旋挖钻施工方案Word格式文档下载.docx
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表1-2
序号
土层名称
层厚
（m）
层面埋深（m）
空间分布
状态
杂填土
1.70~8.80
0.0~0.00
场区内普遍存在
结构松散，均匀性差，强度低。
淤泥质土
0.40~5.80
1.70~8.50
大部分场区分布
强度低，高压缩性。
-1
粘土
0.00~8.00
4.20~12.30
强度一般，中等压缩性。
-2
0.0~7.00
3.20~13.00
强度中等，中等偏低压缩性。
0.60~11.70
2.40~15.20
场区内普遍分布
强度高，中等偏低压缩性。
粘土夹碎石
0.40~4.50
10.60~17.30
强度高，低压缩性。
含角砾粉质粘土
1.0~43.30
11.00~18.50
强度较高，压缩性低
强风化泥质砂岩
1.20~9.00
45.60~54.60
强度高，压缩性低。
中风化泥质砂岩
2.50~7.00
47.00~56.00
强度高，可视为不可压缩。
1.3场地水文地质条件概况
拟建场地附近无大的水体分布，根据勘察资料显示场区地下水主要为赋存于素填土层中的上层滞水，受大气降水和生活用水补给，由于上部填土层厚度变化较大，所以上层滞水与填土厚度相关。
另外因紧邻南湖，场区杂填土中夹较多碎石，可能场区填土中水与南湖水具有一定的互补关系。
钻探期间，测得上层滞水稳定水位0.70~1.8m。
根据调查场区附近无污染源，判断该地下水对混凝土及混凝凝土中钢筋具有微腐蚀性。
第二章施工总平面布置图
施工平面布置原则：
按照现场实际情况，合理规划施工现场，既方便又合理的安排现场施工总平面（施工总平面布置图见附图）。
第三章施工准备
3.1施工前准备
（1）开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工。
工图及图纸会审纪要。
（2）施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、精密仪器车间等的调查资料。
（3）具有有效的桩基工程的施工组织设计或施工方案，有关载荷、施工工艺的试验参考资料。
3.2施工机械与设备准备
用的测量仪器，如、经纬仪、水准仪、钢卷尺、旋挖钻机、电焊机等机械设备须有出厂合格证。
3.3材料准备与试验
为把好材料进场质量关。
项目部及时组织技术人员和材料员，对工程项目所需材料的型号，规格进行测算，制定用料计划，并报于业主方，如需送检验的及时取样进行送检，取样必须请监理工程师到场和签证，方可有效送检试验。
3.4技术准备
开工前进入工地的有关人员做好各项技术准备工作。
1.现场与业主一起进行测量控制点的定位和交接。
2.修改和完善施工组织设计。
3.参与协助业主做好图纸会审和技术交底。
4.收集和了解周边环境和地下管线设置情况。
5.组织项目部内部各工序参与人员进行技术交底和岗位培训。
6.对进入场区内的人员和新上岗工人进行安全技术培训和教育。
7.技术人员和质检人员及主要岗位的技术工人熟悉图纸，准确理解和掌握设计要求和技术规范。
8.判定和编制各项质量管理制度和技术管理制度。
第四章主要施工方法
工程施工过程中将严格遵循《建筑桩基技术规范》（JGJ-94-2008）及《建筑地基基础技术规范》（DB42/242-2003）并按设计要求组织施工。
施工顺序：
施工前准备→测量放线→埋设护筒→钻机就位→成孔→清孔→钢筋笼制作与安装及导管安装→浇筑混凝土→后压浆施工。
4.1钻孔桩施工
本工程采用旋挖钻机进行成孔施工，我公司在多年的工程实践中，摸索形成了一套成熟完善的施工工艺，详见钻孔灌注桩工艺流程图（详见附图1），按照工序原理各道工序分工明确，责任到位，逐序检查，上道工序验收合格后方可进行下一道工序施工。
1）、工程测量
1、由业主提供定位基准点和水平高程点。
并经双方测量校核无误后签证，并做好永久性标记和保护。
2、测量仪器，采用全站仪，并经计量局检验标定准确。
3、复核坐标建立测量网络，绘出测量成果图，以备放孔之用。
