XX项目人工桩方案审核版Word文档格式.docx

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2.1工程概况

XXXX地上三层为商铺，人工挖孔桩共46根，桩径分别有9000mm、1000mm、1100mm3种桩；

桩长约2～6.5m，扩大头深度不小于1m。

先开挖基坑再挖桩，持力层为中风化泥质粉砂岩同泥岩互层。

场地的工程地质特征如下：

（1）素填土①：

黄、黄褐色，主要充填泥岩的风化碎屑，为块状、片状、粒径一般在0.05-0.3cm，少数可达0.5m以上，含较多的泥质、中、粗砂。

钻进时局部有漏水，塌孔现象。

堆填时间在十年以上，为老堆填土。

松散，干一很湿。

场地内均有分布，层厚为0.6～6.1m。

（2）淤泥质粘土②：

灰黑、黑色，主要由淤泥质粘土组成，含少量细砂，大量黑色的腐植质，有臭腥味。

软塑，饱和。

场地内大部分有分布，层厚0.6～6.1m。

（3）全风化泥岩③：

褐红、黄色，岩石多风化呈泥质，含少量细砂，稍有塑性，干钻易钻进，岩心多呈土柱状，手可扰动，夹有少量细砾状岩石风化碎屑，浸水易崩解。

场地内只在钻孔zk1、zk2、zk5、zk8、zk10、zk11、zk13、zk14处有分布，层厚0.7～8.4m。

（4）强风化泥岩

：

黄褐、黄色岩石极破碎，多风化呈片、块状，中夹有较多泥、砂质，不能干钻，水钻时进尺较快。

岩石质较软，手可折断。

属极软岩，岩体基本质量等级划分为V级。

场地内均有分布。

厚度2.1～17.0m。

（5）中风化泥质粉砂岩同泥岩互层

黄褐、黄、青灰色，中厚层状，岩石风化裂隙较发育，岩石较完整，岩芯、、多呈短柱状、块状。

泥质粉砂岩为黄褐、黄色，块状结构，岩石质较坚硬，锤击不易斷。

泥岩为黄、青灰色，泥质结构，岩石质较软，手折不易斷，但锤击易碎。

此层中风化岩为泥、砂岩同泥质粉砂岩互层。

属软岩，岩体基本质量等级划分为IV级。

因未钻穿此层，厚度不详，最大揭示厚度5.4m。

经查明，施工场地内地下无管线，地上无电线通过。

施工队在进行全面铺开施工前，计划选桩长最长，地质条件最复杂的两条桩进行试挖，试挖成功后再全面铺开施工。

钻探表明，有地下水存在，类型为上层滞水型，主要贮藏于素填土

和淤泥质粘土

层中，钻孔稳定水位标高为16.9-17.3m（埋深2.6-2.9m）场地地下水主要受大气降水补给，场地地下水量一般。

第三章施工部署

3.1、施工目标

3.1.1、质量目标：

工程质量达到国家标准《建筑安装工程质量验收统一标准》的合格标准。

3.1.4、安全目标：

杜绝死亡和重伤事故

3.1.5、管理目标：

管理目标：

按“ISO9001质量体系”模式进行管理，按职业健康安全与环境管理方针的要求组织安全、文明施工。

3.2、人工挖孔桩工程开展顺序

本工程的人工挖孔桩施工顺序如下：

钢模安装定位

固定钢模

开挖桩孔

测量放线、定桩位

浇筑砼护壁

拆模后再进行下一段挖土、护壁砼，直至达到设计深度

桩芯砼浇筑

扩底

验孔

钢筋笼安装

3.3、总平布置（见附图）

3.3.1、材料布置

由于场地的限制，无法设置足够的材料堆放场，因此，现场仅考虑堆放钢筋半成品、部分周材，其余的材料按工程进度的需求直接运至施工部位。

由于建筑物北侧无道路通行，无法设置砂、石、水泥、钢筋等材料堆放场，仅考虑设周转材料（钢模板）堆放场地。

现场临时堆放各种周转材料时，必须做到文明、整齐，材料的堆放必须做好标识。

3.3.2、现场临时供电布置

采用三相五线制，重复接地，保护接零。

