灌注桩试桩施工方案Word文件下载.docx
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采用地表静载试验确定单桩承载力，试桩施工完成28天后进行，工程桩抗压抗拔试验数量分别不少于总桩数的1%，且不少于3根。
试桩均匀布置，抗压桩试桩静载加载至6600（+900）KN即可停止试验。
抗拔桩试桩静载加载至4200（+600）KN即可停止试验，括号内数值为地表试桩时附加侧摩阻。
（1）所有试桩均为工程桩，静载试桩方案与设计及试桩单位协商确定，试验要求应满足《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014及相关规范要求。
（2）试桩顶部可配置Φ10@100二~三层加密钢筋网片，或以薄钢板圆筒作为加径箍与桩混凝土浇成一体，具体工艺应与试桩单位协商，确认无误方可施工。
（3）试桩的成桩工艺和质量控制标注应与工程桩一致。
（4）如果试桩的承载力达不到要求或桩施工过程中发生问题应及时通知勘察、设计单位共同协商解决后方可进行下一道工序。
3、地质、水文情况
3.1地层结构
拟建区内地层结构主要由人工堆填土（Q4ml）、压实填土（Q4ml）、全新土（Q4）冲洪积层以及上更新土（Q3）冲洪积层组成，全新土地层结构主要为粉土、粉砂以及粉质黏土，上更新土地层结构主要为粉土、粉质黏土、粉砂、细砂、中粗砂组成，基本地层结构描述如下：
第1-1层：
杂填土（Q4ml）），颜色及形状因在场地内的分布地段的不同而有较大差异：
在博学路、商鼎路等现状道路段，该层主要为沥青路面和其下的路基土层；
在七里河南路等在建道路段，该层主要为堆积的建筑垃圾；
在七里河段，该层主要为堤岸部分的素填土和河道部分的防渗层。
第1层：
粉土（Q4-3al），褐黄色，稍湿，稍密-中密，摇振反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低。
表层有厚约30cm-80cm的耕植土（主要分布在拟建场地内耕地和林地地段）或素填土（主要分布在现动力北路、动力南路道路施工地段，为道路施工的素土或灰土碾压层）。
局部地段见极少量杂填土。
土中含云母、铁质氧化物等。
该层在场地内普遍分布。
第2层：
土中含云母片、锈色铁质浸染，偶见小姜石。
该层粗颗粒较多，局部夹粉砂薄层。
该层在场地内局部缺失。
第3层：
粉质粘土（Q4-2l），褐灰-灰色，湿，可塑-软塑，无摇振反应，有光泽，干强度中等，韧性中等。
土中含锈色铁质浸染，云母片，偶见小姜石。
底部含蜗牛壳碎片。
局部夹淤泥质土或粉土薄层。
第4层：
粉土（Q4-2l），浅灰-灰色，稍湿-湿，中密-密实，摇振反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低。
土中含云母片、蜗牛壳碎片及小姜石。
砂含量高，局部相变为粉砂。
局部夹粉质粘土薄层。
第5层：
粉质粘土（Q4-2l），灰色，可塑，无摇振反应，稍有光泽，干强度高，韧性高。
土中含云母、蜗牛壳碎片及小姜石。
局部见植物根系腐殖质，该层在场地内普遍分布。
第6层：
粉土（Q4-2l），灰色，湿，中密，摇振反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低。
土中含云母片，偶见小姜石及蜗牛壳碎片。
局部砂含量高。
第6-1层：
细砂（Q4-2l），灰-灰褐色，饱和，中密-密实，颗粒级配一般，分选中等，成份主要为长石、石英、云母等，偶见蜗牛壳碎片。
局部夹粉砂，该层在场地内只在G、H匝道七里河以北部位分布。
第7层：
有机质粉质粘土（Q4-2l），灰-灰黑色，层底局部渐变为黄褐色，软塑-可塑，无摇振反应，有光泽，干强度高，韧性高。
土中含云母、蜗牛壳碎片、有机质及少量姜石，局部夹铁质氧化物及钙质斑点。
该层有机质含量平均值5.8%，该层在场地内普遍分布。
第7夹层：
粉土（Q4-2l），灰色，湿，中密-密实，摇振反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低。
土中含铁质氧化物、云母片和钙质结核。
