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砼配合比设计

钻孔

自检成型尺寸

报工程师审批

终孔检查、孔深、孔径等

监理工程师检查

砼拌和

→

←

第一次清孔

检查塌落度

下钢筋笼、导管

砼输送

第二次清孔

再检查沉碴和泥浆指标

灌注水下混凝土

砼强度和桩位核查

报监理工程

进入下一根桩施工

（二）、钻孔灌注桩各主要工序施工工艺及方法

1、定位放样：

根据实际桩位平面位置用全站仪定出桩位，并请工程师验收批复。

2、旋挖桩机护筒埋设:

旋挖桩机护筒同样采用钢护筒，板厚8mｍ，护筒长4m，采用反铲挖机配合，通过旋挖桩机将钢护筒压入土层中，护筒上口采用钢管对称吊紧,以防止钢护筒下掉。

3、钻机就位

旋挖桩机则利用其履带直接行驶至施工点，将钻头中心直接对准桩位中心，而后精确调整桅杆的垂直度后，再将钻头中心精准对准桩位中心点。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应经常校核钻杆的垂直度。

定位后,将适合本桩位地层的各种钻头有序地排列在主机周转半径上，以利快速更换钻头，同时排碴区要考虑运碴设备驶入场地，并进行排碴摊试验,以有效配合,减少干扰,提高钻进效率。

4、泥浆:

钻孔时孔内泥浆比重控制在粘土、亚粘土地层中,泥浆的比重一般控制在的１．1～1.３,在砂层和松散易塌的地层中,泥浆的比重一般控制在1.2～1．4，粘度控制在19ｓ～28s。

泥浆池采用砖砌泥浆池。

设供浆池、沉淀池、废浆池，其间用循环槽连接，采用重力沉淀法净化泥浆。

废浆采用专用泥浆槽车外运至经当地环保部门审批同意的弃土场。

５、旋挖桩机成孔施工

a、在成孔施工时随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况，严格按照该地层条件下的钻进参数指导施工。

在钻进过程中不能进尺太快以保证有充足的护壁时间。

在钻进过程中,护筒内泥浆面应高出地下水位2m以上。

因为在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌,甚至发生流砂现象,桩孔内若能保持比地下水位高的水头，可以增加孔内静水压力，防止坍孔。

在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证孔壁的稳定性。

在钻进过程中要经常检查钻斗尺寸，以防过大磨损减小孔径。

施工中根据钻头提土情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标,遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度,保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。

如果发现地质情况与原钻探资料不相符时立即通知有关部门解决处理，并及时调整钻进参数。

b、旋挖钻机操作人员可通过主界面的3个虚拟仪表的显示动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。

成孔钻进时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，每回次进尺用仪表的显示方式确定当前钻头的运动位置即钻孔深度。

当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表,操作回转操作手柄使钻机转到卸土位置完成卸土工作,再通过操作显示器上的自动回位对正装置，钻机自动回到钻孔作用位置。

在重复钻进提土作业前先检查调整钻具的垂直度,以保证成孔质量。

此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

当钻进到设计高程,达到设计深度时,经监理工程师同意即可终止钻进。

根据已确定的泥浆稳定时间，最后用钻斗进行掏碴清孔。

施工过程中每次提出的钻碴由其他施工机械随时运到甲方指定位置。

由于投入施工的旋挖钻机的钻头具有较高的垂直度控制系统和刚性较大的钻杆及导向系统，其孔径、垂直度、孔底残碴等均可满足规范及验收标准要求。

c、根据施工场地的地层情况和投入施工的旋挖钻机性能等因素综合确定施工钻头的类型,以保证施工效率和成孔质量。

粉质粘土类:

选用双层底板钻挖钻斗进行施工。

此种钻斗还可在砂土类、淤泥质土中使用。

圆砾土、砂层：

对卵砾石提取效果较好。

ｄ、合理控制钻斗的转速和升降速度,有利于成孔质量。

在开始钻进或穿过软、硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺；

在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻时，有可能是遇到硬石块或发生其它情况等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再行钻进,以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏；

遇到孔内渗水，塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出,研究妥善处理;

