75可转位外圆车刀Word文档下载推荐.docx

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4.选择切削用量

根据切削用量的选择原则，查表确定切削用量为：

粗车时：

切削深度ap=3mm，进给量f=0.5mm/r，切削速度v=90m/min

半精车时:

ap=1mm，f=0.4mm/r，v=130m/min

5,选择刀片型号和尺寸

（1）选择刀片有无中心固定孔

由于刀片夹固结构已选定为偏心式式，因此应选用有中心固定孔的刀片。

（2）选择刀片形状

按选定的主偏角=75°

，选用棱形80°

刀片。

（3）选择刀片精度等级

选用U级

∴K′rg=180°

-Krg-

rg=180°

-Kg-

g

车刀刀尖角

r的计算公式为

ctg

r=[ctg

rg√1+（tgγrgcosλs）²

-tgγrgsinλs]cosλs

当

rg=80°

时，则为

ctg

r=[ctg80

-tg

sin

]cos

将γrg=-6°

，λs=-6°

代入

得ctg

-tg（-6

）sin（-6

）]cos（-6

）=-9.516

则

r=80.63°

故K′rg=K′r=180°

-75°

-80.63°

=24.37°

取K′rg=24.5°

（6）检验车刀副后角α′g

车刀副后角α′g的验算公式为

tgα′r=

当αrg=0°

时，则式为

tgα′r=-tgγ′rgcos²

λ′rg

而tgγ′rg=--tgγrgcos

rg+tgλrgsin

rg

tgγ′rg=tgγrgsin

rg+tgλrgcos

，λrg=λr=-6°

，

rg=

得；

tgγ′rg=-tg（-6°

）cos90.63°

+tg（-6°

）sin80.63°

=-0.087

则γ′rg=-4.97°

tgγ′rg=tg（-6°

）sin90.63°

）cos80.63°

=-0.121

则λ′rg=-6.9°

再将γ′rg=-6.05°

，λ′rg=-5.94°

代入式

tgα′r=-tg（-6。

05°

）cos²

（-5。

94°

）=0.105

则α′r=4.92°

可以满足切削条件

而刀杆副后角α′rg=α′r

故α′rg=4.92°

，取α′rg=5°

综合上述计算结果，可以归纳为；

刀具的几何角度为；

γo=14°

，αo=6.9°

，Kr=75°

，K′r=24.37°

，α′r=4.92°

刀杆于刀槽的几何角度为；

1γog=-6°

，αog=6°

，Krg=75°

，K′rg=24.5°

，λsg=-6°

，α′rg=5°

8.选择刀杆材料和尺寸

（1）选择刀杆材料

选用45号钢为刀杆材料，热处理硬度为HRC38-45，发黑。

（2）选择刀杆尺寸

1选择刀杆截面尺寸

因为加工使用CA6140普通车床，其中心高为200cm，并考虑到为提高刀杆，选取刀杆截面尺寸BxH=25x25mm

由于切削深度ap=3，进给量f=0.5mm/r，可以不必校验刀杆强度。

2.选择刀杆长度尺寸

选取刀杆长度为150mm

9.选择偏心角及其相关尺寸

（1）选择偏心销材料

偏心销材料选用40Cr，热处理硬度为HRC40-45，发黑。

（2）选择偏心销直径dc和偏心量e

dc=d1-（0.2-0.4）mm

前面已经选定d1=6.35-0.4=5.95mm

偏心最e即

为使刀片夹固可靠，选用自锁性能较好得=的螺钉偏心销，并取螺钉偏心销转轴直径d2为M6.

（3）计算偏心销转轴孔中心在刀槽前面上的位置

用公式（2-6）和（2-7）将m和n求出（见图2-4）,即；

m=

=8.452mm

=7.5mm

10.绘制工作图

（1）偏心式75°

硬质合金可转位外圆车刀见图2-9.

（2）偏心式75°

硬质合金可转位外圆车刀刀杆见图2-10

2工艺规程设计

2.1有关零件的结构分析和功用

2.1.1零件的功用

题目所给定的零件是连接套,在生产中起到连接作用，零件上有两个ψ40mm的孔用于与其它零件的连接。

2.1.2零件的结构分析

连接板有一组通孔，他们的相互之间有一定的位置要求。

2.2.课题（提供的技术资料）

2.2.1生产纲领

由于本项目是大批量生产，所需工序分散型生产，由此以合理的工艺布置达到最高的经济效益，

2.2.2技术资料

参考文献《机械加工余量手册》、《机械制造工艺设计简明手册》、《金属切削手册[第三版]》、《实用机械加工工艺手册》

2.3毛坯的种类

2.3.1确定毛胚的种类及制造形式

零件材料是HT200灰铸铁，由于零件在工作中不受经常承受交变载荷及冲击载荷以铸造的形式制造毛坯.铸造将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。

2.4定位基准的选择原则

基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。

否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

2.4.1粗基准的选择

分析该零件，该零件符合粗基准选择原则，即以选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量，因此根据粗基准选择原则选取以孔Φ40的上端面为粗基准，加工底面，使底面达到加工要求。

2.4.2精基准的选择

精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

下图示为工件的毛坯图

2.5工艺规程的拟定

2.5.1制定工艺规程的原则

制定工艺路线的出发点，应该使零件的集合形状、尺寸精度与位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序分散来提高生产力。

除此之外，还应该考虑经济效率，以便使生产成本尽量降低。

2.5.2拟订工艺路线

工艺路线1.

工序1铸造毛坯

工序2时效处理

工序3利用铣床加工A平面，以B平面为粗基准

工序4利用镗车对孔进行加工,以A、B平面为精基准

工序5利用钻床加工4个Φ12的孔，以A、B为精基准

工序5钳工剔毛刺

工序6终检

经过工艺方案的比较和分析确定工艺路线确定如下：

工艺路线2

工序3利用铣床加工表面，依此定位铣各个表面，达到粗糙度要求

工序4利用镗床按要求镗各个孔并达到粗糙度要求

工序5利用钻床加工孔，丝锥攻螺纹

工序6钳工剔毛刺

工序7终检

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“连接板”零件材料为RT200，，生产类型为大批生产，可以采用铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

2.6.1外表面轮廓的加工余量及公差及毛坯尺寸

查《工艺手册》可知，铸件轮廓尺寸235x35x60mm。

长度方向的余量查《工艺手册》表2.2-25，其余量值规定为2.5-5mm，现取3.0mm.

1．钻2个Φ20孔

2铣削余量:

铣削的余量（单边）为:

Z=3

由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。

实际上，加工余量有最大及最小之分。

由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。

2.7．确定切削用量

工序3：

利用铣床粗铣

精铣

工序7：

利用镗床粗镗

精镗

工序8：

利用立式钻床

2.8工时定额的确定

2.8.1计算工时定额

工序4．加工毛坯尺寸为126x106的外廓表面

（1）粗铣工序尺寸为122x102

齿（参考《切削手册》）

切削速度:

参考有关手册,确定

采用双铣刀,

现采用X62卧式铣床,根据机床使用说明书,取

故实际切削速度为

工作台每分钟进给量为：

根据X62型铣床工作进给量（表4.2-40），选择

切削工时：

精铣可得：

综上所述：

最后将各工序切削余量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工加工艺过程卡片和机械加工工序卡片中。