该层在场地内局部分布。
第8层：
粉砂（Q4-lal+pl），灰色，饱和，中密-密实，颗粒级配一般，分选中等，成份主要为长石、石英、云母等，层顶局部夹粉土。
第9层：
细砂（Q4-lal+pl），灰-灰黄色，饱和，密实，颗粒级配一般，分选中等，成份主要为长石、石英、云母等，局部夹有中砂。
该层厚度大。
分布稳定。
性质稳定，在场地内普遍分布。
第10层：
粉质粘土（Q4-lal+pl），褐黄色，硬塑-坚硬，稍有光泽，干强度高，韧性中等，无摇振反应，土中含有姜石、铁锰质结核，局部夹粉质薄层。
第11层：
细砂（Q4al+pl），褐黄色，饱和，密实，颗粒级配一般，分选中等，主要成份为长石、石英、云母等，局部夹有中砂。
第12层：
粉质粘土（Q3al），褐黄色-棕黄色，硬塑-坚硬，有光泽，干强度高，无摇振反应，韧性高，土中含铁锰质结核，土层粘性较大，上部含较多的姜石，局部地段姜石富集。
在40米勘探深度范围内未揭穿该层，最大揭露厚度8.9米。
3.2水文条件
根据调查了解，近3-5年的地下水最高水位在现自然地表下约2.0m（绝对标高为84.5m），设计基准期内抗浮设计水位可按照现自然地表（绝对标高约84.0米）考虑。
场地内上部潜水水位主要受季节性降雨和周围基坑降水的影响，从7月中旬至10月上旬是每年地下水位丰水期，每年12月至来年2月为枯水期。
大气降水影响的水位年变化幅度约1.5米，由于受相邻场地基坑降水的影响，水位下降较深导致本区域地下水位成逐年下降趋势，但待这些基础设施建设达到饱和状态地下水位不在受施工降水影响时，地下水位会有所回升；
地下水对混凝土结构有微腐蚀性，干湿交替环境下对钢筋混凝土结构中的钢筋有弱腐蚀性。
3.3场地地震效应
根据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010），本场地建筑场地类别为Ⅲ类，场地土为中软场地土，拟建场地冲积成因的粉土、粉砂在7度地震条件下轻微液化，建筑抗震地段划分属建筑抗震不利地段。
郑州市抗震防烈度为7度，设计地震分组为第二组，设计地震加速度值为0.15g，设计特征周期为0.55s。
3.4不良地质作用及对工程不利的埋藏物
工程勘察期间，勘探点位未发现不良地质作用，也未发现暗滨、古河道、防空洞等对工程不利的埋藏物。
据调查，场地内可能存在墓穴，施工时应注意发现问题及时解决。
三、施工准备及进度计划
1、施工准备
1.1技术准备
（1）组织全体施工人员学习试桩桩基工程相关流程，认真熟悉施工图纸，进行岗位技术培训，建立健全了管理组织网络和质量保证体系，分工明确，责任到人，进行现场定位放线工作。
（2）对进场工人进行安全、技术交底，并交待现场注意事项。
1.2人员准备
（1）公司将选派优秀的人员组建项目经理部、组织过硬的施工队伍，为桩基工程施工做好准备。
（2）现场施工人员都持证上岗，认真掌握每道施工工序，保证所有施工人员都能按照有关操作规程，规范及有关工艺要求施工。
1.3材料准备及要求
（1）做好钢筋料场硬化以及围挡搭设。
（2）做好钢筋支垫的前期准备，现场可用工字钢作为支垫。
（3）开工前做好所需材料供应计划，原材料的采用需经项目部自检及监理工程师抽检合格后方可使用，把好材料的源头关。
落实钢筋供应厂家，进行认真考查和认可，选定供应厂商，在保证质量的前提下，要求其具备足够的供货能力，保证供应，满足施工进度要求。
（4）钢材主筋采用三级钢，所有桩身的加强箍筋均采用三级钢，普通箍筋采用一级钢，箍筋采用螺旋式箍筋。
（5）声测管设置：
目前图纸以及黄河检测单位技术交底中没有要求布设声测管，设计单位初步确认试桩暂设置2根声测管（管径采用57*3.5材质无缝钢管）进行布设。
1.4施工机具准备
对所有施工机械进行全面的清洁、保养、调试、检查和维修。
并配齐生产施工过程中所需的部分机械易损备件，保证各类机械运转处于良好状态。
2、施工计划
根据合同工期要求和我标段总体施工进度计划，结合我标段现场实际情况，计划先开展D3地块桩基施工，再进行D4地块桩基施工，待与我标段相接5#、6#、7#、8#人行通道施工回填完成后再进行连接通道处支护桩施工。