临时供电线路详见《临时供电施工组织设》。

3.4、施工总平面管理

采取专人分区管理的方法，由项目经理亲自划分，材料员负责周转材料、半成品材料、地材的堆放等；

钢筋工长负责钢筋堆放等；

模板工长负责模板等周转材料堆放；

砼工长负责水泥等材料堆放。

整个现场进行专人分区管理，分清职责，认真管理保证整个施工现场清洁干净，材料堆放整齐，现场实行文明施工，具体要求如下：

3.4.1、所有进场施工人员,在上岗前由项目经理进行职业道德教育,明确树立创优工程的意识,创施工现场文明窗口的意识。

各级项目管理人员要保证每月对全体施工人员进行三级安全技术交底、教育，明确安全责任重于泰山。

3.4.2、各工种负责人、队组施工人员要熟悉公司内部对现场管理内容的有关规定,积极主动地配合土建，做好现场管理工作。

3.4.3、各工种施工人员之间要建立良好的工作关系，做到相互尊重、相互协调,极力创造一个和谐的工作环境。

3.4.4、严格遵守工地劳动纪律及各项规定，不打架，不讲粗口话，具有良好的职业道德,做一个文明的施工人员。

3.4.5、各种施工人员在施工中,要积极配合、听从上级人员的调配,积极与土建工种做好各项配合工作。

3.4.6、施工排水、建筑垃圾及噪声控制,均严格按防城港市或区内规定和甲方要求办理。

3.4.7、各进场材料、机具要按平面图布置,整齐堆放安置,各短脚料要及时归堆,做好设备加工边废料清理工作,并在明显处设操作规程牌。

第四章主要施工方案

4.1、分项工程测量定位施工方法

4.1.1、主测量定位方法：

根据工程特点，施工测量的主要工作是标高传递和轴线测设以及建筑四大角的定位。

4.1.1.1、标高传递：

4.1.1.1.1、根据甲方提供的水准基点，用水准仪引测定出现场的标高控制点,在周边稳固的建筑物上，并利用标高控制点,进行地下部分施工过程中的标高施测和控制。

4.1.1.1.2、利用标高控制点，用水准仪引测在桩孔内侧，方便向下丈量，标高引测点的相对标高均统一采用－4.25。

4.1.1.2、轴线测设：

4.1.1.2.1、我司依据甲方提供基准点放完线后，要经过甲方、监理对轴线复核无误后，方可开展构件边线、控制线的弹线工作，进入基础工程施工。

4.1.1.2.2、根据现场实际情况,建立轴线平面方格控制网。

选择有代表性的纵、横轴线形成方格控制网作为建筑物轴线控制的依据。

4.1.1.2.3、在施工现场确定轴线控制桩后，将经纬仪分别架设在各主控制轴线（代用轴线）控制点上，照准相对的轴线后视点，将轴线投测到桩顶上。

同法倒镜再标出一点，前后正倒镜两点位置应一致，若误差在允许范围以内时，则取其中点。

纵横主轴线均投测至施工层上面后，再将经纬仪架设中间部位，用正倒镜法，将投测在桩顶上的各轴线的对应点连成一线，并在桩面上弹上墨线，以此作为基线，其余轴线以此为准绳，根据设计图上标注的尺寸，用钢尺丈量出来。

4.1.1.2.4、在投测轴线的过程中，若超过允许误差范围时，必须查明原因，进行重测，以保证轴线投测的精度达到规范的要求。

4.2、分部分项工程施工方案:

4.2.1、人工挖孔桩工程

4.2.1.1、桩芯土方开挖方法

1.1、开孔前，桩位定位放样必须准确，在进行第一节护壁砼浇筑施工前，必须按轴线将模板校对准确后方可施工，并由专人负责。

1.2、第一节桩护壁筒应高出地面200MM以上，并在同一水平面上，且面部必须抹平，用于地面防水、防坠落及轴线、中心线定位。

1.3、井孔开挖时，根据测定的护壁中心线在井壁上用线漆标明，做出十字标记，每一级桩孔完成模板安装工序后，在中心线引吊桩中垂直线，校对准确后，方可进行护壁砼浇筑施工。

