工程质量通病防治措施共29页文档Word下载.docx
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5、认真做好碾压试验，确定最优碾压参数；
认真检测压实度，确保填筑各区密实度满足施工规范限值要求。
6、对软基路堤填筑实施动态监测，合理控制填筑速度，尤其是接近或达到临界高度后。
7、填挖接合处严格按施工规范要求挖台阶。
8、路基防护设施和排水设施应及时施作并完善。
9、基床完成后预留合理的工后沉降时间，设置观测桩观测。
2
挡土墙背后回填、桥涵缺口回填不密实，下沉、变形严重。
1、施工作业面小，机械压实困难，造成压实度严重不足。
2、承包人质量意识不强，采取倾填且压实措施不到位。
3、回填范围与路基衔接面太陡、台阶设置不合理。
4、涵渠两侧不对称填筑。
5、台后排水措施不完善，基底泡水软化等。
6、填料选择不合格。
1、严格控制填土层厚，采取人工配合小型机械进行夯压密实。
2、严禁实施倾填。
3、与路基接触面按规范挖台阶。
4、精选台后填料，尽可能使用透水性粗颗粒材料。
5、设置完善的排水系统。
6、现场监理对挡土墙墙背及桥涵缺口回填实施全过程旁站，严格按设计和施工规范规定进行监控，并作好记录。
3
路堤密实度不够（尤其是路肩部位）
1、压实遍数不够；
松铺厚度过大；
碾压机械质量偏小。
2、摊铺平整度不侍，局部漏压。
3、填料含水量不符合规定，填料不符合要求、颗粒过大或不同类别土混填。
4、路基填筑宽度偏小，未实行超宽填筑，造成路肩压实度不足。
1、重新进行压实施工试验，采集最优施工参数。
2、确保碾压机械质量和碾压遍数符合规定。
3、压实机械应进退有序，然后左右重叠符合规定要求。
4、调整填料含水量或改良填料。
5、严格控制分层填筑厚度。
6、严格按设计和规范要求实施超宽填筑。
7、控制碾压工艺，压路机一定要行驶至路基边缘，确保路基全幅碾压到位。
4
路堤碾压过程中出现“弹簧”现象
1、填料含水量与最优含水量相距较大。
2、碾压层下存在软弱层。
3、湿土翻晒、拌和不均匀。
4、透水与不透水土混填，且形成水囊。
1、设法调整填料含水量。
2、对填料进行置换或改良。
3、对软弱层进行处理。
4、尽量避免透水与不透水土混填
5
路基基面平整度差，路基积水严重
1、路基填层表面不平整，呈“波浪”状。
2、基表面未按规范设置路拱或出现向路基中心的倒坡。
3、重载车辆碾压（沟槽）。
4、表面整平工作不仔细。
1、严格摊铺平整度检查监控。
2、路基表面应按规范设置路拱。
3、车辆碾压沟槽应及时修补、整平。
6
压实层表面起皮
1、压实层含水量不均匀且失水过多。
2、为调整标高而重新贴补薄层，一般低于10㎝。
3、碾压不及时。
1、严格控制填料含水量。
2、认真审核施工计划安排，准确控制各填筑层标高，配足压路机，保证及时碾压。
3、若遇填筑层厚过小时，则将前层翻松共同一并碾压。
7
压实层表面松散
1、施工段偏长，粉碎、压实机具能力不足。
2、填料大颗粒经粉碎改小粒径后失水量严重。
3、压实层含水量偏低。
1、确保压实层土体含水量与最优含水量之差控制在规范允许误差范围。
2、适当洒水后重新拌和、摊铺、碾压。
3、重新调整施工安排，减短施工长度。
8
路基出现纵向裂缝和错台
1、清表不到位，路基基底在软弱层。
2、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。
3、路基整体压实度不均匀。
4、半挖半填路段未按规范要求设置台阶并压实。
1、应认真清表并认真审查路基基底处理方案和范围。
2、沟、塘淤泥应彻底清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求的压实度。
3、半挖半填路段按规范要求设置台阶并压实。
4、提高路基整体压实度。
9
路堤边坡滑塌
1、路基边坡坡度过陡，路基填土高度过大时未进行稳定性检算。
2、路基边坡没同路基同步填筑。
3、坡顶、坡脚没有作好排水设施，地面水渗入或坡脚被掏空。
4、沿河、鱼塘路基坡脚未防护。
5、过早刷坡而过坡防护工程未能及时跟上且没采取防护措施。
6、雨水冲刷后未及时修补路基。
7、基底存在软土且软土厚度不均匀。
8、淤泥清除换填不彻底。
9、填筑速度过快。
10、填料含水量偏高。
1、路基应按设计要求的坡度放坡，困难时应请设计检算，采取措施（反压护道、砌筑挡墙、土工布包裹）确保边坡稳定。
2、路基填筑时路肩宽度应比设计宽20～50㎝，然后削坡成型，新旧路基结合部应挖宽度不小于1米、内倾2%～4%的台阶。
3、坡顶、坡脚作好排水设施，沿河、鱼塘路基坡脚进行护坡防护。
4、刷坡后边坡防护工程应紧跟。
5、应及时夯填冲沟并修补防护设施。
6、软土处理要到位，并全面查清和掌握软基范围和深度。
7、加强沉降和侧向位移观测，发现问题及时处理。
8、控制填土速率。
9、按最佳含水量填筑路堤。