现场由于相邻单位5#、6#、7#、8#人行通道施工进行缓慢，基坑开挖线侵占我单位部分区域，导致此区域内不能桩基施工。
具体施工根据现场实际情况进行调整，施工至侵占部位时进行甩项施工，待人行通道回填结束后再施工甩项部位灌注桩。
我标段试桩阶段计划先投入HP-150一台回旋钻机进行试作业，试桩施工2根后根据情况增加施工机械，正式开始后拟投入6台回旋钻机进行灌注桩施工，考虑到其他因素的影响，试桩计划根据总进度计划进行调整施工。
如在施工时遇特殊情况试桩位置需要调整及时与设计院取得联系。
拟试桩进度计划见下：
D3:
2017.4.23-2017.4.28
D4：
2017.7.13-2017.7.18
劳务人员进场计划见下表：
人员进场计划
工种
人数
施工队长
1
电工
技术员
2
打桩工
12
安全员
钢筋工
6
测量员
砼工
合计
31人
对该工程的施工计划投入以下机械设备及工具：
拟进场机械设备
设备名称
型号
数量
进场时间
挖掘机
CAT320
1台
2017.4
钻机
HP-150
6台
汽吊
QY-25
发电机组
120KW
1套
电焊机
500型
4台
300型
钢筋弯曲机
40型
2台
钢筋切断机
钢筋套丝机
ADS-40Ⅲ型
翻斗车
FCY15
全站仪
瑞德
水准仪
苏州一光Z2
4、主要施工方法
地下空间D3、D4地块桩基试桩都采用钻孔灌注桩施工工艺，灌注桩施工采用HP-150型钻机，用正循环法成孔。
钻机就位前先在桩位两侧铺设20×
25cm方木，使钻机底座能安放平稳。
对局部地表土层不良段落，钻孔桩开始时我们准备采用外运粘土造浆来保证泥浆护壁效果。
钢筋笼采用分节预制，并对每节钢筋笼进行编号，入孔时按相应编号逐节安放焊接或进行机械连接，进孔采用吊机吊入。
混凝土浇注时，商品混凝土可直接送料到现场采用砼运输车直接灌注。
钻孔灌注桩施工工艺流程见下图。
钻孔灌注桩试桩施工工艺流程图
桩基施工方案报工程师审批
不合格
安排钻孔流水线
泥浆池制作
泥浆调制
桩位放样
取样试验
埋置护筒
水泥、砂、石料贮备
报工程师审批
自检并报工程师检查
钢筋贮备
钻孔
退货
孔深、孔径检查
钢筋笼制作
清孔
砼拌和
自检成型尺寸
检查沉淀厚度、泥浆指标
砼运输
成孔
监理工程师检验
下钢筋笼、导管、气管
砼坍落度测试
浇筑水下砼
测量砼面标高
成桩
砼强度、桩位、检验、动测
进入下一工序施工
1、测量和钻机定位
1.1桩位位置准确
根据业主提供的施工区域控制点测量出本工程钻孔灌注桩轴线，并制作轴线控制点。
利用全站仪、钢卷尺进行桩位放样。
施工前，用水准仪对每根桩位标高进行测量。
当护筒埋设好后，对护筒附近地坪进行标高测量，以此控制成孔深度。
测出桩位中心点，做出标志，报监理单位进行各项复核，满足规范要求后进行下一步施工。
1.2护筒埋设
护筒采用钢护筒，壁厚一般为3mm～5mm，市场钢板壁厚3mm的较多，护筒的内径比钻孔桩设计直径大100mm左右，护筒高度1米左右。
护筒的制作必须具备足够的强度和刚度，接缝和接头保证紧密不漏水，必须考虑到可经过多次翻用而不会损坏变形。
挖埋护筒前，须在四周埋设控制点，以利于钻进过程中检验桩位的偏移情况，桩位由施工员进行复核，采用十字交叉法定位，校正护筒。
挖埋时，以桩位为中心，以大于桩径10cm为直径，划一圆作边界，以此边界往下挖至素土；
护筒开挖时应了解清楚地下的管网情况，并且应注意如有下水道，还应用素土严密封堵，防止泥浆泄漏。
护筒与周边土间隙用素土填实，并用钢钎捣实，注意护筒应比自然地坪高出30cm左右，防止清孔时泥块或其它物体流入孔内。
埋设钢护筒
1.3钻机定位
钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。
钻机底座前、后必须用枕木垫起，安装稳固，钻进时不能有大幅度的晃动。
钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。
钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。
钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。
