初级机修钳工.docx
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初级机修钳工
初级机修钳工
一、填空
1.一组互相平行的投射线与投影面垂直的投影称为正投影。
2.三视图包括主视图、俯视图和左视图。
3.剖视图有全剖视图、半剖视图、局部剖视图；剖面图有移出剖面、重合剖面。
4.内螺纹螺孔剖视图中，牙底（大径）为细实线，牙顶（小径）、螺纹终止线为粗实线。
5.游标卡尺由刀口形的内、外量爪和深度尺组成。
6.千分尺的固定套筒上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒圆周上均匀刻有50格。
因此，微分筒每转一格时，测微螺杆就移进0.01mm。
7.万能角度尺测量角度在500～1400之间，应装上直尺。
8.形位公差分为形状公差和位置公差。
9.表面粗糙度的评定参数有：
轮廓算术平均偏差（Ra）、微观不平度十点高（Rz）和轮廓最大高度（Ry）。
10.V带的剖面尺寸按国家标准，共分为O、A、B、C、D、E、F七种型号。
11.螺旋传动可把主动件的回转运动转变为从动件的直线往复运动。
12.要保证一对渐开线齿轮各对轮齿正确啮合，就必须保证它们的模数和齿形角分别相等。
13.链传动的类型为传动链传动、起重链传动、牵引链传动。
14.通过管内不同截面的液流速度与其横截面积的大小成反比。
15.主偏角和副偏角越小，刀头强度越大，工件加工后的表面粗糙度值越小。
16.楔角与前角和后角的关系为：
β0＝900-（γ0+α0）。
17.切削液有冷却作用、润滑作用、清洗作用和防锈作用。
18.机床的照明灯一般为36V，在特别潮湿的地方应选用12V。
19.金属的力学性能是指金属在外力作用时表现出来的性能，包括强度、硬度、塑性和韧性及疲劳强度等。
20.回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。
21.GCr15为滚珠轴承钢，“G”表示滚珠轴承钢，15表示铬含量1.5％。
22.划线分平面划线和立体划线两种。
23.錾子分为扁錾、窄錾和油槽錾。
24.起锯时施加压力要适当，往复行程要短，起锯角度稍小于150。
25.钻孔时需用压板、螺栓或V形定位元件等装夹工件，确保装夹牢固。
26.精刮时，落刀要轻，提刀要快，在每个研点上只刮一刀，并始终交叉刮削。
27.设备修理的类别可按修理工作量的大小分为：
小修、中修和大修。
28.机械设备拆卸时的顺序与装配顺序相反，一般按“由外至内，自上而下，先部件再零件”。
29.互锁机构的作用是：
当机动进给或快速移动接通时，开合螺母不能合上；合上开合螺母时，则不允许接通机动进给或快速移动。
30.常用的矫正方法有弯曲法、扭转法、延展法及收边法。
31.对于旋转速度不很高的刚性转子，其不平衡状态可分两种，即静不平衡和动不平衡。
32.装配普通楔键时，要使键的上下工作面和轴槽、轮毂槽底部贴紧，而两侧面应有间隙。
33.紧键连接装配时，应用涂色法检查接触情况。
34.对于V带传动，带轮包角不小于1200。
35.带轮孔与轴的配合通常采用H7/k6过渡配合。
36.齿轮装配后，应进行啮合质量检查，其中用压铅丝法测量侧隙。
37.装配蜗杆传动机构时，蜗轮的轴向位置可通过改变垫圈厚度来调整。
38.轴的精度主要包括尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度。
39.滑动轴承按结构形状不同分为整体式、对开式等。
40.一般用途的滚动轴承公差等级分五级，用B、C、D、E、G表示，B级精度最高，G级精度最低。
41.为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的内圈或外圈可以在热胀时产生轴向移动。
42.工作温度低时，宜选用粘度低的润滑油；工作温度高时，宜选用粘度高的润滑油。