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路堑开挖程序不当、边坡坡度超标、坡面平整度差
1、采用掏洞取土方式开挖，易产生“牵引式”滑坡。
2、边坡坡率控制不严。
3、爆破药量控制不准，未实施光面爆破及控制爆破。
4、承包人质保体系未落实到现场。
1、督促承包人加强开挖工序质量管理。
2、加大监理力度，严格遵从自上而下、分层开挖，并严格控制爆破药量、实施光面爆破。
3、加强开挖边坡坡度控制，逐级量测。
4、严格按规范规定对边坡坡面松石、浮石进行清理，并嵌补凹陷部位。
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路堑边坡面冲刷或局部坍塌
1、未先行施作天沟、截水沟等排水设施。
2、边坡挡护工程未跟上。
3、挡护工程施工时未按规定进行跳槽开挖。
1、按设计规定先行完善坡顶防、排水系统。
2、督促承包人及时实施坡面防护工程，随挖随砌并跳槽开挖。
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路基防护及排水等附属工程、小型构筑物内在质量不达标，且表面粗糙、外观质量差
1、砼防护工程：
A、模板结构设计不合理，刚度不足固定不牢。
B、模板未及时整修或整修不到位。
C、脱模剂选择和使用不当。
D、砂、石料质量不合格；
砼拌和、浇筑工艺不规范。
E、沉降缝设置不标准，宽窄不一。
2、片块石、砼块砌体防护工程：
A、放线不准，挂线不规范、不牢固。
B、石料未认真修凿，未按规范进行砌筑。
C、砌浆不饱满。
3、“重主体、轻附属”观念影响。
1、对于砼防护工程：
A:
选用结构合理、刚度大、组合严密、表面平整的模板以及适宜的脱模剂。
B、严格控制模板安装质量，避免跑浆、漏浆，提高砼外观质量。
C、拉杆要使用套管，并使用物理方法切除。
D、严格控制砂石料质量，砼拌和、浇注按规范执行。
A、认真放样、挂线砌筑。
B、对石料进行认真修凿，严格按规范砌筑，严格旁站检查，加强过程监控。
C、严格控制勾缝质量，先试勾后铺开。
3、加强宣传教育，主体工程与附属工程同等对待、内在质量和外在质量同样重要。
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挡墙、护坡等防护工程泄水孔不规范，起不到排水作用或排水效果差
1、承包人不重视、管理不到位。
2、未按规定施作反滤层或反滤层材料不合格，泄水孔堵塞。
3、泄水孔坡度设置较差甚至为反坡。
4、孔型不规范，孔径尺寸、间距不满足设计要求。
1、督促承包人转变观念，加强全过程质量管理。
2、对排水孔孔型、几何尺寸及泄水坡度进行严格控制。
3、监理应把反滤层作为隐蔽工程加以严格控制和检查。
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路基边坡草籽植被不均匀
1、部分漏撒、漏喷。
2、草粒质量差。
3、土质不适合草籽生长。
4、播草后养护不及时
1、采用机械撒播，防止漏撒。
2、坡面换填适合草籽生长的耕植土。
3、选择较好的草籽。
4、播籽后及时养护。
5、大雨后要及时补种被水冲毁区域。
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水泥库存方法不当，致使部分水泥受潮变质
1、未定点库存。
2、防雨防潮措施不到位。
3、库存量大，未按进场时间依次存放。
1、水泥进场前，督促承包人完成水泥库房搭建。
2、水泥堆放必须加设垫板，保证离地面20～30㎝以上；
做好防雨措施，确保水泥品质。
3、按进场时间顺序依次使用，防止水泥存放过期。
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石料不合格
部分石料表面带泥、风化严重，石料粒径不均匀。
1、所有石料砌筑前必须将风化石料、带泥石料全部清理干净后方可用于砌筑。
2、精心挑选石料并适当加工。
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路面基层
混合料搅拌不均匀
1、拌和遍数不够；
2、无强制搅拌设备，靠人工，费时费力，加上管理不严，便不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌；
1、严格按照规程操作，保证均匀度、结构厚度、最佳含水量；
2、实行工厂化强制搅拌。
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干碾压或过湿碾压
1、混合料在装卸、运输、摊铺过程中，水分蒸发，碾压时未洒水或洒水不足，或洒水过量。
2、在搅拌场拌和时间过少或过多。
1、混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量－1％～1.5％之间;
