功能切削螺纹循环
G92X29.Z-35.F0.2;
X28.2;
X27.6;
牙高：
H=0。
5413P螺纹小径=D—1。
0825P
G94端面切削循环
1.格式
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