初级机修钳工复习题Word格式文档下载.docx

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25、钻孔时无原则用压板、螺栓或V形定位元件等装夹工件，确保装夹牢固.

26、精刮时，落刀要轻，提刀要快，在每个研点上只刮1刀，并始终交叉刮削.

27、设备修理的类别可按修理工作量的大小分为小修、中修和大修.

28、机械设备拆卸的顺序与装配顺序相反，一般由外至内，自上而下，先部件再零件.

29、互锁机构的作用是：

当机动进给或快速移动接通时，开合螺母不能合上个型号上开合螺母时，则不允许接通机动进给或快速移动.

30、常用的矫正方法有弯曲法、扭转法、延展法及收边法.

31、对旋转东很高的刚性转子，其不平衡状态可分为静不平衡和动不平衡.

32、装配普通楔键时，要使键的上下工作面和轴槽、轮毂槽底部巾紧，而两侧面应有间隙.

33、紧键连接装配时，应用涂色法检查接触情况.

34、对于V带传动，带轮包角不小于120°

35、带轮孔与轴的配合通常采用K6过渡配合.

36、齿轮装配后，应进行啮合质量检查，其中用压铅丝法测量侧隙.

37、装配蜗杆传动机构时，蜗轮的轴向位置可通过改变垫圈厚度来调整.

38、轴的精度主要包括尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度.

39、滑动轴承按结构形状不同分为整体式、对开式等.

40、一般用途的滚动轴承公差等级分五级，用B、C、D、E、G表示，B级精度最高，G级精度最低.

41、为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的内圈或外圈可以热胀时产生轴向移动.

42、工作温度低时，宜选用粘度低的润滑；

工作温度高时，宜选用粘度高的润滑油.

43、切削用量包括切削速度、进给量和切削深度.

44、刨削加工中，直线往复运动是主运动.

45、在单件、小批生产中，一般零件只编写工艺过程卡片.

46、钻头的切削刃对称于轴向分布，径向切削力相互抵消，所以钻头不易弯曲.

47、切削运动是切削刀具与工件相互接触切下多余金属的相对运动.

48、根据生产类型及零件复杂程度的具体要求，工艺规程分工艺过程卡片、工艺卡片和工序卡片.

49、滚动轴承的装配方法有：

敲入法、压入法、温差法.

50、过盈连接的配合面间产生压力，工作时依靠此压力产生摩擦力来传递转矩和轴向力.

51、修理钳工常用的铰刀有整体圆柱式铰刀、可调节铰刀、锥铰刀和螺旋槽手铰刀四种.

52、液压油泵是液压传动训的动力机构.

53、台虎钳分为固定式和回转式两种.

54、灰铸铁用符号HT表示，球墨铸铁用符号QT表示，可锻铸铁用符号KT表示.

55、常用的标准圆柱齿轮的齿形角是20°

56、用铆钉将两个或两个以上的工件连接起来，叫铆接.

57、机械零件损坏分为自然磨损和事故磨损两种.

58、普通锉刀按其断面形状的不同分为平锉、方锉、三角锉、圆锉、半圆锉五种.

59、带传动时，如果张紧力不够，承受载荷时带容易打滑；

如果张紧力过大，又会大大缩短带的寿命.

60、拆卸和清洗机床的电动机及电器件时，必须首先切断电源.

61、热套装配适于过盈配合.

62、离合器的装配要求是：

在接合和分离时离合器的动作灵敏，参传递足够的转矩，工作平衡可靠.

63、手工矫正有扭转、弯曲、延展、伸长等.

64、普通圆锥销钉主要用于定位，也可用于固定零件、传递动力或传递运动.

65、外卡钳用于测量工件大径；

内卡钳用于测量工件小径.

66、普通平键，根据键的头部形状有圆头普通平键、方头普通平键、单圆头平键.

67、主轴轴颈的同轴度超过允许误差，将会引起主轴的旋转中产生圆跳动.

68、毛坯通过划线，可以确定各表面的加工余量和孔的位置.