钻机安装、定位、校正完毕，由技术员复验后，方可开钻施工。
2、钻孔
2.1在设备选择时，应采用同心度好、双腰带笼式钻头和平直度高的钻杆，并固定好钻机平台，以减少因钻头晃动而产生的超径。
严格把好“护筒埋设垂直关，开孔慢速钻进关和软硬互层控制进尺关”。
使用双腰带笼式多翼钻头，保证钻头有足够的长径比，使钻头起扶正和锥体稳定作用。
在开孔钻进和软硬地层换层钻进时，钻机的转速不应大于40转／分。
尤其在地层软硬交替时，应减少钻压，防止孔斜和出现台阶；
每次加接钻杆，必须检查主动钻杆是否对中转盘中心，并及时调整钻机平台。
每打完一根钻杆后应上下活动，检查垂直度。
全孔段垂直度达到1/100。
垂直度达不到上述要求，需立即下钻扫孔纠斜。
钻孔桩施工
2.2钻进时，注入孔口的泥浆密度1.05~1.20、粘度18s～22s，排出孔口的泥浆密度≤1.30、粘度20Pa·
s～26Pa·
s，含砂率4%～8%，胶体率≥96%，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤2mm/20min，酸碱度8~10pH。
注意保持足够的水头高度、合理控制泥浆指标，避免坍孔。
水头高度一般不低于自然地面30cm。
检测泥浆指标仪器
2.3做好各机台开钻前钻具的丈量、复检工作，量准机高，按设计桩深计算、标明机上余尺，除钻杆、钻头进行必须的更换以外，各机台钻具必须定长。
当钻孔深度达到设计标高后，应对孔径、孔深和倾斜度进行检查。
孔径和孔深不得小于设计值，倾斜度不大于1/100。
同时由技术员复检机上余尺，此外还要定期丈量钻具。
3、清孔
3.1成孔后进行第一次清孔。
砼灌前须进行二次清孔替浆，二次清孔替浆结束后，由技术员对泥浆指标和沉渣进行测量，达标后方可进行砼灌注。
沉淤指标测量达到设计要求三十分钟内必须进行砼浇灌，否则需再次测渣或清孔。
清孔效果与泥浆性能有很大关系，必须在泥浆循环系统中设置沉淀池，以利沉淀泥块及改善泥浆性能。
桩终孔一次清孔时，用3PNL联泵正循环清孔，同时，还应将钻具上下活动并慢速转动约5分钟，破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面的泥块返出，排出泥屑，时间不少于1.0小时，结束时，孔口应无泥块返出，泥浆密度应控制在1.30左右，粘度控制在22s－25s。
二次清孔后的泥浆密度控制在1.03~1.10，粘度172～20s，含沙率＜2%，胶体率>
98%。
清孔时必须注意保持水头高度为1.5～2.0m，同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降导致坍孔。
选用直径32mm钢筋加工成直径30mm、底面平、重1kg的短钢棒制成测锤进行沉渣厚度测量。
沉渣厚度应≤设计允许值。
3.2二次清孔替浆的结束应遵守以下原则：
如果清孔时间符合要求，但沉渣不符合要求，必须进行三次清孔；
如果沉渣符合要求，但清孔时间少于组织设计规定的时间，应延长清孔时间，保证孔内、孔外泥浆的完全置换。
4、钢筋笼制作及吊装
4.1钢筋笼制作
制作前先熟读钢筋笼配筋施工图，如下所示：
（1）钢筋进场后必须在指定地点分类堆放整齐，钢筋供货商提供材质书，同时上报监理钢筋进场情况，并完成钢筋工艺焊接试验。
所有钢筋未经复试一律不得使用。
（2）钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时准确控制下料长度。
当钢筋笼全长超过12m时宜分段制作，分段下设，在孔口逐段焊接或机械连接。
分段长度可根据材料的定尺长度（通常情况下定尺长度一般为12m）以及工艺要求，但要满足吊装时不变形，同时接头要错开，在同一截面内接头量不大于50%。
制作时，按设计位置布置加强箍筋，加强箍筋必须与主筋进行点焊，在加强箍筋和全部主筋焊接后，绑扎螺旋筋，并用点焊加强。
（3）钢筋笼采用环形模制作，钢筋笼分3节制作及吊装，主筋连接采用套丝连接，每个钢筋笼接口采用焊接。
采用单面焊接时，焊缝长度≥10d，采用双面焊接时，焊缝长度≥5d，且同一截面接头数≤50％且错开。
钢筋笼焊接过程中，及时清除焊渣。
（4）在钢筋骨架的顶端焊接?