2、碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保持在接近最佳状态。
如含水量低需要补洒水，含水量过高需在路槽内晾晒，待接近最佳含水量状态时再行碾压。
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超厚碾压
交底不清或管理不严，或图省工省碾或无端抢工有意违反操作规程
1、交底清楚，严格控制。
2、凡结构总厚度超过一次碾压厚的，都要分层摊铺碾压。
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路面工程
横向裂缝
1、施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。
2、沥青未达到适合于本地区气候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力（应变）大于沥青混合料的抗拉强度（应变）。
3、半刚性基层收缩裂缝的反射缝。
4、桥梁、涵洞或通道两侧的填土产生固结或地基沉降。
1、合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。
2、充分压实横向接缝。
碾压时，压路机在已压实的横幅上，刚轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15~20cm，直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压。
3、根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地区气候条件和道路登记选取适用的沥青类型。
以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝。
采用优质沥青更有效。
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纵向裂缝
1、前后摊铺幅相接处的冷接缝未按有关规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。
2、纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。
1、采用全路幅一次摊铺。
2、沟槽回填土分层填筑、压实，压实度需达到要求。
如符合质量要求的回填土来源或压实有困难时，须作特殊处理，如采用黄砂、砾石等。
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网状裂缝
1、路面结构中夹有软弱层或泥灰层，粒料层松动、水稳性差。
2、沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差。
3、沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。
4、沥青总体强度不足，在损坏初期形成网裂，日后裂缝逐步扩展，缝距缩小。
1、沥青面层摊铺前，对下承层需认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒粘层沥青。
2、原材料质量和混合料质量严格按《沥青路面施工及验收规范》的要求进行选定、拌制和施工。
3、沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下良好连接，并从设计施工养护上采取措施有效的排除雨后结构层内积水。
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翻浆
低温季节施工的半刚性基层，强度增长缓慢，而路面开放交通过早，在行车与雨水作用下使基层表面粉化，形成浆水。
在低温季节施工时，石灰稳定类材料可掺入早强剂，以提高其早期强度。
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拥包
1、沥青混合料的沥青用量偏高或细料偏多，热稳定性不好。
在夏季气温较高时，不足以抵抗行车引起的水平力。
2、面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒（涂刷）粘层沥青，致使路面上下层粘结不好。
沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。
3、基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。
1、在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。