在有泥浆的钻孔中要合理控制钻斗的转速和提升速度。

主要指标参考值为：

钻斗转速参考值：

S/min。

表土层＜６。

粘土类＜15。

卵石混中粗砂<

6。

风化层<

6~１0。

钻斗升降速度根据地层情况和泥浆补给速度来确定。

软土层中钻斗升降速度6～10m/min。

卵石混中粗砂6~10m/ｍin。

其它土层钻斗升降速度＞10m/min。

６、清孔

A、清孔目的是使孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣和孔壁泥垢厚度符合质量要求或设计要求。

B、清孔要求：

清孔过程中,应观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量,当冲洗液含渣量小于4%，孔底沉渣厚度符合设计要求时,即可停止清孔并保持孔内水头高度,防止发生坍孔事故。

C、第1次清孔：

在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底5０~８０mm,维持冲洗液循环，并向孔中注入含砂量小于４%的新鲜泥浆，令钻头在原地空转,直至达到要求。

D、第2次清孔:

在灌注混凝土之前进行第２次清孔,采用普通导管的空气升液排渣法进行清孔。

最终要求沉淀土厚度不大于设计及规范要求方为合格。

７、桩孔验收：

桩孔终孔后,先用孔径探测器——即用钢筋焊接呈2端略小中间同设计孔径要求相同的终孔探测器，用桩机主钩悬挂孔径探测器沿终孔上、下回升，检查孔径是否满足设计要求，终孔垂直度是否满足规范要求,检测合格后，再验收其终孔深度及沉渣厚度，泥浆比重等各项指标,待各项指标均合格后监理复验，验收合格后签署下道工序施工指令后方可进行下道工序施工。

８、钢筋笼及型钢格构柱的制作、吊放

Ａ、钢筋笼制作焊接：

按设计图纸下料配筋,采取砼保护层模具以保证主筋位置准确，成笼垂直度好,无扭曲现象。

两节钢筋笼对接处接头错开，箍筋与主筋缠绕间距均匀,5０%以上采用点焊,焊接使用交流电焊机，焊条按设计要求及规范选用。

Ｂ、钢筋笼吊放定位：

分段钢筋主筋搭接采用单面焊接,焊接长度为１0D，焊缝宽０.3d，厚度不小于0.3d。

钢筋笼吊放采用2５T吊机配合安放,吊放入孔时应保持垂直状态,对准孔口中心轻放、慢放,遇阻应上下轻轻活动或停止下放,查明原因进行处理，严禁超高猛落碰撞和强行下放。

钢筋全部下入后,按设计要求检查安放位置标高，并作好记录。

符合要求后,将钢筋笼固定，防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。

9、下导管:

采用Ф0.25m、壁厚4mm、节长2.６m的导管,根据孔深变化,按施工实际情况配置导管总长度,导管下入孔内深度保持在导管底口距孔底0.５m左右。

封底混凝土灌注质量至关重要,初灌量应使导管埋深1～１.5m，下入孔内导管每根都要认真检查，清除丝扣上浮渣,检查：

“O”型密封圈是否完好。

并用黄油进行润滑和密封,使导管连接牢固顺直,接口严密不漏浆。

10、混凝土灌注:

混凝土灌注是确保桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备工作。

孔口准备工作就绪后，即可开始灌注砼，初灌注时,先在导管内安放好隔水球,隔水球应下在导管内泥浆面以上,然后按计算的初灌砼量把砼一次性投入孔内,孔口大量出泥浆,说明初灌成功,然后可按工序进行连续灌注作业。

砼初灌量根据桩径大小具体确定。

A、砼采用商品砼，塌落度控制在18~2２ｃm范围内。

B、灌注过程要连续进行,不得中断，尽量缩短灌注时间，以防孔内顶层砼失去流动性,顶升困难，造成质量事故。

C、灌注过程中应设专人负责检测记录工作,随时注意观察管内砼下降及孔内返水情况，测量孔内砼面上升高度，及时提升和分段拆卸上端导管,导管下口在砼内埋置深度宜控制在4-6米,任何情况下不得小于２米，不得大于6米。