69、矫正中部凸起的板料，必须先锤击边缘，从外向里并应逐渐由重到轻、由密到稀地锤击，这样凸起的部位才能逐渐趋向平整.

70、蜗轮、蜗杆传动是两轴线相交错的传动.

71、锉刀粗细的选择取决于工件加工余量、加工精度、表面粗糙度和材料性质.

72、机器上用的油管，直径在10.12mm以下，一般可用冷弯法在弯管工具上进行弯形.

73、国家标准的一级平板，在25mmⅩ25mm内研点应为20－25点.

74、在夹具中，用圆柱心轴来作工件上圆柱孔的定位元件时，它可限制工件的4个自由度.

75、基准是标注尺寸的起点.

76、确定图形中线段间相对位置的尺寸称为定位尺寸.

77、按照尺寸基准性质可分为设计基准、工艺基准.

78、刀具材料的硬度应高于工件材料的硬高.

79、常用刀具材料的种类：

碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和硬质合金.

80、刀具主要几何角度包括前角、后角、刃倾角、主偏角、副偏角及副后角.

81、通常将被切削刃作用部位的金属层划分为三个变形区.

82、由于工件材料和切削条件不同，形成的切屑形状一般有带状切屑、挤裂切屑、粒状切屑、崩碎切屑.

83、刀具磨钝标准的制订原则：

在实际生产中由于加工条件和加工要求不同，通常将磨钝标准分为粗加工磨钝标准和精加工磨钝标准.

84、刀具切削部分的材料是影响刀具寿命的主要因素.

85、在加工过程中形成的相互有关的封闭尺寸图形，称为工艺尺寸链图.

86、由于采用近似的加工运动或近似的刀具轮廊而产生的误差，称为原理误差.

87、按照夹具由定位元件、夹紧装置、对刀元件、夹具体、其他元件和装置五部分组成.

88、采用布置恰当的六个支承点不消除工件的六个自由度，称为“六点定位原则”.

89、液压系统的控制元件有压力控制阀、方向控制阀和流量控制阀等.

90、液压系统混入空气后，会产生“爬行”和很大噪声等.

91、表示粘性大小程度的物理量，称为粘度.

92、在选择划线基准时，尽可能使划线基准与设计基准一致，以减少尺寸误差和换算手续.

93、畸形工件的重心往往不在支承面内，或落后在支承面边缘部位，必须加上相应的辅助支承，确保划线的准确及避免工件翻倒.

94、在标准群钻的后刀面上对称地磨出月牙槽，磨短横刃，在外刃部的一个后刀面上磨出分屑槽，形成三尖、切刃、两槽的形状.

95、压缩机按其原理的差别分为往得式压缩机、离心式压缩机、回转式压缩机或轴流式压缩机.

96、夹紧力的大小应根据工件的刚性和受力分布情况加以控制.

97、测量误差分为系统误差、承受机误差和粗大误差.

98、曲面刮刀有三角刮刀、圆头刮刀和蛇头刮刀.

99、进行动平衡时，转子的许用不平衡量表示方法：

重径积表示法和偏心距表示法.

100、设备大候船的装配工艺过程包括：

装配前的准备阶段；

部件装配和总装配阶段；

调整、检验和试运转阶段.

101、装配尺寸链的调整方法有可动调整法和固定调整法.

102、采用修配法进行装配时，要进行修配的组成环叫修配环，也叫补偿环.

103、精密滑动轴承可分为动压液体摩擦轴承和静压液体摩擦轴承.

104、导轨按摩擦状态可分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨.

105、刮削导轨时，应先刮削较重要的基准导轨，再刮削与其杨配的运动导轨.

106、螺旋机构是丝杠与螺母配合将旋转运动转变为直线运动的机构.

107、液压回路中，工作台的换向过程分：

制动阶段、停留阶段和反向启动阶段.

108、单缸四种程柴油机的工作循环为：

进气、压缩、膨胀、排气四个阶段.

109、机床的电力设备包括电动机和控制用电器两大部分.

