模具设计师考证复习题汇总DOC文档格式.docx

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18.（√）聚乙烯、聚丙烯是常用的工程塑料。

19．（√）聚乙烯是热塑性塑料。

20.（√）ABS塑料原料的预处理主要是干燥处理。

21.（x）退火处理主要用于聚酰胺类的塑料制品。

（调湿）

22．（√）调湿处理主要用于聚酰胺类塑料的制品。

23.（x）热塑性塑料，再次加热时不可软化熔融，也不可再次成型。

24.（x）对塑料进行保压的时候，塑料没有冷却。

25.（√）注射模是热塑性塑料成型加工中常用的一种模具。

26．（x）二板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分型面上取出的；

而三板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的．

27．（√）三板式结构的注塑模其特征是浇注系统的冷凝料与塑件是在不同的分模面上取出的；

而两板式结构的注塑模却是在同一个分型面上取出的。

28.（√）双分型面注塑模又称三板式注塑模。

29．（x）开模后，塑件连同浇注系统凝料最好一同留在定模一侧

30.（x）在注射成型过程中，保压时的压力一般大于注射时的压力。

31．（x）对于双分型面注射模具，定模导柱与动模导柱作用相同。

32．（x）同一型芯（或型环）上有前后两段螺纹时，最好是使两段螺纹旋向相反，螺距相

等。

33.（√）对于注射模具，导柱可以安装在定模，也可安装在动模。

32．（x）注塑模只适合成型热塑性塑料。

33．（√）排气是制品成型的需要，而引气则是制品脱模的需要。

34.（x）大尺寸的型腔，主要进行强度计算，刚度在其次。

35.（x）尺寸小的模具，主要进行刚度计算，强度在其次。

36.（√）一般情况下，主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。

37.（√）一般注射模要设冷却系统，但对某些熔融黏度低，流动性差的热塑性塑件，对模具温度要求在80°

C以上，此时模具就应有加热装置。

38．（x）注塑模具中水道通路的大小和布局结构及加热、冷却方式对注塑模温调节系统的

正常工作状态没有直接的影响。

（√）锥面精定位的最大特点是配合间隙为零。

39.（√）判断塑件是否需要精密注射的依据主要是塑件的精度。

41．（√）精度要求不高的螺纹用软塑料成型时内螺纹时可采用强制脱螺纹。

42.（√）反应注射成型是一种用化学反应来成型塑料制品的新型注射成型工艺。

43.（x）塑件的同轴度要求高时，应将型腔全部设在动模上，以确保塑件的同轴度。

（√）当塑件的同轴度要求高时，应将型腔全部设在动模上或定模上。

44.（x）导柱的硬度一般低于导套的硬度，以改善摩擦，防止导柱或导套拙毛。

（x）开模后，塑件连同浇注系统凝料最好一同留在定模一侧。

46.（√）注塑模在大多数情况下，是利用模具分型面和配合间隙自然排气。

47.（√）选择分型面时，应尽可能有利于排气。

48.（√）一般情况下，主流道设在定模—侧，分流道设在分型面上。

49.（√）注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需要的注射压力，所以要对注射机的注射压力进行校核。

