集散大厅钢结构施工方案终版文档格式.docx
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19
7.2.2制作过程质量控制20
7.2.3安装阶段的质量控制22
8、安全及现场文明施工措施22
8.1安全保证措施22
8.2环境保护及文明施工24
东直门交通枢纽暨东华国际广场商务区
交通枢纽集散大厅工程
原扶梯补板钢结构施工方案
1编制依据
1.本工程施工图纸：
T149G1-G0040-1039
2.《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
3.《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
4.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（JGJ11345-89）
5.《碳素结构钢》（GB700-88）
6.《碳钢焊条》（GB/T5117-85）
7.《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB708-89）
8.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
9.《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
10.《大六角头高强度螺栓连接》（JB1228-1231）
11.《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）
12.《工程测量规范》（GB50026-93）
13.《焊接H型钢》（YB3301-92）
14.《气体保护焊用钢丝》（GB/T14957）
15.《圆柱头焊钉》（GB10433）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
16.《建筑工程资料管理规程》（DBJ01-51-2003）
17.《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
2工程概况
2.1工程简述
本工程施工范围为封堵原扶梯洞口，在首层夹层及二层板位置制作安装钢结构，然后在其上支设模板并浇筑混凝土。
钢结构主体部分材料采用Q235B级，钢梁分为热轧国标H型钢，其中东西为12m结构与两侧钢筋混凝土梁植筋焊接连接板及高强螺栓连接，现场钢梁预埋件与原有梁钢筋塞焊连接，钢梁钢板再与埋件连接板螺栓连接上并浇筑钢筋混凝土。
2.2工程特点
本工程中材料均为Q235B，构件规格均为，国标热轧H型钢及角钢，单件钢梁最大重量约为1.6吨。
根据现场具体情况，采取在三层钻洞吊钢丝绳吊装及人工倒链相结合的方式进行安装作业。
3施工部署
3.1施工总体安排
根据该工程工期的特点，将选择具有专业资质的专业施工队伍进行施工，组织各专业有经验的技术水平高的工程技术人员和技术工人进行施工管理和施工生产。
工程安排上，采取构件制作按照安装顺序在工厂进行，制作期间安装现场进行施工准备。
根据现场实际编制构件进场计划，采取边制作边安装的流水作业。
总之，在工程安装上，必须统筹兼顾，科学的安排工序，各专业合理平行、交叉进行处理现场问题。
3.2施工进度安排
根据施工总进度计划安排，钢结构工程工期为10日，工期较为紧张，在现场施工条件具备的情况下，尽力抓紧进度，尽可能的满足总进度计划的要求。
3.3劳动力组织
根据工程量的大小，合理组织管理人员和施工作业人员，具体人员安排见下表：
序号
人 员 名 称
数量
单 位
1
项目主管
１
人
2
项目技术
3
安装技术
4
测量检验工程师
5
安全员
6
钳工
7
铆工
8
焊工
9
电工
10
起重工
11
辅助工
3.3材料组织
3.3.1材料堆放
现场材料的堆放以不使材料受到损伤和避免二次搬运为原则，具体堆放时视场地的大小和作业现场条件而定。
材料堆放时与地面之间用木方垫起来，每批材料之间要用木方以方便搬运和减少损伤。
材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨填用彩条布覆盖以避免遭雨淋。
3.3.2金属构件
在存放金属构件时，操作应小心仔细，且用木方垫成一定的坡度以利于排水。
若这部分材料在短期内不使用，应被保护起来，以免被上面的积水造成微型的腐蚀，失去其应有的结构强度及外型效果。
3.3.3材料的管理
对存放的材料负责专人现场管理。
包括施工工具的管理，力争做到整个工程完工，不丢一个螺栓，不少一件施工工具。
4钢结构制作
4.2材料采购及质量要求
4.2.1钢材
1、质量证明
采购的每一批钢材型号、规格、质量必须符合图纸设计及规范GB50205-2001的规定且附有证明该批钢材符合标准要求的厂家质量证明。
2、锈蚀等级要求
钢材表面锈蚀等级要求在B级以上。
3、钢材表面要求
钢材表面不允许有油污，不允许涂防锈漆。
另外钢材表面、侧面、内侧不允
钢结构制作工艺流程
许存在重皮现象，各种钢材标识要清楚。
4、标志
1）钢材的标志可采用打钢印、喷印、挂标牌或粘贴标签等方式，标志应字迹清晰、牢固可靠。
2）标志内容应有供方名称（或厂标）、牌号、炉罐（批）号、规格（型号）重量等。
5、钢材材质要求
钢板材质大部分采用Q235B，碳素结构钢的理化性能应符合GB700-88的要求，按照设计要求进行试验。
6、热轧钢板
1）外观
锈蚀等级要求在B级以上。
2）表面质量
钢板表面和侧面不得有裂纹、分层和折叠，同时表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化铁皮。
