箱体类零件加工工艺及常用工艺装备教案文档格式.docx

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四、外圆表面的加工方案选择

6-3外圆表面加工常用工艺装备

一、焊接式车刀和可转位车刀

二、砂轮

1．了解车刀的结构；

2．掌握砂轮的选择方法。

1．砂轮选择方法；

2．车刀结构。

1．砂轮的选择方法。

实物

1题

6-3外圆表面加工常用工艺装备

（一）硬质合金焊接式车刀

1．刀片型号及其选择

2．刀槽的形状及尺寸

3．刀杆及刀头的形状及尺寸

（二）可转位车刀

1．可转位车刀特点

2．可转位刀片

3．可转位车刀的定位和夹紧机构

4．可转位车刀的型号和表示方法

（一）砂轮的特性

1．磨料

2．粒度

3．结合剂

4．硬度

5组织

（二）砂轮的形状、尺寸及代号

（三）砂轮的选择

6-3外圆加工常用工艺装备

三、车床夹具

1．了解车床夹具的类型；

2．掌握车床夹具的结构设计。

1．车床夹具的结构设计

1．夹具的结构设计

6-3外圆表面常用工艺装备

（一）车夹具的主要类型

1．安装在床身和拖板上的夹具

2．装在主轴上的称为回转夹具

二、车夹具的典型结构

1．角铁式车夹具

应注意设置工艺孔，以体现车床主轴中心。

2．圆盘车夹具

车床夹具精度分析：

1．定位基准精度，定位元件本身精度及定位元件之间的位置精度。

2．安装精度，定位元件与机床联接元件之间的位置精度

四、螺旋夹紧机构

1．掌握车夹具设计要点；

2．掌握螺旋夹紧机构的类型及应用

1．车夹具设计要点；

2．螺旋夹紧机构的结构及应用

1．螺旋夹紧机构的应用

实物、挂图

（三）车床夹具设计要点

1．工件回转轴线与机床主轴回转轴线应重合；

2．夹紧机构应可靠、安全；

3．应注意夹具与机床的联接方式；

4．夹具的悬伸长度应合适；

5．夹具总体结构应平衡；

6．不允许有零件伸出夹具体圆形轮廓之外；

7．应正确标注尺寸。

（四）螺旋夹紧机构

1．单个螺旋夹紧机构

2．螺旋压板夹紧机构

单个螺旋夹紧机构，应注意螺栓头部设置摆动压块。

勾形压板应注意单向受力的偏转。

6-4典型轴类零件加工工艺分析

1．掌握轴类零件加工工艺规程加工顺序安排的原则；

2．掌握轴类零件加工定位基准选择的一般原则。

1．定位基准的选择；

2．加工顺序的安排

1．定位基准的选择

6-4典型轴类零件的加工工艺分析

一、阶梯轴加工工艺过程

（一）结构及技术条件分析

（二）加工工艺过程分析

（三）定位基准选择

一般采用基准统一原则，用两顶尖。

1．粗加工时用一夹一顶。

2．空心轴时可用锥堵、或锥堵心轴。

二、带轮工艺过程分析

此轴某段要渗碳淬火，应注意渗碳淬火零件渗碳时的形状

三、细长轴加工工艺特点

（一）细长轴车削的工艺特点

1．细长轴刚性差

2．受热后伸长量大

3．走刀时间长，刀具磨损大

4．跟刀架使用不当，会影响加工精度

（二）细长轴的先进车削法——反向走刀法

1．左端绕一钢丝，减少接确面积。

2．尾座改为弹性顶尖。

3．采用三个支承块跟刀架

4．改变走刀方向。

第七章套筒类零件加工工艺及常用工艺装备

7-1概述§

7-2内孔表面加工方法

1．了解套筒零件的结构特点；

2．掌握孔加工的常用方法；

3．熟悉孔加工的光整加工方法

1．孔加工加工方案的选择

2．孔的光整加工、珩磨的原理

1．孔的光整加工、珩磨

第七章套筒类零件加工及常用工艺装备

7-1概述

一、套筒类零件的功用与结构特点

二、套筒类零件的技术要求

（一）套筒类零件的技术要求。

（二）套筒类零件的材料、毛坯。

7-2内孔表面加工方法和加工方案

一、钻孔

二、扩孔

三、铰孔

四、镗孔

五、拉孔

六、磨孔

七、孔的精密加工

1．精细镗

2．珩磨

4．滚压

八、孔加工方案的选择

7-3孔加工常用工艺装备

1．了解孔加工常用刀具的结构和选用

1．麻花钻的结构和选用

2．铰刀的结构、铰刀直径及公差的确定

1．铰刀直径及公差的确定

7-3孔加工用工艺装备

一、孔加工用刀具

（一）麻花钻

主要讲麻花钻后刀面的角度与刃磨

（二）锪钻

主要讲使用场合及工作原理

（三）铰刀

主要讲铰刀的结构、铰刀的直径及公差的确定。

铰刀的公称直径等于孔的公称直径，其公差的确定应考虑铰孔时的扩张量和收缩量。

（四）孔加工复合刀具