50.（x）注塑机的额定锁模力必须小于高压塑料熔体充填型腔时的胀形力。

51.（√）注射量它可以决定一台注射机所能成型塑件的最大体积。

52.（x）模具最大外形尺寸可以超过注射机的动、定模板的外形尺寸。

53.（√）模具的厚度一般左右在注射机允许的最大模具厚度和最小厚度之间。

54.（x）模具动模座扳上的顶杆孔直径不应大于注射机顶杆的直径。

55.（√）合模力不能决定注射机所能成型的塑件在分型面上的最大投影面积。

56.（x）在注射成型过程中，保压时的压力一般大于注射时的压力。

57.（√）注射机喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度。

58.（√）复位就是将推出制品的零部件回复到合模注射时的正确位置的全过程。

59.（√）注射机的开模行程必须保证模具开启后能顺利取出塑件。

（√）侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度的深度大2～3㎜。

60.（x）当塑件有侧抽芯时，应尽可能将抽芯部分放在定模，避免动模抽芯。

61.（√）为便于侧向抽芯，斜导柱工作部分与滑块上斜导孔之间一般采用大间隙配

62.（x）当塑料模具有侧抽芯时，应尽可能将侧抽芯部分放在定模上，这样可以降低

动模的重量。

65..（x）设计侧抽芯结构中，斜导柱的长度及直径，应按其弯曲力的大小来计算，一般弯曲力大的应设计粗短些。

66.（√）为了使塑件的表面光亮，模具的型腔表面与型芯表面的粗糙度要比塑件的表面粗糙度高1～2级。

（√）在一般情况下，模具制造公差、磨损和成型收缩率是影响制品公差的重要因素。

67.（x）主流道的长度根据模具结构确定，越长越好。

68.（√）主流道是连接注塑机喷嘴与分流道的一段通道。

69.（√）分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向作用。

70.（x）多型腔模具不一定要设置分流道。

71.（√）制品上孔的位置应设计在不降低制品强度之处。

72.（√）斜滑块结构的特点是在推出制品的同时，完成垂直分型面的垂直分型和抽芯。

73.（√）为便于侧向抽芯，斜导柱工作部分与滑块上斜导孔之间一般采用大间隙配合。

74.（x）螺纹型芯可直接用于成型塑件内螺纹，也可用来固定螺母嵌件。

75.（√）三板模A—A分型距必须大于浇注系统总高度。

76.（√）注射机喷嘴的头部尺寸和模具上与之接触的主浇道的口部尺寸，应相互吻合。

77.（√）塑塑件局部过厚，外表容易出现凹痕，内部容易产生气泡。

79.（√）适当提高料筒温度可以提高熔料的流动性，有利于充模成型，但温度过高易引起

塑料的变色、降解和分解。

80.（√）冷却时间一般当塑件脱模时不致引起变形的原则作为确定最短冷却时间的依据.