钢材表面的锈蚀、麻点或划痕深度不应大于钢材厚度负偏差的1/2。
钢材表面的缺陷不允许有焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。
清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。
钢材表面不允许有油，不允许涂防锈漆。
4.2.2焊条、焊丝、焊剂检验标准
1、焊条
所用焊条采用E43xx系列，焊条符合GB5118-85。
所有焊条具有出厂质量证明书，并符合设计要求，焊接材料包装应完好，其标识与质量证明书相同。
焊条存放在干燥良好通风的室内仓库中，按种类、牌号、批号规格分类存放，并做好明确标识。
焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，且不应有任何影响焊条质量的其它缺陷。
焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出。
以保证易于引弧。
焊条偏心度应符合如下规定：
a、直径为3.2mm和4.0mm焊条，偏心度不应大于5％；
b、直径不小于5.0mm焊条，偏心度不应大于4％。
2、焊剂
焊剂为颗粒状，焊剂能自由地通过标准焊接设备的焊剂供给管道、阀门和喷嘴。
本工程使用焊剂型号为HJ431。
焊剂的颗粒度应符合下表的规定。
普通颗粒度
细颗粒度
<
0.450mm（40目）
≤5%
0.280mm（60目）
>
2.50mm（8目）
≤2%
2.00mm（10目）
a、焊剂含水量不大于0.10%。
b、焊剂中机械夹杂物（碳粒、铁屑、原材料颗粒、铁合金凝珠及其他杂物）的质量百分含量不大于0.30%。
c、焊剂的硫、磷含量
焊剂的硫含量不大于0.060%，磷含量不大于0.080%。
d、焊剂焊接时焊道应整齐、成形美观，脱渣容易，焊道与焊道之间、焊道与母材之间过渡平滑，不应产生较严重的咬边现象。
4.3钢结构制作工艺
4.3.1制作准备
1、组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。
对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更手续。
2、钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。
技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。
3、对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
4、对钢结构工程所使用的材料检查质量证明书和外观质量，符合标准后方可使用。
5、对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
4.3.2放样、号料和切割
1、放样、号料
1）放样前，应认真核对图纸，如发现施工图漏或错误，或因其他原因须更改时，必须取得工程设计人员的书面认可或变更文件，不得擅自更改。
2）
放样时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板，
作为下料和制孔等加工的依据，做样杆的材料一般采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）放样时，注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；
切割、刨边和铣加工余量；
安装预留尺寸要求。
切割余量：
自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
5）号料前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
6）放样和样板的允许偏差见下表：
项
目
允
许
偏
差
平行线距离和分段尺寸
±
0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
孔距
加工样板角度
20’
号料的允许偏差见下表：
外形尺寸
1.0
0.5
质量检测方法：
钢尺检测。
2、切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
A.当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
B.材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；
剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
C剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
A.型钢应进行校直后方可进行锯切。
B.单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。
成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
C.加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
D.锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
3）气割操作时应注意以下工艺要点：
A.气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
B.气割时应选择正确的工艺参数。
切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