4、测量偏差应控制在10mm以内。
5、每桩必须进行测量放点、护筒埋设居中、转盘中心对正三道测量工序。
2）、护筒埋设定位
（1）以桩测量点为中心，用人工或钻机挖出比设计桩径大0.2m-0.3m，深1.5m-2.0m圆坑，用钢钎插检1.5m，确认其下无障碍物或块状建筑垃圾，即可下入护筒。
（2）钢护筒应保证同心圆，筒高1.5m-2.0m。
内径大于设计桩径100mm—200mm，护筒中心与桩中心偏差不大于20mm。
（3）根据测量技术要求，采用十字中心吊锤法将护筒垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，即用粘性土对称均与地投入护筒与周围土间隙中，逐层捣实，以确保护筒埋设稳固。
筒口应高出地面100-200mm。
3）、钻机移位定位
旋挖钻机采用履带自立行走移位，其履带应落在平整牢固的地面上，保持主机水平。
钻机就位机身调平后，利用钻机特有的平行机构通过液压系统调整钻塔，确保钻杆垂直，同时利用回转机构调整钻斗中心，确保钻斗中心对准桩位中心。
4）、护壁泥浆
泥浆是钻孔灌注桩的血液，故在施工过程中应做好现场泥浆的调配、排污、更换工作，泥浆采用粘土造浆或膨润土造浆，施工中设专人进行泥浆管理，保持泥浆比重在1.10-1.15之间。
随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要。
对于固相含量过高，比重、粘度超过规定值，不宜稀释处理的泥浆应及时排运出场外，废浆用密封罐车外运排放。
5）、钻进成孔
（1）开孔前，工地技术负责会同现场监理工程师对机械设备的安装进行严格检查，符合要求后，由监理工程师签发开孔通知单，施工机械接到开孔通知单后方可开钻施工。
（2）选择施工经验丰富的同志担任机班长，负责成孔钻进设备的操作。
钻进过程中严格控制垂直度在规范允许范围之内。
（3）做好钻孔施工记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。
孔深、钻速、换层特别是持力层应记录清楚。
钻到设计孔深后，业主、监理签证认可，正反循环后，方可起钻，进行下钢筋笼的工序。
4.2、钢筋笼制作及吊装
（1）钢筋材质质量保证
钢材入场应附厂家出厂材质检验单，并按规范进行复检合格后方可使用，并挂上标识牌。
（2）在桩施工前，技术交底、图纸会审后由技术负责下达加工图纸，焊工按要求及规范焊制。
（3）成形之钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，其堆放不宜超过2层，质检员在现场检测后，挂上标识牌。
（4）钢筋笼下置前，由项目部值班技术员会同监理工程师进行实地检查验签后，方准吊焊入孔。
（5）钢筋笼制作，必须由专业焊工持证上岗，施工中每300个焊接件做一组焊接拉力试验，检验焊接质量是否符合要求。
Ⅰ级钢互焊及Ⅰ级钢和Ⅱ级钢焊接使用E43×
×
焊条，Ⅱ级钢互焊使用E50×
焊条。
（6）钢筋笼允许偏差：
a）笼直径±
10mm
b）笼长度±
100mm
c）主筋间距±
d）箍筋及螺旋筋间距±
20mm
（7）分段钢筋笼之间主筋采用单面搭接焊，焊缝长度10d，同一截面接头数量不超过50%，两相邻接头间距离不小于35d。
（8）沿钢筋笼身每间隔4-6米，在笼外侧均匀绑扎3-4个砼保护块，确保主筋保护层厚度及钢筋笼居中。
（9）钢筋笼吊装
由于桩身的钢筋骨架，主要承受结构的竖向荷载和水平推力，配置的竖筋较多，为此应保证竖向筋位置的准确。
A、钢筋下料长度过长时应根据孔深和垂直运输能力分成几段（一般每段6～9M），竖向的接头位置应相互错开，并优先采用对焊或搭接焊。
由于钢筋笼较长，成型时可制成几种简单的工具，如先焊几个三角架，然后将钢筋平放在三角架上对称地进行绑扎，这样就能保证竖向筋相对位置的准确。
B、钢筋笼吊入孔内就位时，要保证骨架的整体性。
由于骨架刚度较差，起吊时易发生变形和扭曲，为此可采取增加整体刚度的措施。
如在钢筋笼中捆绑钢管；
也可适当加密两端及中部钢筋的间距，并将部分钢箍与竖筋进行焊接。