43.切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。
44.刨削加工中，直线往复运动是主运动。
45.在单件、小批生产中，一般零件只编写工艺过程卡片。
46.钻头的切削刃对称于轴线分布，径向切削力相互抵消，所以钻头不易弯曲。
47.切削运动是切削刀具与工件相互接触切下多余金属的相对运动。
48.根据生产类型及零件复杂程度的具体要求，工艺规程分为三类，即工艺过程卡片、工艺卡片和工序卡片。
49.滚动轴承的装配方法有：
敲入法、压入法、温差法。
50.过盈连接的配合面间产生压力，工作时依靠此压力产生摩擦力来传递转矩和轴向力。
51.修理钳工常用的铰刀有整体圆柱式铰刀、可调节铰刀、锥铰刀和螺旋槽手铰刀四种。
52.液压油泵是液压传动系统中的动力机构。
53.台虎钳分为固定式和回转式两种。
54.灰铸铁用符号HT表示，球墨铸铁用符号QT表示，可锻铸铁用符号KT表示。
55.常用的标准圆柱齿轮的齿形角是200。
56.用铆钉将两个或两个以上的工件连接起来，叫铆接。
57.机械零件损坏可分为自然磨损和事故磨损两种方式。
58.普通锉刀按其断面形状的不同可分为平锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉五种。
59.带传动时，如果张紧力不够，承受载荷时带容易打滑；如果张紧力过大，又会大大缩短带的寿命。
60.拆卸和清洗机床的电动机及电器件时，必须首先切断电源。
61.热套装配适于过盈配合。
62.离合器的装配要求是：
在接合和分离时离合器的动作灵敏，能传递足够的转矩，工作平稳可靠。
63.手工矫正有扭转、弯曲、延展、伸长等方法。
64.普通圆锥销钉主要用于定位，也可以用于固定零件、传递动力或传递运动。
65.外卡钳用于测量工件大径；内卡钳用于测量工件小径。
66.普通平键，根据键的头部形状有下列三种形式：
圆头普通平键、方头普通平键、单圆头平键。
67.主轴轴颈的同轴度超过允许误差，将会引起主轴在旋转中产生圆跳动。
68.矫正中部凸起的板料，必须先锤击边缘，从外向里并应逐渐由重到轻、由密到稀地锤击，这样凸起的部位才能逐渐趋向平整。
69.蜗轮、蜗杆传动是两轴线相交错的传动。
70.锉刀粗细的选择取决于工件加工余量、加工精度、表面粗糙度和材料性质。
71.机器上用的油管，直径在12mm以下，一般可用冷弯法在弯管工具上进行弯形。
72.国家标准的一级平板，在25mm×25mm内研点应为20点～25点。
73.在夹具中，用圆柱心轴来作工件上圆柱孔的定位元件时，它可以限制工件的四个自由度。
74.钻床加工时,工件一般固定不动,而刀具一面作旋转的主运动,一面沿着轴线移动,完成进给运动。
75.修理钳工修理的对象主要分动力机械和工作机械。
76.在检修设备,修复零件,拼装和调整等各项工作中,都需要用量具,来检查零件的尺寸和形位精度的变化,检查拼装的位置精度是否合乎要求。
77.锉刀是用碳素工具钢T12或T13制成,并经淬硬的一种切削工具。
一般硬度为HRC62-67。
78.锯条规格按锯齿齿距分为粗齿、中齿、细齿三种。
79.划线基准是划线时确定零件的各部尺寸、几何形状和相对位置的依据。
80.研磨液在研磨加工中起调和磨料,冷却和润滑作用。
81.衍磨孔时,砂条的超程量要适中,若过大,会造成孔口呈喇叭状,若过小会导致孔呈腰鼓形。
82.滚动轴承按其受载荷方向不同,可分为向心轴承,向心推力轴承和推力轴承三类。
83.滑动轴承运转中的摩擦状态,大致有干摩擦,半干摩擦和液体摩擦三种。
84.攻丝过程中,应每板转1/2-1圈,倒转1/2圈,使切屑碎断,以利排屑。
85.矫正的原理是,零件变形部位在矫正外力的作用下,内部组织发生变化,材料的晶格之间产生滑移,而达到矫正的目的。
86.弹簧的应用很广泛,种类很多,以弹簧的受力情况可分为压力弹簧,拉力弹簧和扭力弹簧等几种。