81.（x）模具温度及其波动不会对塑件质量有很大的影响。

82.（x）经过注射成型的所有塑件都必须进行后处理，如退火处理、调湿处理。

83.（√）模具成型零件工作尺寸并不等于塑料制品上相应尺寸，而要通过计算求得，计算主

要涉及的因素是：

塑件尺寸、塑件尺寸公差、模具制造公差、模具磨损量及塑件的收缩率。

84.（x）热固性塑料注射成型要求在塑化、充模阶段化学反应要慢，在充满型腔后应加快固化速度。

85.（x）注射模具结构中垫块的作用主要是防止成型零件的脱出。

86.（x）注射模具结构中支承板的作用主要是防止成型零件的脱出。

87．（√）主流道一般位于模具中心线上，并与注射机喷嘴的轴线重合。

88．（x）判断塑件是否需要精密注射的依据主要是塑件形状的复杂程度。

89．（√）并不是所有的注射模都有分流道，有的注射模没有分流道。

90．（x）引气系统的设置是为了便于制品的成型。

91.（√）浇注系统的设计，对多型腔模具（各型腔大小、形状一致）作非平衡布置时，而

分流道比较细长（d分≤6mm，L分>

200mm）时，那么为了使各型腔能同时均衡进料，必须

将远离主流道的浇口做得大些，而近流道的浇口做小些。

92．（√）压缩模具主要适合于热固型塑料的成形，也可用于热塑性塑料的成形。

93.（x）螺纹型环可直接用于成型塑件内螺纹，也可用来固定螺杆嵌件。

94.（x）压缩成型塑件上有嵌件时，应优先考虑将嵌件安装在上模，以防嵌件移位。

（x）塑料制品的加强肋的端面最好与制品的支承面平齐。

95.（√）以塑件的整个底面作支承面是不合理的。

96.（√）柱塞式注射机相对于螺杆式注射机注射压力损失大。

97.（x）塑件字是凹的，在模具上即为凹形，加工较容易。

98.（x）塑件上加强筋布置的方向尽量与熔体流动方向垂直，以利于熔体充型，避免熔体流动受扰乱。

100.（x）塑件上标记的脱模斜度可大于10°

102.（√）为便于塑料制品脱模，与脱模方向平行的制品表面一般应具有合理的脱模斜度。

102.（√）一般来说，塑料制品的加强筋之间中心距应大于两倍塑件壁厚。

103.（√）加强肋的厚度不应大于塑件的壁厚，否则壁面会因肋根的内切圆处的缩孔而产生凹陷。

104.（√）确定大型塑件的浇口位置时，应考虑塑料熔体所允许的最大流动比。

105.（√）为防止模塑过程中熔体压力使嵌件产生移位和变形，嵌件在模具中伸出的自由长度不应超出定位部分直径的两倍。

（√）塑件局部过厚，外表容易出现凹痕，内部容易产生气泡。

106.（x）浇口截面尺寸设计时，先取大值，试模后根据情况再修正。

107.（√）注塑模侧抽芯机构中干涉现象是指在合模过程中侧滑块的复位滞后于推杆的复位而导致活动侧型芯与推杆相碰撞，造成事故。

108.（√）喷流式冷却通道主要用于长型芯的冷却。

（x）井式喷嘴注射模是最简单的加热流道注射模，适合于多型腔模具。

（√）井式喷嘴注射模是最简单的加热流道注射模，适合于单型腔模具。

109.（x）加热流道注射模在使用前或使用后必须清除分流道中的凝料。

110.（√）热流道模具，亦称之为无流道凝料模具。

111.（√）热流道注塑模（浇注系统）的塑料始终保持熔融状态。

112.（x）点浇口是种截面尺寸特小的圆形浇口，它形状简单，易制造，且可以简化模具结构。

（x）潜伏式浇口是种截面尺寸特小的圆形浇口，它形状简单，易制造。

113.（√）圆形截面的分流道，其比表面积最小。

114.（x）浇口应设计在制品壁厚最薄之处。

115.（√）浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。

116.（√）浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。

（x）塑件外表面不允许有任何痕迹时，采用点浇口（潜伏）。

122.（√）大面积扁平塑件宜采用平缝薄片浇口。

123.（x）点浇口不一定要采用三板式模具。

（必须增加一个分型面）

124.（√）确定大型塑件的浇口位置时，应考虑塑料熔体所允许的最大流动比。

125.（√）压缩成型过程是先加料后合模，而压注成型则是先合模后加料。

126.（x）挤出成型机头中口模和芯棒决定了塑件的截面形状。

（√）对在塑料制品内的嵌件预热的目的是为了防止有些塑料成型时容易产生应力开裂。

127.（√）在压缩成型合模的过程中，凸模尚未接触物料前应快速合模，当凸模接触塑料后改为慢速，以避免嵌件、成型杆等遭到破坏。

128.（√）在压铸生产中，压铸材料、压铸模及压铸机是三大基本要素。

129.（√）中心浇口适用圆筒形、圆环形或中心带孔的塑件成型。

属于这类浇口的有盘形、环形、爪形和轮辐式浇口。

130.（x）浇口的截面尺寸越小越好。

131.（√）浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。

132.（x）浇口的数量越多越好，因为这样可使熔体很快充满型腔。

133.（√）用正投影法画的主、俯、左三个视图“长对正、、高平齐、宽相等”。

134.（x）角式注射机的注射系统与合模锁模系统的轴线是呈水平布置的。

135.（x）潜伏式浇口是属于非限制性浇口。

136.（x）塑料制品在转角处往往设计成尖角。

137.（x）压缩成型过程是先加料后闭模，而压注成型则一般要求先闭模后加料。

138.（x）塑料的挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一，主要用于生产管材、板材、

线材等，但挤出成型却完全不适于热固性塑料的加工。

139.（x）压缩模具只适合于热固型塑料的成形，而不适于热塑性塑料的成形。

140.（√）压缩成型塑件上有嵌件时，应优先考虑将嵌件安装在下模，以防嵌件移位。

142.（x）压缩成型又称传递成型，是一种热固性塑料的成型方法。

143.（√）聚酰胺俗称尼龙，是在工程中广泛应用的一种热塑性塑料。

144.（x）型腔压力就是注射压力，其值在70～150MPa范围内。

145.（√）任何注射模都可以分为定模和动模两大部分。

146.（x）一般对于大注射量的塑料成型，可使用拄塞式注射机。

147.（x）无流道注塑模是指没有浇注系统的凝料。

148.（√）压缩模塑又称为模压成型或压制。

149.（√）大批量生产基本上都采用模具，所以模具寿命越高越好。

150.（√）冷冲压是少、无切屑加工方法之一，是一种省能、低耗、高效的加工方法，因而冲件成本较低。

151.（√）切断是在坯料上沿不封闭线冲出缺口。

152.（√）复合模在压力机的一次行程中，可在多个工位上同时完成两道或两道以上工序.

