IATF16949过程乌龟图Word文件下载.docx
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3.识别产品提供过程应急因素；
4.相关方的需求；
5.组织战略、管理、政策和承诺；
1.质量方针；
2.应急计划；
3.应急预案演练计划及实施总结报告；
4.相关方的需求和期望应对措施表；
5.中长期业务计划；
监视测量：
1.内部审核计划执行率；
2.体系审核不符合项及时关闭率；
3.产品审核分数；
4.过程审核分数
人力资源：
主导部门：
总经理
相关部门：
各相关部门
设施设备：
办公设备、通讯设备、会议室等
风险评估
没有具体改进措施；
1.管理评审计划；
2.内部审核结果；
3.客户反馈（抱怨、退换货等）；
4.纠正措施情况；
5.质量方针及目标；
6.过程业绩运行结果；
7.不良成本分析报告；
1.提出资源的需求；
2.管理评审报告；
3.与客户有关的产品改进；
4.新增的管理制定或办法；
M3
管理评审过程
品质保障部
1.预防纠正措施分析不测底，导致问题重复发生；
2.改善效果未进行确认；
课题计划完成率
1.管理评审输出；
2.合理化建议；
3.未达标的过过程绩效和质量目标；
4.客户的要求；
5.数据分析结果/质量生产报表资料；
6.内外部异常/不合格品
1.持续改进计划表；
2.改善的总结性报告；
3.纠正预防措施报告；
4.客户满意度；
5.新增的管理制定或办法；
M4
持续改进过程
生产制造部
技术开发部
办公设备、通讯设备、
相关的校验设备/量具、
校验场所等
1.校验设备失效；
2.校验设备不能满足产品验证的要求，造成校验无效；
3.校验人员无资质
定期校准计划完成率
1.校验计划/内校销准指引；
2.测试计划、测试申请；
3.校准依据（内部校验规范）；
4.国家（际）校验标准；
5.内校员资格证书；
6.顾客特殊要求；
7.APQP输出新设备的需求；
1.校准台账/记录；
2.校准合格证；
3.校准/测试报告；
4.监视与测量装置的校准计划；
5.委外校验/测试的要求；
6.监视与测量设备的操作标准；
7.失效校验设备的处理方式和记录；
S1
计量仪器过程
管理方法：
应对措施
1.定期对校验设备进行校验；
2.申请外校或购买满足要求的校验设备；
3.校验人员需要进行培训，且要有培训合格证书；
综合管理部
各部门
招聘平台（内/外）、
内部讲师、培训室等
1.员工流失率；
2.培训计划达成率；
3.员工满意度
1.员工短缺且没有及时招募；
2.员工满意度降低/集体罢工；
3.员工激励不公开、不公平；
1.经营计划/人力资源需求；
2.岗位职责说明书；
3.培训计划/需求；
4.培训结果反馈；
5.社会保障政策/法律法规要求；
6.外部培训/学术交流等；
1.员工招聘、员工劳动合同的建立/变更/解除；
2.符合岗位要求的人员；
3.员工档案信息；
4.关键岗位清单及上岗证；
5.相关培训记录；
6.员工绩效考核办法及激励实施；
7.员工技能评定结果；
8.组织知识的保存记录；
S2
人力资源过程
各部门
办公设备、通讯设备、文件柜、
文件夹、网络信息服务器等
1.文件未经评审受控就下发使用；
2.文件下发延迟，现场旧版本文件未及时更新；
文件下发及回收及时率
1.新增或升级文件必须评审签字，加盖受控印章才可下发使用；
2.文件评审受控后，通知相关部门及时领取最新版本文件，并收回旧版文件。
文件版本有效性可纳入考核指标进行控制。
1.管理体系的要求；
2.管理者/客户的要求；
3.外来文件/客户文件；
4.与产品一切有关的资料；
1.质量手册/程序文件；
2.合格有效的各类管理文件；
3.文件的发布/发放记录；
4.有效文件的标识、修订，索引及保存期限的要求；
5.旧版/过期文件的回收和销毁记录；
S3
文件管理过程
技术开发部
检测设备/仪器、ERP系统、
网络平台等
1.供应商供货不及时，导致生产计划延期；