1次拆卸导管不得超过6米。

对控制导管埋深,做到勤提勤拆，并能提高砼灌注速度,不仅保证灌注质量,也是预防卡管的重要措施。

Ｄ、砼灌注中应防止钢筋笼上拱，砼面进入钢筋笼底端3米左右，灌注速度应适当放慢。

E、当砼面进入钢筋笼底端1~2米后，可适当提升导管,在提升导管时，要平衡，避免出料冲击过大,应保持轴线垂直，防止接头卡挂钢筋笼。

Ｆ、为确保桩顶质量,砼的顶面高出设计标高不宜小于1倍桩径高度,测定砼已达到上述要求后，方可停止灌注。

G、灌注完毕后，提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合,禁止拔快，造成泥浆混入,形成空心桩。

H、浇灌每根桩前要进行坍落度测定,测定数量根据单桩的混凝土使用量确定,由专人取样并制作试块,每根桩制作１组（3块）试块,予以编号并注明取样深度,记在砼灌注记录中。

试块制作24小时后脱模，送标养室进行养护28天，按时进行试验，并将试压结果归档备查。

（二）、CＦG桩施工方案

根据设计要求，本工程部分区域采用水泥粉煤灰碎石桩（简称CFＧ桩）复合地基处理,CFG桩复合地基区别于桩基的主要特点就是:

充分考虑发挥桩间土的承载力,所以施工中应尽可能减小桩间土的扰动。

因此，为保证桩身施工质量，尽可能减小桩间土的扰动,确保本项目的顺利进行，是这次ＣFG桩施工项目顺利进行的关键。

CＦＧ桩施工工序

定位放线→启动桩机对准桩位→桩机调平、钻杆调直→关闭钻头阀门启动锤头钻进到设计桩底标高、同时进行混合料的搅拌→开动混凝土输送泵灌料、同时启动卷扬机提升钻杆直至施工设计桩顶标高→成桩完毕→停机移位至下一桩位。

CFG桩工艺流程图:

主要分部工程的施工方法:

（1）、定位:

将桩机移到指定桩位，对中。

当地面起伏不平时，应调整支腿或平台基座,使桩机底座保持水平、钻杆保持垂直。

一般桩位误差不宜超过2０mm，钻杆垂直度偏差不超过１.5%。

（2）、钻进成孔:

关闭钻头阀门，启动卷扬机下放钻杆至钻头触及地面时,启动钻机锤头,将钻杆旋转下沉至桩底设计标高。

（3）、混合料搅拌:

按设计配合比配制混合料，严格控制粗骨料粒径,一般选为小10mm-30mm或更小,必要时掺加泵送剂及其它外加剂，混合料坍落度宜为18０ｍm　-　22０ｍｍ。

（４）、灌料、提升:

当钻机钻至桩持力层时,开动混凝土输送泵灌料，当输送管及钻杆芯管充满混合料后开始启动卷扬机匀速提升钻杆,边灌料、边提升，直至施工设计桩顶标高，提升速度宜控制在2m／min－3m/ｍｉn,严禁先拔管后灌料,掌握好灌料与提钻的时间差，尽量避免提升灌料过程中停机待料现象。

在流塑性土中要控制提钻速度,保证成桩质量。

（5）、停灌桩顶标高、移机至下一桩位：

尽量控制好桩顶标高停灰面这一环节,在达到技术要求的条件下，做到尽可能少浪费混合料。

（三）、满堂基础施工方案

A.钢筋工程

放线并预检→成型钢筋进场→排钢筋→机械连接接头→绑扎→柱墙插筋定位→交接验收

a.绑扎底板下层网片钢筋

1.在垫层上弹好筏板基础、钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头采用机械连接。

2.绑扎加强筋：

依次绑扎局部加强筋。

b．绑扎底板上层网片钢筋

１.铺设上层铁马凳:

马凳用剩余短料焊制,马凳短向放置，间距1.2~１.5m。

2.绑扎上层网片下筋:

先在马凳上绑扎架立筋，在架立筋上划好钢筋位置线，按图纸要求,顺序放置上层网片的下筋;

绑扎上层网片上筋:

根据在上层下筋上划好的钢筋位置线,按顺序放置上层钢筋,钢筋接头采用焊接或机械连接,接头在同一截面相互错开50％,同一根钢筋尽量减少接头。

3.绑扎柱和墙体插筋：

根据放好的柱和墙体位置线，将柱和墙体插筋绑扎就位，并和底板钢筋点焊固定,要求接头均错开50%,根据设计要求执行,设计无要求时,甩出底板面的长度≥45ｄ，柱绑扎两道箍筋，墙体绑扎一道水平筋。

底板保护层为50ｍm，梁柱主筋保护层为35mm,外墙迎水面为50mm,外墙内侧及内墙均为20ｍm。

保护层钢筋垫块间距为１５00ｍm，梅花型布置。

Ｂ．模板工程

a.集水坑模板

根据模板板面由10mm厚竹胶板拼装成筒状,内衬两道木方（1０0×

100mｍ）,并钉成一个整体,配模的板面保证表面平整、尺寸准确、接缝严密。

模板组装好后进行编号。

安装时用塔吊将模板初步就位，然后根据位置线加水平和斜向支撑进行加固,并调整模板位置,使模板的垂直度、刚度、截面尺寸符合要求。

c．外墙高出底扳500mm部分

1.墙体高出部分模板采用10mm厚竹胶板事先拼装而成，外绑两道水平向木方（5０mm×

10０ｍｍ）。

2.在防水保护层上弹好墙边线，在墙两边焊钢筋预埋竖向和斜向筋以便进行加固。

3．用小线拉外墙通长水平线,保证墙体截面尺寸，将配好的模板就位，然后用架子管和铅丝与预埋铁进行加固。

模板固定完毕后拉通线检查板面顺直。

b．混凝土工程

筏板基础:

钢筋模板交接验收→顶标高抄测→混凝土搅拌→现场水平垂直运输→分层振捣赶平抹压→覆盖养护

１．本工程施工采用C３０P６防水商品砼,施工前应编制作业指导书和专项技术交底,按要求进行连续监控：

2．砼采用商品混凝土的泵送混凝土。

商品混凝土应提供“混凝土合格证”、“原材料的检测报告、合格证、准用证”、“混凝土的初凝时间”，每天应有“浇筑申请”、“开盘鉴定”，每3车抽测一次坍落度。

泵送混凝土的运输延续时间有一定的限制，要在混凝土初凝之前顺利浇筑，泵送混凝土的运输延续时间以不超过所测得的混凝土的初凝时间的1/2为宜。

为保证混凝土质量，混凝土搅拌运输车在装料前必须将搅拌筒内积水倒净，并且混凝土搅拌运输车在行驶过程中,给混凝土泵喂料前和过程中都不得随意往搅拌筒内加水。

严禁将质量不符合泵送要求的混凝土拌合物入泵,为筛除粒径过大的集料或异物,防止其入混凝土产生堵塞，在混凝土泵进料斗上设网筛专人喂料。

泵送前的准备工作:

模板和支撑的检查；

保温板检查;

检查混凝土泵或泵车的放置处是否坚实稳定;

检查混凝土泵和输送管路;

组织方面的准备；

对混凝土泵的操作人员检查上岗证;

检查通路是否畅通，水、电供应是否有保证,备用泵是否到位。

3．浇筑竖向结构砼时布料设备的出口离模板内侧面不应小于5０mm,且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

浇筑水平结构砼时不得在同一处布料,在至2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。

振捣泵送砼振动棒移动间距为40０mm,振捣时间宜为１5~30Ｓ,且隔20～３0Min后进行第二次复振。

砼运送途中，当坍落度损失过大时,可在符合砼设计配比条件下适量加水,除此之外，严禁往拌筒内加水。

泵送前应先用适量的水泥砂浆润滑输送管内壁;

预计泵送间歇时间超过４5ｍm或当砼出现离析时，应立即用压力水冲洗管内残留的砼。

4．由于筏板基础砼要求为抗渗砼,基础底板施工时,现场设置砼输送泵泵送入模，砼应一次浇筑完成,底板砼必须分层进行，每层铺灰最大高度不超过５0cm;

布料杆端部接软管下料,使砼自由下落高度不超过1.５m，采用插入式振捣密实,砼初凝前表面平板振捣器普便过一遍,用木抹子压实搓平,砼浇灌应连续进行，施工间歇不得超过砼初凝时间。