110、机床上应用最广的是笼型异步电动机.

111、车间生产过程划分为：

车间生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程.

112、车间内的生产单位是指车间内的工段、班组.

113、形成液体动压润滑的条件之一是：

轴颈与轴承配合应有0.0001d－0.0003d的间隙.

114、静压液体摩擦轴承广泛应用于高粗度、重载、低速的场合.

115、静平衡的作用是平衡或消除旋转体运动时产生的离心力，以减轻机器的振动，改善轴承受力的情况.

116、节流装置自动调节油腔压力，使相对油腔的压力始终趋于相等.

117、精密机床试运转前，必须充分润滑.

118、刀具磨标准分为：

一是粗加工磨钝标准，又称经济磨钝标准；

二是精加工磨钝标准，又称工艺磨钝标准.

119、工件以平面定位时的定位元件，分为基本支承和辅助支承两类.

120、钻深孔时，一般所需要解决的问题为排屑冷却以及钻头的刚性和导向性.

121、油液压力作用的方向总是垂直指向受压表面.

122、经纬仪在装配和修理中，主要用来测量机床水平转台和万能转台的分度精度.

123、吸取和输送液体的机械称为泵.

124、静平衡法的实质，是确定旋转件上不平衡量的大小和位置.

125、机器制造生产类型分单件生产、成批生产、大量生产.

126、导轨几何精度的检查方法，按其原理分为直线性测量和角性测量两种.

127、汽油机进气行程时，吸入的是空气和汽油的混合气.

128、机床的电气设备包括电动机和控制用电器两大部分.

129、设备管理应包括设备整修运行中的全部管理工作.

130、目前用得较多的两种高效率磨削工艺是强力磨削和高速磨削.

131、工件在装夹过程中产生的误差称装夹误差，它包括夹紧误差、基准位移误差和基准不附误差.

132、液压系统由动力系统、执行系统、控制系统、辅助系统四部分组成.

133、粗钻孔前的预加工孔，其余量留0.5－1mm，表面粗糙小于Ra6.3mm.

134、大型畸形工件划线时，主要解决的是工件划线用的支承基准问题.

135、精密量仪在测量过程中，要注意温度对计量器具的影响，应尽量使计量器具和被测工件等温.

136、浇铸造轴承台金有两种方法，它们是手工浇铸造和离心浇铸.

137、机器制造的装配方法有完全互换法、选配法、修配法和调整法.

138、导轨的修理除了可利用刮削外，还可采用导轨的间隙调整法和补偿法.

139、滚动轴承实现预紧的方法有：

轴向预紧和径向预紧.

140、在维修中常见的铝与铝导线的连接法有冷压连接和电阻焊接.

141、衡量企业设备维修工作好坏的主要指标是设备完好率.

二、选择

1、能角度尺测量，如果被测量角度大于90°

小于180°

，读数时应加上一个（90°

）

2、0.02mm游标卡尺的游标上，第50格刻线与尺身上（49mm）刻线对齐.

3、用卡规测量轴径时，对端通过而止端不通过，则这根轴的轴颈尺寸（合格）

4、有一尺寸为φ20+0.033mm的孔与尺寸φ20+0.033mm的轴配合，其最大的间隙应为0.033mm）

5、形状公差中，最大实体状态是用符号（M）表示的.

6、安装V带轮时，要求其径向圆跳动量为带轮直径的（0.0025—0.0005）倍

7、带传动机构装配后，要求两带轮的中间平面（重合）

8、用压铅丝法检查齿轮侧隙时，所用铅丝直径不宜超过齿轮侧隙（最小）间隙的四倍.

9、在液压传动中，用（节流阀）来改变活塞的运动速度.

10、刀具的前角、主后角和楔角之和（等于90°

）.

11、当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损（愈慢）

12、在刀具的几何角度中，能起控制排屑方向作用的几何角度是（刃倾角）.