C.气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
D.气割时，必须防止回火。
E.为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；
应先割小件，后割大件；
应先割较复杂的，后割较简单的。
F.采用半自动切割机切割板材时，应在专用平台上进行，平台与板接触为点或线状接触。
型钢的切割可采用CG1-2型半自动切割机，其切割参数见下表：
厚度
（mm）
割嘴规格
速度
（mm/min）
压力（Mpa）
氧气
乙炔
20–30
1#
400–320
0.3
0.03
30–50
2#
350–280
50–70
3#
300–240
0.3–0.4
气割表面粗糙度要求见下表：
粗糙度
深度
直边
100s
斜角
200s
2.0mm
如粗糙度超过以上要求，必须补焊或用磨光机修整。
4）切割要求:
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
气割下料边缘斜度允许偏差应符合下表的规定：
钢板厚度t（mm）
边缘斜度允许偏差值P（mm）
22～34
1.5
≥36
2.0
板料尺寸允许偏差应符合下表的规定：
目
允许偏差值（mm）
零件宽度、长度
3.0
边缘缺棱
1．0
型钢端部垂直度
2．0
4.3.4矫正
成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
材料矫正时应采取措施，减小压痕或锤击凹陷。
当钢材热矫正处于200º
C—300℃时，不允许锤击。
矫正要求：
1）钢材在环境温度低于-16℃，不应进行冷矫正和冷弯曲。
在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。
2）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900-1000℃；
钢材在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工。
3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4）钢材矫正后的允许偏差，应符合下表规定。
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
T≤14
T14>
1.00
5）材料矫正时应采取措施，减小压痕或锤击凹陷。
4.3.5边缘加工
常用边缘加工方法主要有：
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
构件的端部加工应在矫正合格后进行。
边缘加工要求：
1）气割的零件，需要进行边缘加工时，刨削量不应小于2.0mm。
2）边缘加工允许偏差应符合相关规定。
3）边缘加工的允许偏差（mm）：
零件宽度、长度
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
6ˊ
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
50
4.3.6组装
1、组装前准备
组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
钢材在组装前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组装时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
2、组装要点
1）组装点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。
2）预组装的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
3）构件组装时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各
种加工余量。
4）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
5）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。
当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
6）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
7）组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《钢结构施工质量及验收规范》及有关标准规定。
经检查合格后进行编号。
8）质量检验标准。
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
9）构件质量检验方法：
用直尺、角尺检查。
4.3.7焊接
1、施工范围
原材料拼接、型钢焊接、加肋板和连接板的焊接。
2、焊接坡口
原材料拼接时，板材厚度<
16mm，采用“V”形坡口，板材厚度>
16mm，采用双面“X”形坡口，坡口使用半自动切割机制成，角度为40～600；
切割后超标准的缺棱等缺陷使用磨光机打磨修整。
3、焊口表面清理
施焊前焊接坡口及附近30－50mm以内的铁锈、毛刺、油污、水分等杂质必须清除干净。
引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。
4、定位焊