孔加工复合刀具应注意加工工艺特点，其工艺特点应相似。

二、钻夹具

（三）典型夹具结构分析

1．了解钻夹具的类型及适用场合；

2．熟悉和掌握钻夹具的设计要点

1．钻夹具的设计要点

1．钻模板和钻套的结构和应用

（一）钻夹具的类型

1．钻模类型的选择

2．钻套类型、结构和选择

3．钻模板的类型和设计

钻套内孔直径基本尺寸应等于所用刀具的最大尺寸。

钻孔、扩孔时用F7、F8，粗铰时用G7，精铰时用G6，若钻套引导的是刀具导柱部分，可用基孔制H7/g6、H6/g5、H7/f7等

钻套高度H/d=1.0~2.5

铰链式钻模板的结构应注意：

水平位置的调整、钻模板的夹紧等。

二、钻夹具

1．掌握钻夹具的结构和精度分析；

1．夹具精度分析；

1．夹具精度分析

7-3孔加工常用工艺装备

（三）几种典型钻夹具的结构分析

1．钻双孔的固定式钻夹具；

2．铰链式钻模板固定钻夹具；

3．钻两孔翻转式钻夹具；

4．盖板式钻夹具。

7-4典型套筒类零件加工工艺分析

1．掌握套筒类零件加工中的定位基准的选择；

2．掌握套筒类零件加工中控制变形的措施。

1．定位基准选择；

2．套筒加工中的变形

一、套筒类零件结构特点及工艺分析

（一）衬套加工工艺分析（短套筒）

1．衬套的技术条件

2．衬套的加工工艺

（二）液压缸加工工艺分析（长套筒）

1．液压缸的技术条件

2．液压缸的加工工艺

二、套筒类零件加工中的主要工艺问题

1．保证相互位置精度

2．防止变形的方法

第八章箱体类零件加工工艺及常用工艺装备

8-1概述§

8-2平面加工常用加工方法和加工方案

1．了解箱体类零件的功伯和结构特点；

2．了解箱体上各种孔系的结构；

3．熟悉平面加工的各种方法。

1．箱体孔系的结构特点；

2．铣削原理

1．箱体孔系的结构特点

第八章箱体类零件的加工工艺及常用工艺装备

8-1概述

一、箱体的功用及结构特点

二、箱体类零件的主要技术条件、材料及毛坯。

8-2平面加工方法和加工方案

一、刨削

二、铣削

（一）铣削工艺特征及应用范围

（二）铣削用量四要素

（三）铣削方式及合理选用

三、磨削

四、平面的光整加工

（一）研磨

（二）刮研

五、平面加工方案及其选择

平面加工方案的选择应根据零件的形状、尺寸、材料、技术要求和生产类型等情况进行选择。

8-3铣削常用工艺装备

一、常用尖齿铣刀及其应用二、铲齿成形铣刀

1．了解和熟悉常用尖齿铣刀的结构及应用；

2．了解铲齿成形铣刀的基本原理。

1．尖齿成形铣刀的结构及应用

1．铲齿成形铣刀的铲背原理及目的

8-3铣削加工常用工艺装备

一、常用尖齿铣刀及其应用

（一）圆柱形铣刀

（二）立铣刀

（三）模具铣刀

（四）波形刃立铣刀

（五）键槽铣刀

（六）三面刃铣刀

（七）面铣刀

二、铲齿成形铣刀

（一）铲齿的目的

1．每次刃磨后刃形保持不变；

2．具有适当的后角。

（二）铲齿过程

（三）铲削量与后角

8-3铣削加工常用工艺装备

三、铣夹具

1．了解铣夹具的类型；

2．掌握铣夹具的设计方法。

1．铣夹具的设计方法

1．影响加工精度的三类尺寸的标注

（一）铣夹具的主要类型

1．直线进给式铣夹具

2．圆周进给铣夹具

3．靠模铣夹具

（二）专用铣夹具的结构分析

1．杠杆铣斜面铣夹具

2．双件铣双槽铣夹具

（三）铣夹具设计要点

1．定位键

2．对刀装置

3．铣夹具的总体设计及夹具体

8-4箱体孔系加工及常用工艺装备

1．了解平行孔系加工的各种方法；

2．了解同轴孔系的各种加工方法；

3．了解交错孔系的各种加工方法。

1．平行孔系的加工方法

1．平行孔系的坐标法加工

8-4箱体零件孔系加工及常用工艺装备

一、箱体零件孔系加工

（一）平行孔系加工

1．镗模法

2．找正法

3．坐标法

（二）同轴孔系加工

2．导向法

3．找正法

（三）交错孔系加工

二、箱体孔系加工精度分析

（一）镗杆受力变形的影响

（二）镗杆与导向套的精度及配合间隙的影响

（三）机床进给方式的影响

三、镗夹具

1．了解镗夹具的设计要点；

2．掌握镗夹具结构分析和设计方法

1．镗模导向装置的布置方式和特点；

2．镗夹具的结构分析。

1．镗夹具精度分析

三、镗模

（一）镗模的设计要点

1．镗模导向装置的布置方式和特点

（1）单支承前导向

（2）单支承后导向

（3）双支承前后导

（4）双支承后导向