13、刀具切削部分的常用材料中，红硬性最好的是（硬质合金）

14、錾削时，錾子的后角一般为（5°

—8°

15、标准麻花钻的顶角2ф为（118°

±

2°

16、耐热性好且切削温度可达540℃—620℃的刀具材料是（高速钢）

17、在下列三种钢中，（T10钢）的硬度最高.

18、调质处理就是（淬火+高温回火）的热处理.

19、用40Cr钢制造齿轮，锻造后的典型热处理工艺应为（完全退火）

20、提高灰铸铁的表面硬度和耐磨性，采用（电接触加热表面淬火）的热处理方法效果较好.

21、P10硬质合金刀具常用于切削（一般钢材）

22、拉伸试验时，试样拉断前能随的最大应力称为材料的（抗拉强度）

23、材料的（塑性）越好，它的可锻性也越好.

24、划线时，用来确定工件各部位尺寸、几何形状及相对位置的线，称为（基准）线.

25、在铸件、锻件毛坯表面上划线时，可使用（石灰水）涂料.

26、錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角是（前角）

27、锉刀的主要工作面是指挫齿的（上下两面）

28、手铰刀刀齿的齿距，在圆周上是（不均匀分布的）

29、螺纹公称直径是螺纹大径的基本尺寸，即（外螺纹牙顶直径或内螺纹牙底直径）

30、在钢和铸铁圆杆工件上套出同样直径的外螺纹、钢件圆杆直径与铸铁圆杆直径相比（稍小）

31、研具材料的硬度比被研磨工件的硬度（低）

32、主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件的磨料是（氧化物磨料）

33、角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，应先矫正（扭曲变形）

34、静不平衡的特点是偏重总是停留在铅垂方向的（最低位置）

35、车床主轴带动刀具与工件完成切削工作的相对运动是（主运动）

36、车床齿条由几根拼装时，在两根相接齿条的接合端面之间，预留有0.5mm左右的（间隙）

37、CA6140型卧式车床主轴的径向圆跳动和轴向窜动应（都在0.02mm—0.03mm内）

38、卧式车床溜板用床身导轨的直线度允差，在垂直平面内每一米长度上为0.02mm，在全部行程上（只允许中凸）

39、525型立钻变速箱能得到九种不同转速.转速变换是通过改变装在两根花键轴上的（两组三联—）滑移齿轮的啮合实现的.

40、装配方法中，修配法适用于（单件生产）

41、两个或两个以上零件接合而成机器的一部分，称为（部件）

42、双头螺柱装配时，其轴心线必须与机体表面（垂直）

43、机械方法防松装置中，有（止动垫圈）防松装置.

44、同时随径向力和轴向力的轴承是（向心推力轴承）

45、深沟球轴承的安装顺序是：

当内圈与轴颈配合较紧而外圈与壳体孔配合较松时，应先（将轴承装在轴上）

46、瑾为2000的滚动轴承的小径是（10）mm.

47、圆柱孔轴承可使用（压力机或拉力器）拆卸.

48、将部件、组件、零件连接组合成为整台机器的操作过程中，称为（总装配）

49、减速箱蜗杆轴组件装入箱体后，轴端与轴承盖轴向间隙△应为（0.01mm—0.02mm）

50、链传动中，链轮的齿逐渐磨损，齿距增加，使链条磨损加快.磨损严重时，应当（更换链条和链轮）

51、锯削硬材料、管子或薄板等零件时，应选用（细齿）锯条.

52、金属零件经（淬火）后，能增加零件硬度

53、铰孔完毕，退出铰刀时应该（正转）

54、刮削滑动轴承时，一般轴承中间位置的研点应（稀些）

55、滚动轴承的外圈与轴承座孔的配合为（基轴制）

56、清洗设备，部件拆检零、部件或局面更换磨员件，调整紧定机构，保证设备能满足生产工艺要求等项工作属于（小修）

57、测量大径ф（50±

0.02）mm的工件，可选用精度为（0.02）mm的游标卡尺.

58、在转轴上装配推力球轴承时，一定要使（紧环）靠在与轴一起转动零件的平面上.