1.4、挖孔桩桩芯土方开挖采用“一挖一护”的方式，即每挖1.0M深浇筑一次桩体内护壁（一般土层中每节高度为1．0m，在流砂、流泥区段每节高度宜小于0．5m，特殊地质时下挖速度应视护壁的安全情况而定）。

1.5、开挖采用人工进入桩内进行，采用短柄铁楸、十字镐及风镐等工具开挖，开挖后用绞车、吊桶垂直运输至桩口，再由人工清理至指定地点。

1.6、当桩净距小于2倍桩径且小于2.5M时，应采用间隔开挖。

排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5M。

1.7、由专人对开挖桩芯土层进行记录，对于穿过不同土层的桩，必须记录清楚，土层深度及厚度。

同时做好与地质勘察报告的对比分析，特别是成孔至设计深度或设计规定的岩层时，应确保桩端按设计要求。

1.8、成孔至设计标高或设计要求的岩层时必须经建设、监理、设计、地质等有关单位共同进行检查确认，确保桩底基岩符合设计要求后，随即扩大桩头，清除孔底虚土地、石渣和积水，并应立即浇筑底部砼垫层（砼强度等级C25，厚度200MM）。

1.9、在进行扩底施工时，为防止底部塌方，可采取间歇挖土扩底措施，并使用短钢管及模板作为支撑，支撑系统将不予拆除。

1.10、开挖过程中，安排专人负责做好地面排水措施，保证施工正常进行。

1.11、在开挖过程中，如遇坚硬岩层施工比较困难，拟采用风镐破碎成孔，以加快施工进度。

4.2.1.2、护壁施工方法

2.1、人工挖孔桩护壁混凝土强度等级为C30，待每节护壁砼达到1MPa强度后方可进行下层的桩孔土方开挖。

2.2、第一节井圈护壁应符合下列规定：

a，桩孔中心线与设计轴线的偏差不大于20mm：

b，桩孔面应比场地高出200mm，并在同一水平面上。

2.3、挖工到护壁深度后应紧随扎筋、支设护壁模板，遵循随挖土随扎筋支模、随验收、随浇筑砼的方法进行施工，以避免塌孔，同时保证正常的施工进度，护壁模板采用钢模板（由每节4块钢模板拼装组成），模板高度为lm，钢模使用螺丝固定。

每节护壁均应在当日连续施工完毕，严禁当天开挖次日支模。

2.4、浇筑护壁砼时要注意捣实，上下护壁间搭接70～100mm，施工中严禁只挖孔不及时浇筑护壁砼的冒险做法。

护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用外加剂，发现护壁有蜂窝、漏水现象时，及时补强以防塌孔。