定位焊具有和正式焊样的质量要求，必须由合格证的焊工施焊。
点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应小于40mm，间距应均匀，最大不得超过300mm。
定位焊缝上产生的气孔、裂纹等缺陷必须彻底清除后才能在正式焊接时熔入焊缝。
焊前检查板间的组装质量，如间隙、错口等符合要求。
5、焊接
1）原材料拼接
（1）原材料拼接采用CO2气体保护焊焊接，焊机型号为NBC－300型，焊丝型号为ER50-6，焊丝直径为φ1.2mm。
（2）焊接工艺参数
焊层
道号
焊丝直径
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度
气体流量
（l/min）
焊丝外伸长
φ1.2
140－160
24－26
200－300
20
15
260－280
31－33
330－400
270－290
34－36
500－600
400－500
（3）施焊技术
a）每道焊缝焊接前，应用钢丝刷清除表面浮皮。
b）在焊接过程中，要注意挡风。
4.3.8制孔
钻孔应在钻模上进行。
采用设备：
摇臂钻
除设计文件和图纸注明外，孔的制作方法为：
厚度＞16mm时，必须用钻孔工艺制孔；
厚度≤16mm时，可采用冲制。
孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角；
冲件表面不得有外观可以看出的凹面。
大于0.1mm的毛刺须清除。
螺栓孔的直径比螺栓杆的公称直径大1.5～2.0mm。
不合格的螺栓孔，必须经设计同意后，才可扩孔或补焊后重新钻孔。
扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。
补孔应用与母材材质相同的焊条补焊，严禁用钢块填塞，每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20%。
严禁用气割扩孔。
4.3.9钢构件尺寸检查
钢构件的尺寸检查应紧跟每道工序，尺寸检查依据《钢结构施工质量及验收规范》有关规定。
构件尺寸检查超出规范允许范围部分应修理或废弃。
4.3.10.预拼装
钢构件预拼装应在支撑凳或平台上进行,所用的支撑凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。
进行预拼装的构件,其质量应符合设计要求和国家标准的规定。
4.3.11除锈、涂装
钢构件的除锈、涂装应在制作质量检验合格后进行，并应作构件制作质量检验记录。
1、表面处理
1）除锈前，应将钢材表面毛刺、杂物和焊疤清除干净。
2）表面除锈使用机器抛砂处理或人工除锈，等级不小于St2。
2、涂料管理
存放和保管由专人负责，随用随领，作业现场不宜贮存过多涂料，并应具备有严禁烟头的警示牌和防火器具，当天使用当天配置。
3、涂装
（1）对钢结构工程所采用的涂装材料应具有出厂质量证明书，并符合设计要求。
（2）涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当无要求时，环境温度宜在5－380C之间，相对湿度不应大于85％。
构件表面有水分时不得涂装，除锈后四小时内严禁遇水。
涂层应均匀，无明显起皱，流挂，附着良好。
施工图中注明不涂装的部位以及钢结构的摩擦面处不得涂装，安装焊
缝处应留50mm暂不涂装。
5、钢梁植筋工程
5.1植筋概述
结合本工程的实际情况，本工程中的植筋用于埋件，其成孔方式分为采用电锤成孔，采用耐焊锚固胶。
5.2工艺流程
施工准备→定位放线→电锤（水钻）成孔→清孔（烤孔）→钢筋锚入部分处理→植入钢筋→胶固化与养护→验收→钢板塞焊
5.3施工方法及技术要点
1、施工准备：
将施工现场清理干净，搭设施工用脚手架。
2、定位放线：
严格按照图纸要求，在需植筋部位弹出钢筋植入位置线，并用红油漆明确标识。
3、钻孔：
采用电锤成孔，成孔直径应大于钢筋直径4mm。
4、清孔（电锤成孔部位）：
采用无油压缩空气将孔内的灰尘吹出，并采用棉丝醮工业丙酮多次擦拭孔壁，以保证孔内清洁。
5、烤孔（水钻成孔部位）：
如孔内有积水，应先采用棉丝将孔中水清出，然后采用专用电烤棒将孔烤干。
6、钢筋锚入部分处理：
采用角磨机配钢丝轮打磨钢筋锚固部分，清除表面铁锈，打磨长度大于成孔深度，打磨部分露出金属光泽为宜，在植筋时用丙酮将锚固部分擦拭。
7、植入钢筋：
植筋用胶采用耐焊锚固植筋胶，植入钢筋时，应边旋转边植入，以确保胶液饱满，并排出孔内空气。
钢筋植入时应溢胶，如不溢胶则应二次灌胶。
8、胶固化与养护：
钢筋植入孔内后12小时以内不得扰动，在此期间派专人看护，常温下24小时后方可受力。
9、验收：
本工序验收合格后方可进行下一道工序的钢结构安装：
6钢结构安装
6.1安装工艺流程
6.2钢构件安装
6.2.1结构简介
各部位构件堆放位置、安装位置不同，具体需要配合如下表：
安装部位
构件型号
构件长度（mm）
构件重量（t）
卸车汽车吊
安装吊（工具）
夹层、二层钢梁
GL-1
12000
1.6
12吨汽车吊
人工倒链
GL-2
0.24
6.2.2安装顺序
安装顺序
钢梁埋件处理→首层钢梁安装→二层钢梁安装→调整构件→焊接梁节点→首层次结构安装→二层次结构安装→验收
6.2.3安装工艺
1、梁埋件处理
1）现场放线
根据图纸和土建现场定位轴线，用墨斗弹出钢梁定位轴线和标高线，根据定位轴线和标高线在植化学锚栓作埋件，
2）施工时应按以下步骤进行：
①将原混凝土梁钻孔，埋板焊接
②预埋钢板与梁脚板的孔位可能因原混凝土主筋的影响，可适当调整其孔位。
2、钢梁安装
1）安装
①施工准备
根据埋件上放出的
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