5.基础底板一次性浇筑，间歇时间不能太长,不允许出现冷缝，混凝土浇筑顺序由一端向另一端浇筑,混凝土采用踏步式分层浇筑，分层振捣密实，以使混凝土的水化热尽量散失。

具体为：

从下到上分层浇筑，从底层开始浇筑,进行5m后回头来浇筑第二层.如此依次向前浇筑以上各层，上下相邻两层时间不超过2小时,为了控制浇筑高度,须在出灰口及其附近设置尺杆，夜间施工时，尺杆附近要有灯光照明。

6．每班安排一个作业班组,并配备3名振捣工人,根据混凝土泵送时自然形成的坡度,在每个浇筑带前、后、中部不停振捣,振捣工要求认真负责,仔细振捣,以保证混凝土振捣密实。

防止上一层混凝土盖上后而下层混凝土仍未振捣,造成混凝±

振捣不密实。

振捣时，要快插慢拔,插入深度各层均为350ｍｍ,即上面两层均须插入其下面一层５０mｍ。

振捣点之间间距为450mm，梅花型布置,振捣时逐点移动,顺序进行，不得漏振。

每一插点要掌握好振捣时间，一般为20～30s，过短不易振实，过长可能引起混凝土离析，以混凝土表面泛浆,不大量泛气泡，不再显著下沉,表面浮出灰浆为准，边角处要多加注意,防止漏振。

振捣棒距离模板要小于其半径的0.５倍,约为15０mｍ，并不宜靠近模板振捣，且要尽量避免碰撞钢筋、芯管、预埋件等。

7．混凝土泵送时,注意不要将料斗内剩余混凝土降低到200mm以下，以免吸入空气。

混凝土浇筑完毕要进行多次搓平,保证混凝土表面不产生裂纹,具体方法是振捣完后先角长刮杠刮平,待表面收浆后,用木抹刀搓平表面，并覆盖塑料布以防表面出现裂缝,在终凝前掀开塑料布再进行搓平,要求搓压三遍，最后一遍抹压要掌握好时间,以终凝前为准，终凝时间可用手压法把握。

混凝土搓平完毕后立即用塑料布覆盖养护，浇水养护时间为１4ｄ。

（四）、土建工程主体部分施工

一、测量放线

１、建筑物定位

1.1、根据规划部门提供工程测量定位点,建立测量控制网，并对定位点采取有效措施加以保护,供施工过程中控制轴线及高程使用。

1．2、建筑物定位放线后，须经监理单位验线后才能进行施工;

土方开挖前，把控制线及轴线投到基坑开挖边线外的龙门板上，并在每条控制线上设两个固定桩控制点，以备基坑开挖后及下步施工用。

１.3、建筑物定位后，根据土方工程专项方案确定基坑边坡宽度,用白灰撒出开挖边界线。

2、高程测定

依据总平面图给定的绝对高程点，用水准仪把设计给定的±

0.0０0绝对高程引测到施工区域做三处永久水准点，作为下步施工及校核的依据。

3、标高及轴线测设

3.1、基槽开挖到一定深度后,在槽壁上水平钉入一木桩，使桩的上表面离槽底设计标高500mm,作为清理槽底及基础垫层施工控制标高用。

3.2、土方机械开挖至设计标高、人工清槽后，在槽底重新进行测量定位，使用经纬仪把地面上预留的控制轴点投到槽底，钉龙门板挂线，根据纵、横向控制轴及基础平面布置图排尺分出建筑物各轴线，并进一步定出各基础的中心、位置，报请监理复验后进行下部施工。

4、轴线投测

４.1、基础施工时，采用外控法对建筑物轴线进行控制；

主体结构施工时采用内控法进行控制。

5、标高测量控制

５.1、柱子、墙拆模后立即抄测结构1000mm线，以控制梁板结构及后续工程的标高。

顶板砼浇筑时,把标高引测到砼柱子中予甩出的粗钢筋上,距施工楼板顶面50０mm处，作为顶板浇筑标高控制的依据。

　６、验线工作

１、测量人员放线完毕后，上报技术部申请复核，经仔细复核无误后,上报监理验线，全部通过后既可进行下道工序施工。

2、复核验线时不要按测放的过程简单验尺,这样误差不容易验出,可以从另一思路或反方向进行复核，确保测量准确，杜绝放线错误发生。

特别是地下二层和一层的测量定位及复核验线必须万无一失。

３、对测量使用仪器要定期校合，使用过程中如发现仪器有异样,立即与检测部门取得联系进行校验。

二、土方工程

1、施工准备

1.1、主要设备

反铲挖掘机数台及相应数量的自卸汽车，　自卸汽车配备按保证挖土机连续工作为原则;