2．镗套结构形式及选择、镗杆、镗刀及浮动接头

（1）镗套

a．固定式镗套b.回转式镗套

（2）镗杆

（3）镗刀

（4）浮动接头

3．支架和底座设计

（二）镗夹具典型结构分析

8-5典型箱体加工工艺分析

1．掌握箱体加工工艺规程制定的方法；

2．掌握分离式箱体加工工艺的制定方法。

1．箱体加工中定位基准的选择

1．分离式箱体工艺规程的制定

一、主轴箱加工工艺过程及分析

（一）主轴箱加工工艺过程

表7-6、表7-7为主轴箱加工的两套加工方案。

主要分析此两套加工方案的区别。

（二）箱体类零件加工工艺过程分析

1．主要表面的加工方法选择

2．拟定工艺过程的原则

3．定位基准的选择

二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及分析

（一）分离式箱体的主要技术条件

（二）分离式箱体的工艺特点

1．加工路线的拟定

2．定位基准的选择

第九章圆柱齿轮加工工艺及常用工艺装备

9-1概述

1．了解圆柱齿轮的功用、特点

2．了解齿轮的技术要求及齿轮精度

3．齿坯加工特点

1．齿轮精度

2．齿坯加工

9-1概述

一、齿轮的功用和结构特点

二、齿轮的技术要求

齿轮的技术要求主要是齿坯的要求和齿形的要求。

三、齿轮的材料、热处理和毛坯

（一）齿轮的材料和热处理

1．齿轮的材料

2．齿轮的热处理

（二）齿轮的毛坯

四、齿坯加工

（一）齿坯加工精度

（二）齿坯加工方案

1．中、小批齿坯加工方案

2．大批、大量生产齿坯加工方案

（三）齿轮加工心轴

9-2圆柱齿轮齿形加工方法和齿形加工方案

1．了解滚齿的原理及应用；

2．了解插齿的原理及应用；

3．了解剃齿、珩齿、磨齿的原理及应用；

4、齿形加工方案。

1．齿形加工方法及加工特点

2．齿轮加工方案的选择

1．齿轮加工方案的选择

9-2圆柱齿轮齿形加工方法和加工方案

一、滚齿

（一）滚齿原理及工艺特点

（二）滚齿加工质量分析

二、插齿

（一）插齿原理及运动

（二）插齿工艺特点

（三）提高插齿生产率的途径

三、剃齿

（一）剃齿原理及应用

（二）剃齿特点

（三）保证剃齿质量应注意的几个问题

四、珩齿

五、磨齿

六、齿轮加工方案选择

1．8级或8级以下：

软齿面滚（插）齿；

硬齿面滚（插）—齿端加工—齿面淬硬—修正内孔。

但淬硬前齿轮精度应提高一级。

2．6~7级：

软齿面滚—剃齿；

硬齿面

（1）滚（插）—齿端加工—剃齿—齿面淬火—修正内孔—珩；

（2）滚（插）—齿端加工—齿面淬火—修正内孔—磨。

3．5级或5级以上：

均用磨齿方案。

9-3齿轮零件加工工艺分析

9-4齿轮刀具简介

1．掌握典型齿轮零件加工工艺制定原则的方法；

2．了解齿轮刀具的结构及选用。

1．典型齿轮加工工艺分析；

2．齿轮刀具的选择。

1．齿端加工的概念及方法

9-3典型齿轮零件加工工艺分析

一、普通精度齿轮加工工艺分析

（一）工艺过程分析

（二）定位基准确定

（三）齿端加工

（四）精基准的修正

二、高精度齿轮加工工艺特点

（一）高精度齿轮的加工工艺路线

（二）高精度齿轮加工工艺特点

一、盘形齿轮铣刀

二、齿轮滚刀

三、插齿刀

第十一章机械装配工艺基础

11-1概述§

11-2装配尺寸链

1．了解装配的概念；

2．了解装配精度的内容、装配精度与零件的制造精度的关系；

3．掌握装配尺寸链的计算方法。

1．装配精度的内容

2．装配尺寸链的计算

1．装配尺寸链的计算

11-1概述

一、装配的概念

（一）机械的组成

（二）装配的定义

（三）装配工作的基本内容

（四）装配的意义

二、装配精度

（一）概念及内容

（二）装配精度和零件精度的关系

一、基本概念

二、装配尺寸链的建立

（一）确定封闭环

（二）查明组成环

（三）判别组成环的性质

三、装配尺寸链的计算

（一）计算类型

1．正计算

2．反计算

3．中间计算

（二）计算方法

1．极值法

2．概率法

极值法与概率法的计算方法的区别是：

封闭环公差的计算不同。

11-3装配方法及选择

1．掌握互换装配法

2．掌握选装配装配法

3．掌握修配装配法

4．了解调整装配法

1．互换装配法

2．修配装配法

1．修配装配法

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