87.对刮削表面的质量要求,一般有形状和位置精度,尺寸精度,接触精度和表面粗糙度等几项。
88.固定连接通常包括螺纹连接,键连接,销连接,过盈连接,管道和锥体连接等。
89.圆锥销有四种结构形式:
内螺纹圆锥销,螺尾圆锥销,开尾圆锥销和普通圆锥销。
90.导轨表面在一定的压力下,以一定的速度相对运动,润滑条件和杂质的侵入对于导轨的磨损,有很大的影响。
91.机床导轨面修理时,必须保证在自然状态下,并放在坚实的基础上进行,以防修理过程中变形和影响测量精度。
92.机床型号Z3040代表摇臂钻床最大加工直径为Φ40毫米。
93.实行三级保养制的内容为日常维护保养、一级保养、二级保养。
94.带传动是常用的一种机械传动,它是依靠传动带与带轮之间的摩擦力来传递运动和功率的。
95.联轴节装配时应严格保证两轴的同轴度,否则两轴传动时会产生蹩扭,严重时会使联轴节或轴变形和损坏。
96.滑动轴承的装配要求,主要是轴颈与轴承孔之间获得所需要的间隙和良好的接触,使轴在轴承中运转平稳。
97.主轴部件的精度,其实质是装配调整之后的旋转精度,它包括主轴轴线的径向跳动和轴向窜动以及主轴旋转的均匀性和平稳性。
98.按轴承滚动体的形状不同,滚动轴承可分为以下三种:
滚珠轴承,滚柱轴承,滚针轴承。
99.滚动轴承装拆时的压力应直接加在待配合的套圈端面上,不能通过滚动体传递压力。
100.游标卡尺是测量零件的内径,外径,长度,宽度,厚度、深度或孔距的常用量具。
101.链传动是依靠链轮的啮合力来传动的,所以传动时初拉力不需要很大。
102.传动带按其截面形状分有平型带、三角带、圆型带三种。
103.5/8in的套筒滚子链它的节距为15.8mm。
104.链传动能在高温环境中工作,而且不怕油污。
105.带传动是利用挠性件来传递运动,所以工作平稳没有噪声。
106.带传动时,若传动功率超过负荷,带在轮上打滑具有过载保护作用。
107.按齿轮的形状分类有圆柱齿轮和圆锥齿轮两大类。
108.齿轮的轮齿形状有渐开线、圆弧、摆线,其中渐开线齿形不仅能满足两个基本要求,而且还具有容易制造,便于安装的特点。
109.齿轮传动从传递运动和动力方面应满足传动平稳、承载能力强二个基本要求。
110.齿轮齿条的传动特点,是可以把齿轮的旋转运动通过齿条转变为直线运动。
反之可把齿条的直线运动转变为齿轮的旋转运动。
111.当机床还未完全停止转动前拨动滑移齿轮容易发生轮齿折断。
112.圆柱直齿轮,其模数为2.5mm,齿数为29,它的分度圆直径为72.5mm。
113.一个圆柱直齿轮的齿顶圆直径为31.5mm,齿数为19,它的模数为1.5mm。
114.蜗杆传动是由蜗杆和蜗轮相啮合来实现的。
115.螺旋传动机构是由螺杆和螺母所组成的。
116.在螺旋机构中,若螺母只作旋转运动,可使螺杆产生轴向位移。
117.当螺杆的齿距为5mm,线数为2时,螺杆转动一周,可使螺母移动10mm。
118.当螺杆固定不动,螺母在螺杆上既可作旋转又可在轴向产生位移。
119.联轴器只有在机器停止转动时,才能折卸。
120.在机器运动过程中,随时使两转动轴结合和分离的装置称为离合器。
121.当从动轴上的负载超过摩擦离合器的摩擦转矩时,摩擦片间就打滑,实现过载保护。
122.常见的液压泵有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵三种。
123.静平衡法的实质是确定旋转件上不平衡量的大小和位置。
124.在轴瓦上铸巴氏合金前,一般要先镀锡,这样可使轴瓦与巴氏合金粘合牢固。
125.滚动轴承实现预紧的方法有两种:
径向预紧和轴向预紧。
126.机床导轨按运动的性质不同,可分为直线运动导轨和旋转运动导轨二大类;根据运动时摩擦状况的不同,又可分为滑动导轨滚动导轨和静压导轨三种。
127.导轨的几何精度包括:
（1）导轨在垂直面内和水平面内的直线度;
（2）导轨与导轨之间的平行度和垂直度。