2.供货错误/材料不合格；
3.天气、环境等原因导致运输受阻，货物无法送达；
1.供应商准时交付率;
2.原材料库存周转次数;
3.采购物料不合格率；
4.关键材料供应商定期评价完成情况；
1.要求供应商及时通报进货进度，同一材料要有可选择的合格供应商；
2.启动紧急采购计划或同规格换货代用处理，并对供应商进行相关考核；
3.启用紧急运输方案，保准按计划生产；
1.研发部门采购申请；
2.新产品开发计划；
3.销售预测/销售订单；
4.生产计划；
5.原材料/辅材库存信息；
6.产品图纸/技术要求；
7.客户制定供货源；
8.关键设备/易损件备货计划；
9.法律法规要求；
1.合格供应商清单；
2.供应商质量体系证书；
3.采购订单/采购物料清单；
4.合格材料（符合法规、技术要求）到料计划；
5.材料合格证明文件/资料；
6.供方生产件批准资料；
7.供方考核评估、绩效改善；
8.符合要求的物料；
S4
采购过程
品质保障部
材料及产品存放场地、
ERP、货架、叉车等
1.产品缺少标识；
2.台账、标识卡、物料信息不一致；
3.仓储环境/条件达不到产品防护作用；
库存准确率
1.所有物料入库时必须逐一明确标识清除物料信息/状态；
2.做到帐、卡、物保持一致，并纳入绩效考核范围；
3.正对不同物料，根据实际情况合理放置，当达不到要求时，需进行评审确认；
1.采购清单；
2.生产计划/领料单；
3.库存环境/防护要求；
4.材料检验标准；
5.产品交付计划；
1.库存信息台账；
2.仓库物流区域标识看板；
3.库存物料标识卡；
4.物料收发台账/出入库数据；
5.产品出库检验报告；
S5
仓储过程
产品生产及测试设备、工装治具、
工厂周边辅助设施及工厂环境、
办公设备、维修工具等
主要设备利用率
1.编制保养计划，落实专人维护保养的落实；
2.编制设备操作维保规程，对操作人员进行培训考核后上岗；
1.设备/工装未按时维护保养；
2.违章操作，导致设备/工装损坏或操作人员的伤亡；
1.新设备设施要求；
2.设备说明书/设备工装技术要求；
3.现场管理规定；
4.新增设备/工装申请表；
5.设备停工记录单；
6.设备备件更换计划；
7.设备/工装故障通知；
1.设备/工装验收记录；
2.设备/工装台账；
3.设备/工装履历表；
4.设备/工装标识卡；
5.设备/工装易损件定期更换记录清单；
6.设备/工装保养计划；
7.设备/工装操作维保规程；
8.设备/工装点检、维修、保养记录；
S6
设备设施过程
检验用仪器、标准样件等
1.检验标准未及时更新导致检验错误或检验不全面；
2.检验器具校准日期超期；
1.产品合格率;
2.质量成本
1.及时更新最新检验标准；
2.针对校验设备建立台账，针对快超期检验设备及时校验；
1.待检验样件/产品；
2.产品检验标准；
3.产品合格样件；
4.抽样标准；
5.检验人员技能要求；
1.测试、检验记录/报告（来料、制程、终检）；
2.检验产品的标识信息；
3.异常处理记录；
4.不合格品评审处置报告；
5.品质质量报表（包括不良前三项）；
S7
检验过程
测量检验器具、记录表单、
标识标牌、隔离区域等
1.对不合格品的判断标准不统一；
2.不合格品未做到有效处置；
不合格品处置率
1.制定不合格品标准，针对标准进行培训，并给出参考样件；
2.对于返工返修后的产品做明确标识，不可再进行使用的产品做报废处理；
1.控制计划/检验标准；
2.客户抱怨信息；
3.内外不合格信息（进货、过程、出货等）；
4.客户退回或不合格产品；
5.客户的要求；
6.风险的风分析；
7.统计分析工具；
1.检验/复检记录；
2.不合格品处置记录；
3.返工通知单；
4.返工返修作业指导书；
5.纠正措施分析报告（8D）；
6.客户退货品分析报告；
7.供应商整改及验证记录；
8.质量例会报告；
S8
不合格控制过程
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