C、钢筋笼起吊时，应先扶直，然后对准桩孔徐俆下落，这样可避免碰撞护壁。
为了便于钢筋笼的就位，可在浇筑锅底层时把混凝土加厚50－80MM，当混凝土尚未凝固时，就立即吊入钢筋笼，使之插入混凝土中便于固定。
D、钢筋笼的成型组装与吊装：
对直径1.0以内的挖孔桩钢筋制作时，同一般灌注桩方法，对直径和长度大的钢筋笼，为防止钢筋吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.0M加设一道直径12MM的加强箍，每隔2M设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，主筋在现场对焊连接。
长度大（10M以上）的钢筋笼，为便于吊运，一般分二节制作。
钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排钢管，先将加强箍按间距排列在钢管上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50MM，上下节主筋接头错开50%。
螺旋箍筋每隔1～1.5M与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。
在钢筋笼四侧主筋上每隔5M设置一个16MM耳环作定位垫块之用，使保护层保持70MM，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比桩径小110~120MM。
E、由于桩孔一般较深，钢筋在孔内操作不便，应先在地在面上加工制作绑扎成型，然后一次起吊就位，小于8M以内钢筋笼采用人工安装，8M以上采用塔吊安装。
4.3、混凝土质量控制及水下灌注
本工程采用商品混凝土，为确保施工质量，在使用过程中对其质量必须严加控制，具体要求如下：
（1）商品混凝土到达现场后必须有开盘鉴定，必须对混凝土进行塌落度试验，不符合要求的混凝土坚决退回，确保混凝土的和易性能够满足水下混凝土灌注的要求。
（2）、混凝土水下灌注
①确保导管的密封性能和抗压性能，且在下导管过程中要加“O”型密封圈，防止漏水。
②导管下入后若沉渣厚度满足设计和规范要求，当及时进行混凝土灌注，若沉渣厚度超过要求，应尽快接好泥浆循环管接头，进行第清孔，待沉渣≤50mm，经监理工程师确认后，方可进行砼灌注施工。
③首斗灌注必须加隔水塞（球），未加隔水塞（球）不得灌注。
④导管提离孔底300-500mm，以保证隔水塞（球）顺利推出为准，其后正常埋管深度不得小于2.0m，最大埋深不宜超过6米，一次拔管不得超过4米。
⑤灌注时勤提动，反插导管，冲捣水下砼，助其密实。
⑥专人作好灌注记录，及时测量和反映灌注高度和埋管深度，技术员指导灌注。
4.4后压浆施工技术方案
后压浆钻孔灌注桩施工技术就是通过预埋的压浆管路对钻孔灌注桩桩端或桩侧压注水泥浆液，使桩端的沉渣隐患得到根除，桩身强度得到补强、桩周和桩侧土体得到密实、桩与桩周土的粘结力得到提高，从而提高钻孔桩承载力的一种先进技术方法。
1、本工程后压浆技术要求
根据设计院提供的设计图纸、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）、建筑地基基础技术规范（DB42/242-2003）现拟定后压浆施工方案如下：
（1）本工程桩后压浆采用桩端桩侧复式压浆，压浆管采用φ25×
3.25的钢管，安装时绑扎于钢筋笼内侧，接头采用丝扣进行连接，并用扳手拧紧。
（2）本工程桩后压浆选用矿渣32.5等级水泥，单桩的压浆量暂定为3T/根。
（3）后压浆水灰比应控制在0.5-0.6左右，终止压力不小于1.2-4MPa，压浆参数以压浆量控制为主，压力控制为辅；
当满足下列条件时可终止注浆：
1）注浆总量和注浆压力均达到设计要求；
2）注浆总量已达到设计值75%，且注浆压力超过设计值。
（4）压浆顺序：
压浆时，首先采用低压压入水灰比为0.6左右的水泥浆，然后逐步加压和采用水灰比为0.5-0.6的水泥浆。
（5）后压浆过程中如出现压力骤变或地面渗浆、注浆量很大但压浆力变小等异常情况，应做好详细记录并查明原因，会同设计人及时处理。