潜水泵用于基坑降水；

经纬仪水准仪各若干台，用于工程定位及基坑壁变形观测。

1.2、夜间施工照明的准备

基坑开挖期间，照明及排水用电均从临时用电配电箱内地埋引至施工区域,夜间照明主要采用固定钢管架搭设几处投光灯灯塔照明，并在挖土机操作范围内布置一定数量的移动碘钨灯,由值班电工专门负责,禁止操作工人随意移动。

2、土方施工方法

利用挖掘机进行分段基坑土方开挖，开挖之前先进行管井井点排水,保证地下水位降低至设计基础垫层下至少0．5米,防止砂土层管涌导致基坑边坡失稳，影响土方工程正常施工。

3、挖土注意事项：

3.１、基坑土方开挖必须严格按施工方案进行。

3.2、基坑四周不得堆放材料；

基坑开挖后，基坑边1.5米内严禁行走汽车。

３．3、开挖土方时应有足够的照明，电工应日夜值班。

4、基坑排水:

根据现场情况采用适宜的基坑排水形式。

5、土方开挖

5.1、基坑开挖深度及放坡系数：

用白灰根据基坑支护平面图放出开挖边线,按土质情况决定放坡系数。

6、土方开挖的质量保证措施

1、开工前要做好各级技术准备和技术交底工作,施工技术人员、测量人员要熟悉图纸,掌握现场测量及水准点的位置尺寸,同监理单位（建设单位）代表办理验线手续，基坑开挖前必须先降水，降水采用管井法。

2、基坑开挖必须严格按设计要求进行，大型挖机开挖至设计基底标高上200㎜~３00㎜范围后采用小型挖机进行独立柱基坑及预留土方开挖,不得超挖,不得扰动、影响持力层土层结构和强度。

3、机械挖土过程中要配备足够的施工员和清土人工,管理人员换班时,要交接挖土深度、边坡留置及操作方法,以确保开挖质量;

开挖边坡时，尽量采用沟端开行，挖土机的开行中心线要对准边坡下口线;

要坚持先修坡后挖土的操作方法。

4、土方工程完成后，由项目技术负责人会同监理单位（建设单位）代表和设计、勘察单位代表做好基槽验收手续。

７、土方回填

7.1、回填土选用不含杂质的粉质粘土进行回填，按规定分层回填，分层厚度300mm，使用机械夯实,夯压密实后用环刀取样测密实度,要求压实系数大于0.94。

三、钢筋工程

1、钢筋绑扎施工工艺流程

底板下皮钢筋→底板上皮钢筋→柱钢筋、墙板钢筋→框架梁钢筋→顶板钢筋

2、基础钢筋连接方法

地下车库底板、顶板梁受力筋均采用机械连接，直径大于1２㎜外墙板竖向分布筋、框架柱受力筋采用点渣压力焊连接,直径等于1２㎜外墙板竖向分布筋、外墙板水平分布筋采用绑扎连接。

3、地下车库钢筋施工技术措施与质量保证措施

3.1、钢筋须按施工进度计划进场;

对锈蚀严重或机械性能（外观）不符合要求的钢筋要拒绝验收，进场钢筋须附有质保单，所有钢筋使用前必须进行复试，　合格后方可使用。

3．2、绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要复核框架位置线，并加强柱子及剪力墙插筋的固定措施。

3.３、设计中所注明的避雷接地,由专人负责施工，并经监理验收，签署工程验收单。

3．4、底板钢筋施工原则先深后浅,先底层筋后上层筋。

3.5、底板钢筋支撑，采用直径2２㎜钢筋马蹬支承上层钢筋的重量和浇捣砼时的施工荷载，马蹬支撑间距为每平方１只。

３.6、在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。

３.7、