128.刮削车床床身导轨时,用方框水平仪量具检查基准导轨的几何精度,而其它导轨的几何精度则以基准导轨为基准,用百分表量具来检查较为方便。
129.丝杠的回转精度用丝杠的径向跳动和轴向窜动量的大小表示。
130.普通车床的挂轮箱,其用途是把主轴的旋转运动传给进给箱。
131.磨床可以磨制外圆、内孔、平面,成型表面,螺纹,齿轮和各种刀具等。
132.普通车床必须具备的三种运动是主运动、进给运动和辅助运动。
133.工件的装夹包括定位和夹紧两个工作过程。
134.车床主要用于加工各种回转表面和回转体的端面。
135.普通车床主要由床身主轴箱、进给箱、溜板箱,刀架和尾座等部件组成。
136.修理中采用移位法划线,应先划工件中部可划到部分的线,然后左右移位,经过校正,划出工件的加工线。
137.在钻小孔或长径比较大的孔时,为防止钻头折断或孔歪斜,下钻时进给压力要适当轻些,转速要高些,并注意及时提钻排屑。
138.条料弯曲后,其外层材料受拉力而伸长长,内层材料受压力而缩短,有一层长度不变,称为中性层。
139.修理中用精密水平仪可精确地检验工件表面的平面度,和直线度以及相关零,部件安装位置的准确度。
140.用转速度表测量转速时,应选用合适的测量附件,且应使测轴与被测轴的接触压力适中,以两轴接触但不产生相对滑动为宜。
141.测量台面平面度时,一般可以交叉或幅射的走向,分别在几个测量位置上获得各自的直线度误差值,通常可以其中最大误差值,近似算作平面度误差值。
142.弹簧常起缓冲,减振,蓄能或使运动复位等作用。
143.研磨时,常用的磨料有氧化物磨料、碳化物磨料和金刚石磨料等三类。
144.在研刮原始平板时,可按正研和对角研两个步骤进行。
145.机械设备大修,一般可分为修前准备,修理过程和修后验收三个过程。
146.x62w铣床主轴上装置有飞轮,其功能是利用惯性贮存能量,以减轻铣削时的振动。
147.对机床导轨材料的主要要求是耐磨性好、工艺性好和成本低。
148.百分表一般是利用齿轮齿条机构,把测头的直线运动变成指针的旋转运动,来进行测量和读数的一种量具。
149.手电钻由于是直接握持操作,因此保证电气安全极为重要。
在使用220v电钻时,应采用相应的安全措施。
150.一般当材料的强度、硬度高,钻头直径较大时,宜用较低的切削速度,进给量也应相应减小,且要选用导热率高,润滑性好的冷却润滑液。
151.手铰时,两手用力要均匀,铰削过程中或退出铰刀时,都不允许反转。
152.键是用来连接轴和轴上零件,使它们轴向固定以传递扭矩的一种机械零件。
153.花键连接的特点是轴上零件导向性好、对中性好、沿轴向滑移方便、对轴的强度削弱较小、能传递较大的扭矩。
154.过盈连接是依靠包容件和被包容件配合后的过盈量达到紧固连接的。
155.皮带传动的张紧力应适当,张紧力太小,受载时易打滑。
当张紧力过大时,将缩短胶带寿命。
156.链轮的两轴线必须平行。
两轴线不平行将加剧链和链轮的磨损,降低传动平稳性和使噪音增加。
157.齿轮传动的主要优点是能保证准确的传动比,结构紧凑,承载能力大,寿命长,效率高,能够组成变速机构和换向机构。
158.齿轮传动的精度指标有运动精度、工作平稳性、接触精度和齿轮间隙等四个,但主要是前三顶指标。
159.安装的含义包括定位和夹紧两部分。
一个工序有时需要对工件进行多次安装,安装次数越多安装误差就越大。
160.低粗糙度零件的测量方法有比较法、光切法、感触法等。
161.研具材料的硬度,应比工件材料软、组织要均匀,并且具有一定的弹性。
162.工艺基准分定位基准、测量基准、装配基准。
163.手用丝锥一般是用两支或三支组成一副进行攻丝的。
164.螺纹从左向右升高的叫右旋螺纹;螺纹从右向左升高的叫左旋螺纹。
165.推力滑动轴承主要承受轴向载荷,向心滑动轴承主要承受径向载荷。
166.工件上用于定位的表面,是确定工件位置的依据,称为定位基准。
167.当直线线段平行于投影面时,它的投影是线段实长,线段垂直于投影面时,它的投影为一点,当线段倾斜于投影面时,它的投影是缩短线段。