2.5、在松散的土层，可用具有足够强度的钢筒护壁代替钢筋混凝土护壁，应随挖随沉。

2.6、在透水层的护壁应按设计要求适当设置泄水孔（桩芯砼浇筑前封堵），以便减轻护壁压力。

4.2.1.3、扩大头施工方法：

持力层粉砂岩遇水极易分解松散，引起坍塌现象，若遇地下渗水易造成孔壁失稳。

因此，施工时拟采用Φ48钢管、钢管扣件、20mm厚松木板支护，所用的支护材料将不予拆除，与桩芯混凝土结合。

方法如下：

1、扩大头挖土方顺序：

先挖中间土方至孔底深度，后逐步挖四周土方。

2、扩大头支护：

先把预先裁定的Φ48钢管立于扩大头顶部护壁下，底部加垫木固定，间距500，然后设横管固定，间距300～500，固定好后再开挖扩大头四周土方。

施工时必须由一边开始，避免工作面扩大，自上而下逐步挖至设计要求的宽度，立即用20mm厚松木板压置于土体内侧,并立即加短钢管支撑。

用同样的方法向边侧逐挖逐支护，直至扩大头开挖完成。

最后形成具有高强度、刚度的扩大头钢管支护结构。

从而达到安全施工的目的。

在整个施工过程中人员组织,应灵活搭配，配备水泵边挖边抽水，避免水位高浸泡。

3、扩大头开挖完成后，必须立即清理完桩孔周边的堆土，桩孔口高出地面20cm,以免地面水流入桩内。

孔口覆盖外圆为Ø

14、内设Ø

10@100的焊接钢筋网封井，钢筋网上加盖彩条布，直至完成桩孔验收和桩芯砼浇筑施工。

4、桩孔开挖完成自检合格后，及时组织监理、甲方、勘察、设计单位进行验收，验收合格后立即浇筑桩身砼。

4.2.1.4、钢筋工程施工方法：

本工程基础钢筋全部在现场钢筋加工场配料加工，具体施工方法如下：

1.按规范要求进行加工，加工好的半成品符合规范要求，钢筋工程施工，根据施工部位进行下料加工；

做到先做的先加工，后做的，后加工；

钢筋加工好后，应堆放整齐，并设置标牌，标牌上标明所含的各种钢筋规格、数量、形状、部位；

钢筋加工应尽量利用截断的余料并按指定位置堆放整齐，尽量用闪光对焊对余料加以利用。

钢筋堆放场地应排水良好，避免雨水浸泡腐蚀钢筋。

核对好钢筋钢号、直径是否与料单相符才能用于配料，必须严格按设计图要求和施工规范规定进行绑扎安装。

2.钢筋笼制作：

a.根据图纸和配料单分组制作，因桩径大小不一，也为了防止钢筋加工场的混乱，同一桩径的钢筋笼制作好后分别堆放好。

b.按图纸要求做好内加径箍，加径箍接头焊接应上下搭接，箍径尺寸要严格按控制好，保证不变形扭曲。

c.钢筋笼制作前先做好支架，按图纸要求的主筋间距在支架上先摆放两根主筋，就位后在主筋上用粉笔标好内加径箍的位置并在该位置点焊加径箍，加径箍点焊好后再在箍上标出其它主筋的位置，然后点焊主筋。

主筋和加径箍点焊完毕，钢筋笼的基本骨架成型。

d.螺旋箍的点焊，在主筋上用粉笔标好加密箍和中间箍间距的位置，箍距标好后往主筋骨架上套未经冷拉的盘条钢筋。

从第一道加密箍开始点焊螺旋箍。

螺旋箍应紧贴主筋面。

e.加盘箍筋、螺旋箍筋与纵向钢筋均逐点点焊焊接。

绑扎安装时，还要特别注意按设计要求保留钢筋的保护层。

钢筋接长选用闪光对焊与搭接焊，搭接电焊时采用E50型焊条，钢筋焊接的质量应符合《钢筋焊接及验收规范》规定。

f.钢筋笼制作好后要分别堆放好，并做好成品保护措施。

③、钢筋安装施工需做好以下准备工作：

a.绑扎工具齐备，扎丝和砂浆垫块已按厚度要求备齐；

b.已核对好钢筋半成品的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否跟料单相符，如有错漏，及时增补；