20吊筋，以便将钢筋骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时，其在孔内的标高符合设计要求。
（5）成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层。
钢筋笼必须在加工现场经项目部与监理验收合格后方可运送到安装现场，在运输过程中必须保证道路基本平坦以免钢筋笼受力产生不可恢复的弯曲变形。
（6）钢筋笼制作的偏差应在以下范围内：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
钢筋笼直径±
钢筋笼长度±
50mm。
4.2钢筋笼吊装
（1）钢筋笼吊装时采用25T汽车吊分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。
钢筋骨架必须对准护筒中心缓慢下放至设计标高，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，上下节笼进行对接施焊时，保持垂直状态，两边对称施焊。
焊接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。
（2）孔口对接钢筋笼完毕后，须进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。
钢筋骨架在吊装前对骨架分段数量进行核对，以防钢筋骨架长度达不到设计要求。
（3）钢筋骨架的顶面和底面标高必须符合设计要求。
利用已测设好的钻机平台标高与护筒口标高进行控制，并利用四周轴线攀线桩控制好钢筋骨架中心位置，使其符合设计与规范要求，在钢筋笼体下放过程中，必须及时安装穿圆型垫块（水平间距0.8m，上下间距1.0m）。
钢筋笼吊装
（4）下放钢筋骨架时必须防止碰撞孔壁，下插过程中，要观察孔内水位变化。
如下插困难，必须查明原因，不得强行插下。
为避免钢筋笼笼体在下放过程中插入孔壁造成塌方，钢筋笼底部主筋可稍向内弯曲。
（5）每根试桩钻孔桩钢筋笼安装过程中，按设计要求埋设2根声测管，无缝钢管采用焊接连接，同时采取相应措施，保证在施工中检测管内不被堵塞。
（6）当提升导管时，防止钢筋笼被拔起。
浇注混凝土时，采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。
5、导管安装
导管为灌注水下混凝土的重要工具，直径要求≥25cm（允许偏差±
2mm）、壁厚3mm。
每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气。
导管首次使用前应通知监理工程师现场见证做泌水试验，试验如下图所示。
导管在使用前必须对规格、质量和连接构造作认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。
泌水试验符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。
吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
6、水下砼施工
6.1商品砼验收
首先必须审核商品砼配合比，其试配强度必须比设计桩身砼强度提高一级，初凝时间不小于8小时，坍落度18－22cm。
6.2水下砼灌注
水下砼灌注时，虽然使用商品砼，但对商品砼的质量要求不能放松，不仅对来料的坍落度、配合比进行检查，而且对商品砼所用的原材料必须有复试报告及级配单，否则严禁使用。
事先认真检查砼灌注所用导管的圆度、平直度和密封性能。
控制导管底部离孔底300－500mm左右，使隔水球能够顺利排出，隔水球应具有良好的隔水性能，并顺利通过导管。
首批混凝土灌注量要求埋深导管不能小于1米，而且下料不能间断，保持料斗不空斗，对桩尖部位的沉渣形成更好冲击，使沉渣返出。
砼灌注要求连续灌注，中途不许停灌，单桩灌注时间不宜大于8小时；
灌注充盈系数：
（按设计体积计算）1.05~1.30。
灌注过程中要及时测量混凝土面上升高度，导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写
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