2、后压浆施工工艺流程图
如图5-2所示。
3、后压浆技术措施
（1）压浆管选φ25×
3.25mm的钢管，使用前须进行严格检查验收两端加工连接丝扣。
（2）将桩端压浆器采用丝扣连接的方法接在桩端浆管上，并对称地绑扎在钢筋笼的内侧。
下入之前应仔细检查压浆器喷嘴密封情况，防止喷嘴外漏水进砂堵塞压浆管。
施工记录压浆工序验签
图5-2后压浆工艺流程图
（3）压浆管下入应随钢筋笼下置同时进行，压浆管连接时，丝扣应缠生胶带，并用24寸管钳牢靠地拧紧丝扣密封，每下完一节钢筋笼后，必须在压浆管内注入清水，检查其是否密封，当压浆管内注满清水后，水面能够保持稳定且不下降，证明压浆管密封可靠，否则应提起钢筋笼检查漏水原因，待查明原因并处理后，再下钢筋笼并注水检查其密封性，直到满足要求后方可下另一节钢筋笼及压浆管。
下笼时要徐徐下入孔内，严禁用力墩下，以免损坏压浆器造成管路堵塞。
（4）为确保每条桩压浆通畅，要求桩身砼灌注完后，在12-24小时内必须用清水将喷嘴口冲开。
（5）要求压浆泵选用BW-150型或泵压值超过10Mpa的其它型式的柱塞式泥浆泵，水泥浆搅拌机选用自制式搅拌器,地表输浆软管宜选用耐压值超过10Mpa的钢丝纺织高压胶管。
（6）后压浆施工在桩身混凝土养护2天后进行。
先压稀浆再逐渐加浓。
压浆过程中应时常观察压力表变化情况。
（7）施工中浆液配比一定要按要求进行，水量控制应设专人负责，应在贮水桶上划定标志控制加水量。
水泥浆搅拌完毕倒入贮浆桶中应用钢丝网过滤一道，防止施工时水泥中粗颗粒堵塞花管喷嘴，为防止水泥浆在贮桶中沉淀，要求在贮浆桶中安装一台自制立式搅拌器在压浆施工中随时对泥浆进行二次搅拌。
（8）为防止水泥压注完毕因管内压力过大造成返浆现场，要求在压浆管口处安装相应规格的水管球阀，在压浆完毕后关闭球阀，待管内浆液压力释放完毕后方可拆除。
第五章拟投入主要施工设备及资源配备计划
根据本项目的实际工程量，我方经认真研究，对人力、物力、财力、机械设备等进行了详细的安排。
人力安排详见第六章，工程所需的材料砼、钢筋等随进度分批次购入。
5.1拟投入主要施工设备
施工机械及主要配套机具一览表
表5-1
名称
型号
单位
数
量
功能
1
钻机
旋挖（国产）
台
成孔
2
排污泵
3Kw
往孔内送泥浆
3
泥浆泵
3PN
排污、清孔
4
起重机
20T
安置钢筋笼、灌注等
5
电焊机
BX-500-2
焊制钢筋笼
6
电器设备
配电柜补偿器
套
若干
起动及安全保护
7
导管
Φ300
60
二次清孔、水下砼灌注
8
灌浆斗
2.5m3
个
砼灌注接导管
9
挖机
10
护筒
Φ1000
13
固定桩位，保护孔口
11
照明灯
夜间照明
12
路基板
钢板20×
2000×
4000
块
备用、垫沟
泥浆仪器
比重仪/粘度计
测量泥浆性能
14
测量仪器
全站仪
测量放线，校正桩位
15
试模
150×
150
制作砼试块
16
压浆泵
压浆
5.2拟投入主要资源设备
工程主要材料消耗表表6-2
材料
暂定数量
说明
备注
名称
规格
混凝土
C40
M3
367.605
桩身、桩帽
钢筋
A8
T
2.18
钢筋笼
C12
0.370
C16
C18
16.5
水泥
普通硅酸盐42.5
26
后压浆
第六章项目管理机构设置及劳动力配置
6.1项目管理机构配备
为强化施工现场的组织管理，确保该工程施工质量，保证工程按期完工，做到施工现场文明安全，我公司拟派专人担任本工程项目经理和施工经验丰富的项目管理人员，组成“工程项目经理部”，其岗位设置如下：
项目管理人员名单
表6-1
姓名
职务
许乾洪
项目经理
张立勇
项目执行经理
技术负责
安全员
施工员
质检员
材料员
测量员
资料员
试验员
技术员
6.2劳动力计划
劳动力配备一览表
表6-2
工种
人数
职责
钻孔桩施工班组
6人
全面负责钻机工作
压浆班
3人
桩压浆
吊车工
起吊
杂工
2人
洗车，搅浆，排污
钢筋工、电焊工
4人
钢筋笼制作、安装
砼浇灌工
8人
混凝土灌注
电工
现场施工用电
第七章工程质量保证措施