钢筋半成品已吊至施工部位；

c.已向施工队伍进行技术交底，并熟悉图纸和料单；

d.施工顺序明确；

e.工作面上杂物已清理干净，工作面交接完成。

f.钢筋笼吊装前应做好桩号标签，按号下吊安装。

在钢筋笼顶部下1～1.5m位置从笼中心穿好钢丝绳，吊车慢慢起吊，先把钢筋笼吊在空中并调整垂直，然后慢慢移动到桩孔正上方。

把位置定好，避免钢筋笼下井时碰到桩壁弄弯曲变化。

调正下吊位置后，钢筋笼慢速下放直到到达桩底。

钢筋笼安放就位马上用70厚砼垫块支垫，垫块间距1000，每道四块。

钢筋笼在井中必须保证垂直状态。

g.钢筋笼安装过程中，除了配合安装的操作工人外，在吊车回旋臂范围内不能站人，为了安全意见，在安装现场应拉好警戒线和树立安全标牌。

④、钢筋的上端应用支架固定好，以防振捣砼时偏位。

钢筋安装施工完成后，经设计、质检、监理单位有关人员验收并及时做好钢筋隐蔽记录。

合格后方能浇筑砼。

⑤、对配筋的一般要求，除按图纸及有关《规范》要求配筋外，还要求：

a.立筋搭接接头按50％错开，接头位置按规范设置。

b.按分区分段，分部位做配筋表，配筋加工表要准确、及时、合理。

⑥、钢筋绑扎应注意几个问题：

a.按图施工，在绑扎过程如发现设计与规范不符之处，应及时向工长反映，工长同设计院联系及时更正；

b.钢筋绑扎时，所有的钢筋交叉点全部绑扎牢固；

c.注意绑扎接头按有关设计要求和规范错开；

4.2.1.5、桩芯砼工程：

①、施工方案：

由于业主方要求，本工程全部采用商品混凝土，采用砼泵送机一次性连续浇筑完成；

桩身混凝土为C25混凝土。

采用串筒进行灌注。

每层振捣以浇筑厚度为600㎜为宜，并在初凝前浇筑上层砼。

由于桩身长度达6M以上，使用串筒进行砼浇筑施工，出料口底面的高度不大于2m。

混凝土一次灌注完毕，不得留施工缝，确保桩孔混凝土的质量。

②、大体积砼水化热的处理：

A、砼所用材料：

根据地质勘察报告可知，该场地地下水对混凝土结构具有弱腐蚀性，则混凝土结构按二级防护采取抗腐蚀措施，水泥采用水化热较低的普通硅酸盐水泥；

砂采用中砂，掺合料中粉煤灰可用Ⅱ级粉煤灰和泵送砼外加剂。

采用5～30mm的砾石，级配良好，细度模数大于2.5的中砂；

砂、石含泥量均要小于１％。

B、桩内清理：

浇筑砼前，应认真清除孔底的浮土、石渣、积水。

当孔底积水小于10cm时，采用常规砼浇筑方法。

当孔底积水大于10cm，且涌水量较大难以抽干时，采用导管法进行水下砼施工，并严格按水下砼施工操作规程进行。

C、砼表面保湿：

派专人每2小时浇水一次。

D、采用的施工工艺

1、砼振捣方法：

（1）、开始浇筑砼前准备好插入式振动器、36V低压照明灯具、通风设备，并经检查合格。

（2）、砼串筒吊放到桩底后振动手才能下井，经井下人喊令再输送砼，砼振捣从桩底开始分层浇筑。

扩大头部分离桩中较宽工人隔着钢筋笼不好操作，砼输送速度稍放慢点，振动棒插距30cm，直到砼表面泛浆，扩大头一定要充分振捣。

为了避免漏振，桩芯砼应从桩边开始向桩中进行振捣，振捣完一层再接着浇上一层砼。

插入式振动器用垂直振捣和斜向振捣两种方法，其操作方法要做到“快插慢拔”，快插是为了防止先将表面砼振实而下面砼发生分层、离析现象；

慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出孔。

砼振捣的分层高度要严格控制在600mm高度范围内。

（3）、振捣砼，不得振动钢筋、模板及预埋件，以免钢筋移位。

2、在浇筑前，在孔口设置砼浇筑砼集料斗和传递工具的操作面（操作台有2110工字钢和L50X5角钢组成。

）

3、砼在浇筑完12h内，对混凝土浇水养护，浇水方法为直接将水管接入桩孔内，孔内蓄水高度不小于100。

养护时间不少于14个昼夜。

④、桩芯砼、护壁砼均应按规范要求制作砼试件，并按规定送至有资质的试验单位进行检测。

⑤、砼成品保护：

砼浇筑振实后，终凝前严禁施工人员在上面行走。

4．2．1.7、桩基检测图纸要求：

为确保实际单桩竖向极限承载力检验标准值达到设计要求，桩基施工完毕后，应再次对桩进行检验，本工程的桩须进行竖向承载力检验：

工程共取总桩数的1％且不小于3根进行竖向静荷载试验单桩承载力，所有的挖孔桩均须作桩身质量检验（可用声波透射法或低应变法）；

桩基础的施工须遵守现行有关规范的要求进行施工。

4.2.1.8、现场排水方案：

在排水措施的布置上，采取加强基坑周边排水沟排水的方法（使用砖砌排水沟），减少雨水及其它施工用水，流入挖孔桩施工区域内。

同时，采用基坑边侧，已完成的试挖桩井井点降水的方法降低水位，将水位控制在施工层面以下。