选用针入度较低的沥青，并严格空驶沥青的用量。
2、在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上下层粘结。
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路面不平整
1、路面不均匀沉降
2、基层不平整
3、桥头涵侧及桥梁伸缩缝
4、桥面施工工艺
5、面层摊铺材料的质量
1、同桥头跳车预防措施见（第83条）
2、基层材料采用商供，检查处理好下承层，测放好控制桩，为了消除摊铺机摊铺中间高两侧底的现象，适当调整摊铺机两侧的横向斜杆，使熨平板呈中间底两头翘状态。
3、桥头涵侧及桥梁伸缩缝影响预防措施见桥头跳车及伸缩缝
4、重视试验段，选精良设备、完善施工工艺。
5、加大监控力度和抽检频率。
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砌石工程
砌筑用砂浆强度不合格
1、所用砂、水泥等材料质量不符合要求
2、未按配合比进行砂浆配制。
3、用人工拌和且无灰盘。
4、拌和好的砂浆未及时砌筑。
5、砂浆运输过程中离析。
1、对原材料按要求进行检验，不合格材料坚决清除出卖。
2、开工前按要求进行砂浆试配，严格按配合比计量，确保砂浆强度。
3、计量设备必须标定合格，不得采用体积比代替重量比，加强拌和过程监控。
4、圬工砂浆必须采用机械拌和。
5、拌和好的砂浆应及时用于砌筑。
6、合理设置拌和点，砂浆运输线路不能过长。
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砌体工程砌筑工艺不合格（如存在通缝、空缝，砂浆不密实、不饱满，片石未大面朝下）
1、未采用“挤浆法”施工，砌筑时先干砌后灌浆。
2、缝宽严重超标，不满足规范规定。
3、砌筑工艺控制不严。
4、填缝砂浆没捣实或采用小石块填塞灰缝，致使砌体空缝严重。
1、石料应精选和修凿。
严格按规范要求采用挤浆法施工。
2、按规范要求控制缝宽。
3、填缝砂浆要插捣密实，确保砌浆饱满、不留空隙。
4、加强砌筑过程旁站监理，对不达标部位坚决予以返工。
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伸缩缝和沉降缝设置不齐、不垂直、相互交错
1、沉降缝与伸缩缝镶面石未认真挂线砌筑。
2、石料未经过认真修凿。
3、砼伸缩缝摸板不直、不牢。
4、沉降缝、伸缩缝设置为假缝。
1、砌筑前，对拟用石料进行认真修凿，并经监理检查后方可正式施工。
2、端头镶面石必须认真吊线砌筑，保证端面平整度、垂直度满足规范要求。
砼伸缩缝摸版支立应牢固、垂直。
3、沉降缝、伸缩缝应内外贯通、缝宽一致。
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砌体未分层砌筑，致使砌筑面平整度差
1、片石工程未按120㎝高进行分层找平。
2、石料规格太差，未挂线砌筑。
1、分层砌筑前对石料进行认真筛选，确保每层石料规格大致相当。
2、浆片工程必须严格按规定每隔120㎝找平一次。
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浆砌块石丁石量严重不足，影响砌体质量
1、未按“一顺一丁”或“两顺一丁”砌筑。
2、由于丁石大部分隐蔽在砌体内，对外观质量的影响不大，承包人思想上不重视。
1、严格控制丁石加工尺寸，确保规格符合规范要求。
2、加强对砌筑工艺尤其是丁石砌筑情况的检查，确保砌石工程整体强度和质量。
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砌石规格尤其是填心石不满足要求
1、浆片砌体腹腔内砌筑石块中部厚度小于15㎝。
2、镶面片石边缘厚度不足。
3、填心石风华严重。
分层砌筑前对石料进行认真筛选，确保片石质量、规格满足规范的要求。
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砌体结构开裂
1、部分石料材质不合格。
2、砌石工程砂浆强度不够、灰缝过大、砌净水不饱满甚至存在空洞。
3、地基不均匀沉降。
4、伸缩缝（沉降缝）设置不合理。
5、砌体强度未达到要求，开始填土或加载。
1、加强砌体地基载力检测。
2、对石料进行严格筛选，确保工程所使用的石料材质达标。
3、对石料进行加工，保证石料的规格、强度满足规范要求。
4、严格按试验配合比施工，砂浆应采用机拌，随拌随用。
5、加强砌筑工艺监控。
合理设置伸缩缝。
6、加强养护，并防止损坏。
7、砌体强度达到规范要求的强度后方可加载。
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砌石工程基础不均匀沉降致使结构变形、移位、开裂。
