IATF16949过程乌龟图Word文件下载.docx
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3.识别产品提供过程应急因素;
4.相关方的需求;
5.组织战略、管理、政策和承诺;
1.质量方针;
2.应急计划;
3.应急预案演练计划及实施总结报告;
4.相关方的需求和期望应对措施表;
5.中长期业务计划;
监视测量:
1.内部审核计划执行率;
2.体系审核不符合项及时关闭率;
3.产品审核分数;
4.过程审核分数
人力资源:
主导部门:
总经理
相关部门:
各相关部门
设施设备:
办公设备、通讯设备、会议室等
风险评估
没有具体改进措施;
1.管理评审计划;
2.内部审核结果;
3.客户反馈(抱怨、退换货等);
4.纠正措施情况;
5.质量方针及目标;
6.过程业绩运行结果;
7.不良成本分析报告;
1.提出资源的需求;
2.管理评审报告;
3.与客户有关的产品改进;
4.新增的管理制定或办法;
M3
管理评审过程
品质保障部
1.预防纠正措施分析不测底,导致问题重复发生;
2.改善效果未进行确认;
课题计划完成率
1.管理评审输出;
2.合理化建议;
3.未达标的过过程绩效和质量目标;
4.客户的要求;
5.数据分析结果/质量生产报表资料;
6.内外部异常/不合格品
1.持续改进计划表;
2.改善的总结性报告;
3.纠正预防措施报告;
4.客户满意度;
5.新增的管理制定或办法;
M4
持续改进过程
生产制造部
技术开发部
办公设备、通讯设备、
相关的校验设备/量具、
校验场所等
1.校验设备失效;
2.校验设备不能满足产品验证的要求,造成校验无效;
3.校验人员无资质
定期校准计划完成率
1.校验计划/内校销准指引;
2.测试计划、测试申请;
3.校准依据(内部校验规范);
4.国家(际)校验标准;
5.内校员资格证书;
6.顾客特殊要求;
7.APQP输出新设备的需求;
1.校准台账/记录;
2.校准合格证;
3.校准/测试报告;
4.监视与测量装置的校准计划;
5.委外校验/测试的要求;
6.监视与测量设备的操作标准;
7.失效校验设备的处理方式和记录;
S1
计量仪器过程
管理方法:
应对措施
1.定期对校验设备进行校验;
2.申请外校或购买满足要求的校验设备;
3.校验人员需要进行培训,且要有培训合格证书;
综合管理部
各部门
招聘平台(内/外)、
内部讲师、培训室等
1.员工流失率;
2.培训计划达成率;
3.员工满意度
1.员工短缺且没有及时招募;
2.员工满意度降低/集体罢工;
3.员工激励不公开、不公平;
1.经营计划/人力资源需求;
2.岗位职责说明书;
3.培训计划/需求;
4.培训结果反馈;
5.社会保障政策/法律法规要求;
6.外部培训/学术交流等;
1.员工招聘、员工劳动合同的建立/变更/解除;
2.符合岗位要求的人员;
3.员工档案信息;
4.关键岗位清单及上岗证;
5.相关培训记录;
6.员工绩效考核办法及激励实施;
7.员工技能评定结果;
8.组织知识的保存记录;
S2
人力资源过程
各部门
办公设备、通讯设备、文件柜、
文件夹、网络信息服务器等
1.文件未经评审受控就下发使用;
2.文件下发延迟,现场旧版本文件未及时更新;
文件下发及回收及时率
1.新增或升级文件必须评审签字,加盖受控印章才可下发使用;
2.文件评审受控后,通知相关部门及时领取最新版本文件,并收回旧版文件。
文件版本有效性可纳入考核指标进行控制。
1.管理体系的要求;
2.管理者/客户的要求;
3.外来文件/客户文件;
4.与产品一切有关的资料;
1.质量手册/程序文件;
2.合格有效的各类管理文件;
3.文件的发布/发放记录;
4.有效文件的标识、修订,索引及保存期限的要求;
5.旧版/过期文件的回收和销毁记录;
S3
文件管理过程
技术开发部
检测设备/仪器、ERP系统、
网络平台等