施工过程中准备三台Φ50潜水泵，并做好集水井，做到有水即抽。

第五章工程质量保证措施

5.1、工程质量总体保证措施

5.1.1、质量目标：

确保工程合格。

5.1.2、严格按照国家《现行建筑施工规范及验收规范》及有关规范、规程，结合现场实际和招标书要求组织施工。

5.1.3、坚持施工技术，质量交底制；

5.1.3.1、施工组织设计由公司总工程师交底；

5.1.3.2、分部工程由主任工程师交底；

5.1.3.3、分项工程由项目工程师或总工长交底，内容包括施工技术、质量、安全、进度、以文字为主，口头交底为辅，并要求交底人和施工队组长签名认可。

5.1.3.4、施工准备阶段的质量管理：

①、熟悉设计图纸，组织好各专业工种技术人员会同业主、设计和管理人员对设计施工图进行会审，使施工人员真正明确施工图的要求和特点，以便准确无误的施工。

②、编制好施工组织设计，在总的施工部署原则指导下，依现场施工实际情况进行必要的调整和分阶段有针对性地制定切实可行的施工方案,特别是场地降、排水方案、桩芯土方开挖方案、桩内护壁砼施工方案、钢筋安装及桩芯砼施工方案等，以确保施工安全、质量保证、高速、低耗地完成。

③、施工机械设备及机具投入使用前应检修完好，并坚持制度性的保养、调试，确保其正常使用，把机械故障而影响工程进度降至最低限度。

④、确立项目经理为主的指挥机构，并指定专职工程师负责技术工作业务，充分发挥公司质量保证体系的运作，协调好各方面的关系，排除障碍，保证分部分项的施工质量。

5、每个施工阶段用摄像机及照相机记录工程施工的真实情况。

5.2、施工过程中的质量管理

5.2.1、严格按照设计图纸、施工组织设计及施工规范进行统筹，做好施工技术交底工作将设计意图、操作规程、施工工艺、技术要求、技术措施和质量标准向各级施工人员进行详细讲解交底，使操作人员掌握好自身工作内容达到施工准备准确无误的目的。

5.2.2、施工中严格执行《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）及有关操作规程，按《建筑工程施工质量验收统一标准》进行检查和验收，并做好以下各项工作：

a.严格控制好轴线、标高。

b.做好自检、互检交接检工作，并需得到甲方有关监理工程部验收合格签认隐蔽后才能继续下一步的施工。

5.2.3、在本工程的施工中，质量管理最关键的几个部位是：

①、人工挖孔桩桩位偏差及标高的控制；

②、人工挖孔桩桩身垂直度的控制；

③、人工挖孔桩护壁砼配合比及钢筋数量、规格的控制；

④、人工挖孔桩桩芯钢筋笼安装、焊接质量、砼保护层厚度的控制；

⑤、人工挖孔桩桩芯砼材料的控制；

5.2.4、工程需用的原材料,按双保控制质量，即对钢筋、水泥、等均需经过中心试验室进行检查合格后,方能投入使用。

5.2.5、严格控制标高、轴线、用经纬仪测量定位放线，校正垂直度，用水平仪检测标高，控制桩平标高。

5.2.6、坚持施工质量检查验收制：

①、施工全过程，接受市质监站和监理单位（甲方代表）、公司质安处等有关部门的检查、监督，不合格返工重做。

②、施工全过程，坚持“三检”制，即“自检”、“交接检”和“专检”，“三检”以国家施工验收规范为标准，凡超过规范允许偏差者，坚决返工。

③、坚持工序检查验收，凡上道工序未完成者，或未检查验收者，下道工序不准施工。

5.2.7、本工程施工全过程，严格执行ISO9001系列国际标准，确保每道工序始终处于受控状态。

5.2.8、成品保护：

1.已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。

严禁用草袋、塑料布虚掩。

2.已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。

有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

3.桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

4.保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。

吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。

串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

5.钢筋笼不要被泥浆污染；

浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

6.桩孔