1、地基承载力不足或不均匀。
2、排水设施不完善。
3、基础施工质量不满足设计和规范要求。
1、加强基坑承载力检测，认真清理基底尤其是松挖部分，对超挖部位采用与基础相同的圬工进行回填。
2、精心选择砌体背后回填材料，最好采用粗颗粒透水土。
3、做好排水工作，防止基础长时间浸泡。
4、加强砌筑过程监控，确保砌体厚度符合设计。
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勾缝砂浆剥落、勾缝不美观
1、勾缝前砌缝表面泥土及浮浆没有清除干净。
2、勾缝前未浇水浸润。
砂浆勾缝后没有及时进行养护。
1、勾缝前要将砌缝表面清理干净并对拟勾部位浇水浸润。
砌体勾缝后要及时进行养护。
2、勾缝砂浆要嵌入砌体内2㎝以上，缝面平整、缝内密实。
3、勾缝宽度应一致、自然顺畅。
4、勾缝砂浆桔应高于砌筑砂浆1-2个等级。
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砼工程
混凝土用碎石针片状严重超标、泥土粉尘含量过大，强度不合格
1、料场未硬化。
2、碎石进料把关不严，未进行筛分。
3、采用不合格岩石（或不合格隧道出碴）加工碎石。
1、对砂石料堆积场地进行全面硬化。
2、对针片状超标的碎石进行全面筛分或废弃，重新进料。
3、自加工碎石应采用规范允许的岩石加工。
4、自加工碎石或采购的碎石必须进行物理化学试验，合格后方能使用。
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砼工程
砼拌制、运输及浇筑能力不足，不能连续灌注，施工缝多且出现冷缝。
1、混凝土生产设备老化或缺乏日常保养。
2、无备用设备。
1、混凝土施工前必须对相关设备和备用设备进行全面检查并加强保养，添置足够的备用设备。
2、掺入缓凝型减水剂，减小分层间断时间。
3、砼浇筑间断时间较长时应对砼结合部进行处理（凿毛冲洗）下层砼浇筑前应先铺一层15～20㎝的砂浆，必要时应预埋接茬钢筋。
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混凝土浇筑过程中泡水，影响砼质量
1、混凝土浇筑部位排水措施不完善。
2、降水设备严重不足。
1、督促承包人配置足够降排水设备。
2、混凝土浇筑前对排水设施进行全面检查，确保混凝土浇筑过程中不致受水浸泡而降低强度。
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结构砼强度偏低
1、水泥堆放不规范，水泥受潮标号降低。
2、不同规格的砂石料混堆。
含杂质较多。
3、未按审批的砼配合比进行施工，或实际配合比计量不准。
4、砼浇注时漏捣、过捣。
1、水泥库房应选择在地势较高处搭设，地面要硬化并有防潮处理措施，按水泥进场时间顺序依次使用，防止过期失效。
2、砂石料堆放场地要硬化，砂石料分类堆放并贴好标示牌。
3、砂石料质量必须符合规范规定。
4、定期校核标定的各类计量设备和计量器具。
5、砼浇筑前应测定砂石料含水量。
6、选择合格的拌合及养生用水。
7、严格按审批的砼配合比进行施工，采用正确的施工工艺，并加强过程旁站。
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砼浇筑过程中离析
1、集料级配不合格。
2、砼自由倾落度过高。
3、砼过振。
4、拌和时间过短，方法不当。
5、水灰比过大。
1、采用级配合格的集料。
2、严格将砼自由倾落高控制在2m以内
3、避免砼过振。
4、严格控制水灰比。
5、严格控制砼拌和时间，必须采用强制式拌和机。
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砼结构出现裂缝
1、水泥安定性不合格。
2、大体积砼未采用缓凝和降低水化热的措施。
3、同一结构物的不同位置温差大，导致砼收缩产生裂缝。
4、摸板、支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。
5、养护时间不够。
1、采用安定性合格的水泥。
2、大体积砼应优选低水化热水泥。
3、优化配合比，添加外加剂。
4、采用降温措施降低砼水化热，推迟水化热峰值出现。
5、及时养生。
6、同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内。
7、基础与支架应有足够的强度、刚度、稳定性。
8、现浇梁的支撑体系应采取预压措施。
41
大体积砼表面、龟裂
1、收缩裂缝。
2、温差裂缝。
3、水泥安定性差。
4、养护方法不当，养护不及时，养护时间不够。
1、优选水泥，优化配合比。
2、掺入缓凝型减水剂和膨胀剂，必要时掺入粉煤灰。
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