153.（x）冲裁间隙过小，将使落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔件尺寸大于凸模尺寸。

154.（√）冲裁间隙过大，将使落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔件尺寸大于凸模尺寸。

155.（x）加工硬化对冷冲压是不利的。

156.（√）对于尺寸精度、断面质量要求高的冲件应选用较小间隙值。

157.（√）在冲裁模设计中，冲压力是指冲裁力、卸料力、推件力和顶件力的总称。

158.（√）一般螺孔与销孔间、螺孔或销孔与凹模刃口间的距离应小于两倍孔径值。

159.（√）对于多次拉深的拉深模，最后一次拉深模的尺寸公差决定了冲件的尺寸精度。

160.（√）标注尺寸应由尺寸界线、尺寸线、尺寸数字三要素组成。

161.（√）如果模具的闭合高度大于冲床的最大闭合高度，就会使模具安装不上。

162.（x）滑块行程s越大越好。

163.（x）冲压排样图上必须标注冲压设备的尺寸。

164.（√）冲裁件断面的四个部分中，．光亮带的剪切面质量最佳。

？

165.（x）普通冲裁中毛刺是完全可以避免的。

166.（x）若制件断面出现两个光亮带，说明模具间隙过大。

167.（√）冲孔时，制件孔的内形尺寸随着凸模的磨损越冲越小。

168.（x）模具刃口尺寸偏差标注对模具制造的实际间隙影响不大。

169.（√）弯曲工序中，冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。

170.（x）变薄拉深后零件的壁部厚度与毛坯相比较，明显变薄，其特点是底部薄，壁部厚.