168.机件向不平行任何基本投影面的平面,投影所得的视图,称为斜视图。
机件的某一部分向基本投影面投影所得的视图,称为局部视图。
169.滚动轴承划分为G、E、D、C、B五个精度等。
其中,以G级精度为最低,B级为最高等级。
170.键联结中的形位公差,特别是键槽对基准轴线的对称度误差,对结合质量有很大影响。
171.齿轮规定有12个精度等级,1级精度最低,12级精度最高。
172.大型工件划线时,应有可靠的支承和安全措施,以防止发生工伤事故。
173.珩磨修整零件的过程中,当被珩零件的材料较软时,一般应选用硬砂条进行珩磨。
174.影响主轴部件回转精度的主要因素是主轴与轴承本身的几何精度。
175.在一台机床上加工一个零件,需多次拆装工件及更换刀具,只要在加工期间不去加工另一个零件,则所有加工内容都属于同一工序。
176.零件加工精度包括尺寸精度、几何形状精度、及相互位置精度等三顶内容。
177.钻孔、铰孔、拉孔及攻螺纹等加工方法是采用定尺寸刀具来控制加工尺寸的精度。
178.导轨误差包括在水平及垂直面内的直线度误差,在垂直平面内前后导轨的平行度误差。
179.高温时效主要适用于铸造、锻造、焊接毛坯及粗加工后的工件。
180.表面质量是指零件加工后的表面层状态,包括表面粗糙度,表面冷作硬化程度和表面残余应力的大小性质。
181.零件的损坏大部分是由于表面的磨损、腐蚀及由表面开始的疲劳破坏而造成的。
182.根据产生振动的原因,振动可以分为强迫振动与自激振动。
183.夹紧力的三个基本要素是方向、大小、作用点。
184.钻套是钻床夹具所特有的零件,用来引导钻头和铰刀等孔加工刀具,提高刀具的刚度,并保证被加工孔与工件其他表面的相互位置。
185.链传动工作时磨损较快,磨损后链条节距会增大,甚至于造成脱链现象。
186.链条的种类常用的有套筒滚子链、齿形链等。
187.1/2in的套筒滚子链它的节距为12.7mm。
188.按齿轮的工作条件分类有开式传动、闭式传动、半开式传动三种。
189.轮齿的压力角,指的是渐开线齿形上任意一点的受力方向线和运动方向之间的夹角。
我国现定分度圆上的标准压力角为20°。
190.齿轮啮合时,轮齿的两侧面应有适当间隙以便贮油和留有热变形的余地。
191.蜗杆按齿形可分为阿基米德和渐开线蜗杆。
192.阿基米德蜗杆的轴向剖面齿形是直线状,由于便于车削,加工方便,所以应用最广。
193.蜗杆与蜗轮的啮合条件是蜗杆的轴向模数和蜗轮的端面模数相等;蜗杆的轴向压力角与蜗轮的端面压力角相等。
194.蜗杆传动的传动比与蜗杆的线数成正比,与蜗轮的齿数成反比。
195.棘轮机构是由棘轮和棘爪组成的,可通过棘爪的摆动,使棘轮作时停时转的间隙运动。
196.棘轮机构除单向转动外,还有双向转动的结构形式。
197.液压传动系统分别有油泵部分、执行机构部分、控制部分、辅助部分组成。
198.齿轮泵工作时,当一对齿脱开时,容积增大,完成吸油;当一对齿啮合时,容积减小,完成压油,因以结构较简单。
199.油缸是执行机构,它是将液压能变为机械能的装置。
200.柱塞泵根据柱塞分布形式不同有径向柱塞和轴向柱塞泵两种。
201.双活塞杆油缸工作时,来回速度相同,来回推力相等。
所以常用在外圆磨床上。
202.单活塞杆油缸工作时,来回速度和推力是不相等的。
203.划线时采用拉线、吊线、线坠、直角尺互相配合,通过投影来引线的方法称为拉线和吊线法。
204.按展开原理画放样图时,对于管件或弯曲形断面的工件,应以板厚的中心层尺寸为准,对于折线形断面的工件,应以板厚的内层尺寸为准。
205.标准群钻由于磨短了横刃,所以钻孔时轴向阻力减小,钻头和工件所产生的热变形也变小。
从而提高了孔的质量和钻头的使用寿命。
206.钻深孔时,一般所需解决的问题为排屑、冷却以及钻头的刚性和导
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