7.1质量目标
本工程的质量目标是优良，达到业主要求及现行的国家相关规范、规程的要求。
7.2质量保证体系
7.2.1质量管理机构
项目部成立质量管理领导小组，单位直接委派质量管理工程师，确保质量有一票否决的权利。
质量管理领导小组负责每周召开质量工作会议，检查分析质量保证措施的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，确保施工质量。
建立强有力的质量管理组织体系，项目部实行三级质量管理制度，每班配备一名专职质检员。
质量管理组织机构见图8-1。
7.2.2质量检查控制制度
1、本工程项目施工将按ISO9001的要求，建立质保体系，确保工程优良。
2、建立项目管理内部的工作联系单，施工整改单等管理制度，制定合理的施工流程、规范和质量工艺标准。
3、建立质量否决制度，以专职质量监督员为主，与现场施工员一起加强对操作班组的监督，发现问题及时整改，不合格的工程量不予签证和确认。
4、认真按图纸施工，按规程操作，建立自检、互检质量保证体系。
5、技术、质量工程师应根据图纸及质量评定标准进行跟踪管理，对各道工序进行把关、评定，提出书面整改意见，处理一般技术和质量问题，重大技术质量问题应向技术负责人汇报，并提出整改意见。
6、技术负责人应对工程技术和质量进行抽查，并责令在规定时间内进行整改，重大技术和质量问题的整改结果，技术负责人应进行复查。
地质师
项目副经理
质量管理领导小组
工程技术部
成本管理部
质检部
项目办公室
施工安全部
各施工班组
图7-1质量管理组织机构
7.2.3质量管理制度
1、技术交底制度
坚持以技术进步来保证施工质量的原则。
技术部门编制有针对性的施工组织设计，积极采用新技术、新工艺，针对特殊工序编制有针对性的作业指导书。
每个工种、每道工序施工前要组织进行各级技术交底。
各级交底以书面形式进行。
因技术措施不当或交底不清而造成质量事故的要追究有关部门和人员的责任。
2、材料进场检验制度
本工程的钢筋、商品砼等各类材料需具备出厂合格证，并根据国家规范要求分批分量进行抽检，抽检不合格的材料一律不准使用，因使用不合格材料而造成的质量事故要追究验收人员的责任。
3、施工过程三检制度
实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做方案记录，隐蔽工程要由工长组织项目技术负责人、质检员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。
4、质量否决制度
对不合格分部、工程必须进行返工。
不合格分部工程流入下道工序，追究班组长的责任，不合格工程流入下道工序，追究工长和项目经理的责任，有关责任人员要针对出现不合格工程的原因采取必要的纠正和预防措施。
5、质量文件记录制度
质量记录是质量责任追溯的依据，力求真实和详尽。
各类现场操作记录及材料试验记录、质量检验记录等要妥善保管，特别是各类工序接口的处理，应详细记录当时的情况，理清各方责任。
6、有关工程技术、质量的文件资料管理制度
工程文件资料的完整是工程竣工验收的重要依据，应真实和详尽。
由专职资料员收集、整理、保管存档，做到工程技术、质量保证资料及验收资料随工程进度同步进行。
7、培训上岗制度
工程项目所有管理人员及操作人员应经过业务知识技能培训，并持证上岗。
因无证指挥、无证操作造成工程质量不合格或出现质量事故的，除要追究直接责任者外，还要追究主要领导的责任。
8、工程质量事故报告及调查制度
发生质量事故，及时向业主及当地质量监督机构和建设行政主管部门报告，并做好事故现场检验护保护工作，建设行政主管部门要根据事故等级逐级上报，同时按照“四不放过”的原则，负责事故的调查及处理工作。
对事故上报不及时或隐瞒不报的要追究有关人员责任。
7.2.4主要岗位质量管理职责
1、项目经理质量管理职责
（1）建立项目技术质量保证体系，建立质量管理目标，落实技术质量责任制。
（2）负责与建设
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