1.供应商供货不及时,导致生产计划延期;
2.供货错误/材料不合格;
3.天气、环境等原因导致运输受阻,货物无法送达;
1.供应商准时交付率;
2.原材料库存周转次数;
3.采购物料不合格率;
4.关键材料供应商定期评价完成情况;
1.要求供应商及时通报进货进度,同一材料要有可选择的合格供应商;
2.启动紧急采购计划或同规格换货代用处理,并对供应商进行相关考核;
3.启用紧急运输方案,保准按计划生产;
1.研发部门采购申请;
2.新产品开发计划;
3.销售预测/销售订单;
4.生产计划;
5.原材料/辅材库存信息;
6.产品图纸/技术要求;
7.客户制定供货源;
8.关键设备/易损件备货计划;
9.法律法规要求;
1.合格供应商清单;
2.供应商质量体系证书;
3.采购订单/采购物料清单;
4.合格材料(符合法规、技术要求)到料计划;
5.材料合格证明文件/资料;
6.供方生产件批准资料;
7.供方考核评估、绩效改善;
8.符合要求的物料;
S4
采购过程
品质保障部
材料及产品存放场地、
ERP、货架、叉车等
1.产品缺少标识;
2.台账、标识卡、物料信息不一致;
3.仓储环境/条件达不到产品防护作用;
库存准确率
1.所有物料入库时必须逐一明确标识清除物料信息/状态;
2.做到帐、卡、物保持一致,并纳入绩效考核范围;
3.正对不同物料,根据实际情况合理放置,当达不到要求时,需进行评审确认;
1.采购清单;
2.生产计划/领料单;
3.库存环境/防护要求;
4.材料检验标准;
5.产品交付计划;
1.库存信息台账;
2.仓库物流区域标识看板;
3.库存物料标识卡;
4.物料收发台账/出入库数据;
5.产品出库检验报告;
S5
仓储过程
产品生产及测试设备、工装治具、
工厂周边辅助设施及工厂环境、
办公设备、维修工具等
主要设备利用率
1.编制保养计划,落实专人维护保养的落实;
2.编制设备操作维保规程,对操作人员进行培训考核后上岗;
1.设备/工装未按时维护保养;
2.违章操作,导致设备/工装损坏或操作人员的伤亡;
1.新设备设施要求;
2.设备说明书/设备工装技术要求;
3.现场管理规定;
4.新增设备/工装申请表;
5.设备停工记录单;
6.设备备件更换计划;
7.设备/工装故障通知;
1.设备/工装验收记录;
2.设备/工装台账;
3.设备/工装履历表;
4.设备/工装标识卡;
5.设备/工装易损件定期更换记录清单;
6.设备/工装保养计划;
7.设备/工装操作维保规程;
8.设备/工装点检、维修、保养记录;
S6
设备设施过程
检验用仪器、标准样件等
1.检验标准未及时更新导致检验错误或检验不全面;
2.检验器具校准日期超期;
1.产品合格率;
2.质量成本
1.及时更新最新检验标准;
2.针对校验设备建立台账,针对快超期检验设备及时校验;
1.待检验样件/产品;
2.产品检验标准;
3.产品合格样件;
4.抽样标准;
5.检验人员技能要求;
1.测试、检验记录/报告(来料、制程、终检);
2.检验产品的标识信息;
3.异常处理记录;
4.不合格品评审处置报告;
5.品质质量报表(包括不良前三项);
S7
检验过程
测量检验器具、记录表单、
标识标牌、隔离区域等
1.对不合格品的判断标准不统一;
2.不合格品未做到有效处置;
不合格品处置率
1.制定不合格品标准,针对标准进行培训,并给出参考样件;
2.对于返工返修后的产品做明确标识,不可再进行使用的产品做报废处理;
1.控制计划/检验标准;
2.客户抱怨信息;
3.内外不合格信息(进货、过程、出货等);
4.客户退回或不合格产品;
5.客户的要求;
6.风险的风分析;
7.统计分析工具;
1.检验/复检记录;
2.不合格品处置记录;
3.返工通知单;
4.返工返修作业指导书;
5.纠正措施分析报告(8D);
6.客户退货品分析报告;
7.供应商整改及验证记录;
8.质量例会报告;
S8
不合格控制过程