59、（圆柱齿轮）适用于两平等轴间的传动.

60、机械在随压力大、运动速度慢、精度要求低的场合，应选用（粘度大）的润滑油.

61、米制标准三角形螺纹牙型角是（60°

62、修理卧式车床时，如果主轴锥孔中心线与尾座顶尖锥孔中心线等高度不合要求，可采用（修配法）使之达到要求.

63、要使机械传动机构的结构紧凑，传动准确且近距离传动，可选择（齿轮）传动.

64、锉削时，如果两手使用的力所产生的力矩不平衡，工件表面就会被锉成一个（弧凸面）

65、从机床上拆卸下来的传动长丝杠、光杠等应（垂直悬挂）才不会产生变形

66、箱体内的螺纹连接件，通常采用（锁紧螺母）来锁紧防松

67、有一把游标卡尺，其尺身每一小格为1mm，游标刻线总长为19mm并均分20格，则此游标卡尺的读数精度为（0.05）mm.

68、用压力机矫正丝杠的方法属于（弯曲）法

69、在铆接结构中，铆孔直径应（稍大）于铆钉直径

70、当加工的孔需要依次进行钻、扩、铰多种工步时，这时需要采用（快换钻套）

71、通用高速钢是指加工一般金属材料用的高速钢，常用的牌号有两种（W18Cr4V）和W6M05Cr4V2.

72、刀具材料的硬度越高，耐磨性（越好）

73、制造较高精度、刀刃形状复杂并用于切肖嘲材的刀具，其材料应选用（高速工具钢）.

74、主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角，称为（主偏角）.

75、在主剖面内，后刀面与切前平面之间的夹角称为（后角）.

76、切削塑性较大的金属材料时，形成（带状）切屑

77、刀具磨钝标准通常都按照（后刀面）的磨损值制定VB值.

78、成形车刀磨损后要刃磨前刀面，铲齿铣刀磨损后要刃磨（前刀面），才能保持其原来要求的廓形精度.

79、圆拉刀和花键拉刀的磨损主要是后刀面，磨损后要沿着（前刀面）进行刃磨，而且砂轮直径也有一定的限制.

80、一个物体在空间如果不加任何约束限制，应有（六个）自由度.

81、在夹具中，长圆柱心轴作工件上圆柱孔的定位元件，可限制工件的（四个自由度.

82、在夹具中，用一个平面对工件的平面进行定位，可以限制工件的（三个）自由度.

83、夹紧装置的基本要求中，重要的一条是（安全可靠）

84、在夹具中，较长的V形架作工件上圆柱表面的定位元件，可以限制工件的（四个）自由度.

85、在夹具中，较长定位销作工件上圆柱孔的定位元件，可以限制工件的（四个）自由度.

86、在夹具中，较长锥心轴作工件上圆锥孔的定位元件，·

可以限制工件的（五个）自由度.

87、保证已确定的工件位置在加工过程中不发生变更的装置，称为（夹紧）装置.

88、工件在夹具中定位时，按照定位原则最多限制（六个）自由度.

89、夹具中确定夹紧力方向时，最好状况是力（尽可能的小）.

90、当加工的孔需要依次进行钻、扩、铰多种工步时，需要采用（快换钻套）.

91、国家标准的1级平板，在25mmX25mm内研点应为（20～25）点.

92、标准群钻磨短横刃后产生内刃，其前角（增大）.

93、标准群钻主要用来钻削碳钢和（合金结构钢）

94、标准群钻磨有月牙形的圆弧刃，圆弧刃上各点的前角由钻心向外（逐渐增大）.

95、标准群钻上的分屑槽应磨在一条主切削刃的（外刃）段.

96、钻黄铜的群钻为避免钻孔时出现“扎刀'

’现象，外刃的纵向前角磨成（8°

97、钻铸铁的群钻的第二重顶角为（70°

98、钻薄板的群钻，其圆弧的深度应比薄板工件的厚度大

（1）mm.