171.（x）拉深过程中，凹模圆角半径太大，易产生裂纹或破裂，擦伤等零件质量问题。

172.（√）变薄翻边是通过减小凸、凹模间隙强迫材料变薄，提高竖边的高度。

173.（x）外缘翻边有两种，一为外凸的外缘翻边，相当于浅拉深，变形时主要质量问题是拉裂；

一为内凹的外缘翻边，变形时主要质量问题是起皱。

174.（√）选用级进模时，先冲孔，切口或弯曲，最后才落料或切断，将工件与条料分离。

175.（x）冲裁大小不同，相距较近的孔时，为减少孔的变形，应先冲小孔，再冲大孔。

176.（x）级进模中工序不可以分散。

177.（√）冲压件工艺性分析主要包括技术和经济两方面内容

178.（√）选用级进模时，先冲孔，切口或弯曲，最后才落料或切断，将工件与条料分离。

179.（x）当多工序工件采用单工序冲裁时，先冲孔或冲缺口，再落料使毛坯与条料分离。

180.（x）多工位级进模中主要适用于大型复杂冲压件的大批量生产。

181.（x）倒装复合模是落料凹模在下模，顺装复合模是落料凹模在上模。

182.（√）弯曲材料的屈服极限越大，冲件回弹越大。

183.（√）板料弯曲时，内层受压应力，外层受拉应力。

184.（x）板料和棒料的弯曲原理相同，所以弯曲时，材料进入凹模深度的要求是相同的。

185.（x）材料的最小弯曲半径，不但与弯曲线的方向有关，而且与毛刺的方向有关。

186.（√）在弯曲工序中，因为有弹性变形的存在，所以回弹是绝对不可避免的。

187.（√）回弹现象不但有正回弹，而且会有负回弹。

188.（x）弯曲件产生弓形翘曲只与材料的性质有关，而与在弯曲方向上的宽度无关。

189.（x）一般说，B／t≤3时为窄板，B／t>

3时为宽板，绝大多数情况为宽板弯曲。

190.（x）一般情况下，板料相对宽度及相对弯曲半径越大，则板料的弯曲程度越小。

191.（x）坯料的相对厚度越大，拉深系数越小，坯料越容易起皱。

192.（x）液压垫比弹簧或橡胶弹顶器更适宜于拉深工序中。

193.（x）越软的材料越适合拉深。

194.（√）液压垫比弹簧或橡胶弹顶器更适宜于拉深工序中。

195.（√）曲柄压力机的滑块行程必定等于曲柄长度S的二倍。

196.（√）拉深模设计中最重要的技术参数是拉深系数、凹模入口圆角半径、模具间隙。

197.（x）为保证操作的方便性，当条料从右向左送进时，导向点应设置在后侧，当条料从

前向后送进时，导向点应设置右侧。

（左侧）

198.（x）对于拉深深度较大的工件，拉深次数越多越好。

199.（√）弯曲件的回弹是因为弯曲过程中，弯曲件变形区的材料并未完全进入塑性状态。

200.（√）把一致于使材料弯曲时发生破坏与折断时的最小弯曲半径极限值，称之为材料的最小弯曲半径。

201.（x）拉深件各部位的厚度是不相同的，但均不小于原材料的厚度。

202.（x）拉深系数的大小与拉伸的变形程度成正比

203.（x）在多次拉深中，首次拉深系数一定比后道拉深系数小。

204.（x）在盒形件拉深中，直壁部分的材料相当于弯曲，没有材料流动。

205.（x）为了保证拉深件的高度，通常要切边，而当H／d很小时，可以不用切边工序。

206.（x）一般拉深模的间隙值，在各道拉深工序中均取大于t的值。

207.（√）对于不变薄拉深，拉深前毛坯的表面与拉深后工件的表面近似相等。

208.（x）拉深凹模的圆角半径越小，材料沿圆角部分流动时的阻力也越小。

209.（√）拉深时，若m总>

ml，则工件可以一次拉成。

若m总<

ml，需多次拉深。

210.（√）冷冲模常用的顶件装置有刚性顶件装置和弹性顶件装置。

211.（√）无导向的敞开式冲裁模，工作时完全依靠冲床导轨起导向作用。

212.（x）弯曲模工作时，凹模的圆角半径越小，弯曲时的弯曲力就越小。

213.（x）拉深模工作时，凹模的圆角半径愈大，所需拉深力就愈大。

214.（x）挡料销可分为固定挡料销和弹性挡料销两种。

215.（x）冲裁模的导柱，导套均属于定位零件。

（导向）

216.（x）导柱一般装于上模座，导套一般装于下模座。

217.（√）拉深时，为避免制件卡在凸模上难以取脱，通常在凸模上钻有通气孔。

218.（√）在其他条件相同的情况下，钢板轧制方向的塑性比横向塑性差。

219.（√）热处理工序主要用来改善材料的力学性能和消除内应力。

220.（√）覆盖件拉深时的起皱和开裂是其主要成形障碍。

221.（√）工艺补充是覆盖件拉深时不可缺少的部分。

222.（x）反挤压是金属被挤出的方向与加压方向相同。

223.（x）气垫式压边装置是刚性压边装置的一种。

（弹性）

224.（√）橡皮总厚度一般不小于拉深行程的5倍。

225.（√）用于双动压力机的拉深模，凸模装在压力机的内滑块上，压边装置装在外滑块。

226.（√）对于σb、Lt均已知的工件，设备的冲裁力F小于Lt、σb是无法采用的。

227.（√）液压垫比弹簧或橡胶弹顶器更适宜于拉深工序中。

228.（√）拉深模设计中最重要的技术参数是拉深系数、凹模入口圆角半径、模具间隙。

229.（x）对于拉深深度较大的工件，拉深次数越多越好。

230.（√）弯曲件的回弹是因为弯曲过程中，弯曲件变形区的材料并未完全进入塑性状态。

231.（x）宽（或窄）凸缘圆筒形件多次拉深时其凸缘在最后一次成形。

（模钳工艺P141）

232.（√）斜刃冲裁时，不管落料或冲孔，凸凹模上都应开设斜刃。

（√）卷缘和卷边都是将工序件的上边缘卷成接近封闭圆形的冲压工序。

（√）变形温度对金属塑性的影响是随着温度升高，塑性增加，变形抗力降低。

235.（√）弯曲件的回弹是因为弯曲过程中，弯曲变形区的材料并未完全进入塑性状态。

236.（x）凸模刃口磨钝时，冲压中将在落料件下边缘产生毛刺。

237.（√）模具的闭合高度是上模座上端面到下模座下端面之间的距离

238.（√）相对于内缘整修，外缘整修的余量大些。

239.（√）材料的板平