99、通常，孔的深度为孔径（十）倍以上的孔称深孔，必须用钻深孔的方法进行钻孔.

100、钻小孔或长径比较大的孔时，应取（较高）的转速钻削.

101、用工具经纬仪通过扫描法建立测量基准平面来检验大型工件的平面度误差时，是依据（三点定一面）来确定测量基准面的.

102、量误差产生原因有（四）个方面因素.

103、巴氏合金底瓦在浇铸前，为了使合金与瓦底结合牢固需要在底面镀一层（锡）.

104、液体动压轴承工作时，为了平衡轴的载荷使轴能浮在池牛，必须（使轴有一定的旋转速度）.

105,液体动压轴承是指运转时（纯液体摩擦）的滑动轴承；

106,减小滚动轴承配合间隙，可以使主轴在轴承内的（跳动量）减小，有利于提高主轴的旋转精度.

107,车床床身导轨面硬度应（高于）溜板导轨面的硬度.

108,采用热装法装配轴承时，将轴承放入机油槽中加热，温度不超过（100℃），

109,一般刮削导轨的表面粗糙度在R,a1.6pm以下，磨削或精刨导轨的表面粗糙度则在Ra（0.8）μm以下.

110,一般机床导轨的直线度误差为[（0.015—0.02）mm]/1000mm

111,一般机床导轨的平行度误差为[（0.02～0.05）mm]／1000mm.

112,目前机床导轨中应用得最为普遍的是（滑动导轨）.

113,导轨材料中应用得最普遍的是（铸铁）

114,用检验棒校正丝杠螺母副同轴度时，为消除检验棒在各支承孔中的安装误差，可将检验棒转过（180°

）后再测量一次，取其平均值.

115,校正带有中间支承的丝杠螺母副同轴度时，为了考虑丝杠的自重挠度，中心支承孔中心位置校正应（略低于）两端.

116,螺旋机构中，丝杠与螺母的配合精度决定着丝杠的传动精度和（定位）精度，故必须做好调整工作.

117,丝杠螺母副的配合精度，常以（径向）间隙来表示.

118,直列式四缸柴油机，各缸动作的间隔角度为（90°

119,直列式四缸柴油机，各缸动作的顺序排列成（1—3—4—2）.

120,活塞环不是一个整圆环，而是呈开口状，在自由状态下其直径（大于）汽缸直径.

121,活塞材料的热胀系数（大于）活塞销的热胀系数.

122,正在切削的切削层表面称为（加工表面）.

123,在夹具中，用一个平面对工件的平面进行定位时，可以限制工件的（三）个自由度.

124,标准群钻主要用来钻削碳钢和（合金结构钢）.

125,自准直仪中，像的偏移是由反射镜的转角决定，与反射镜到物镜的（距离无关）.

126,装配时，使用可换垫片、衬套和镶条等，以消除零件间的累积误差或配合间隙的方法是（调整法）

127,（轴向）间隙直接影响丝杠螺母副的传动精度.

128,目前机床导轨中，应用得最为普遍的是（滑动导轨）.

129,单缸四行程柴油机每次进气、压缩、作功、排气行程，可完成

（一）个工作循环.

130,装配滚动轴承时，轴颈或壳体孔台阶韵圆弧半径应（小于）轴承的圆弧半径.

131,金属导体的电阻与（外加电压）无关.

132,在高温下能够保持刀具材料切削性能的称为（耐热性）.

133,钻薄板的群钻，其圆弧的深度应比薄板工件的厚度大

（1）mm.

134,利用自准直光学量仪，可以测量反射镜对光轴（垂直方向）的微小偏转.

135,在夹具中，用较长的V形槽来作工件上圆柱表面的定位工件时，它可以限制工件的（四）个自由度.

136,钻小孔或长径比较大的孔时，应取（较高）的转速钻削；

137,通常把受到切削刃作用的金，属层部位划分为三个变形区，其中形成切屑的区域是在（第一）变形区.

138,由两个或两个以上零件接合而成为机器的一部分，