川威集团考察报告Word文档下载推荐.docx
《川威集团考察报告Word文档下载推荐.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《川威集团考察报告Word文档下载推荐.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
104t(可达到100×
104t)
4.2原料:
原料为连铸坯,由该公司炼钢厂板坯连铸机生产的合格连铸坯,采用热送辊道,直接送到该生产线钢坯跨内,热送热装的连铸坯可以直接入炉,低于400℃的连铸坯,另收集堆放在钢坯跨间内。
连铸坯厚度:
135mm;
连铸坯宽度:
400~750mm(50mm进级);
连铸坯长度定尺:
10000mm;
连铸坯最大单重:
7800kg;
年消耗连铸坯量:
84.2×
104t~105.3×
104t;
钢种:
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢、管线钢,综合成材率为95.0%。
4.3生产工艺流程
4.3.1工艺流程简介
该公司炼钢厂供应合格的连铸钢坯,直接运到该生产线钢坯跨间,热送的连铸坯直接上热坯台架,逐根送到加热炉前,低于400℃的连铸坯用吊车吊到钢坯跨内存放,按生产计划,将需要的冷坯用吊车吊到冷坯台架上,逐根送到加热炉前,连铸坯称重后,定位在炉尾入炉辊道上,由推钢机将连铸坯推入加热炉,燃料为混合煤气,装出料方式为端进端出。
坯料加热温度为1150~1180℃。
加热好的钢坯,可逐根由出料机出炉,托放在出炉辊道上。
出炉辊道将加热好的钢坯,送到立辊粗轧机轧制侧边,经19.6MPa的高压水除去钢坯表面的氧化铁皮,进入二辊可逆粗轧机,往复轧制五至七道次,带坯出口厚度为30mm~50mm。
再进入中轧机组(立-平-平)轧制三道次,为了消除带坯的头、尾温差和减少中间带坯的热量损失,保证均匀的终轧温度,中间带坯在热卷箱内进行卷取,成卷后立即开卷,原中间带坯的尾部作为头部,送至飞剪切除不规则的端部,进入精轧机组(一架立辊轧机,七架四辊水平轧机)上轧制八道次,轧成所需的带钢厚度和宽度。
在精轧机组机架间设有电动活套。
当带坯依次被精轧机咬入后,活套支撑器H1~H6依次升起,支撑因主电机动态速降形成的套量,当带钢尾部离开前一机架时,活套支撑器H1~H6依次落下。
活套可手动控制,也可自动控制,并能实现活套高度恒定的自动控制。
四辊水平精轧机上分别配有液压AGC。
在精轧出口处设有测厚仪、测宽仪。
为了保证热轧带钢的机械性能和卷取质量,控制卷取温度,在精轧机出口侧的输送辊道上,设有层流冷却装置,根据钢种要求采用强冷、弱冷、不冷等不同的冷却方式,使用三个助卷辊液压式地下卷取机,保证将带钢卷取成外形整齐的钢卷,然后卸卷到输送链上冷却、打捆、称重、打印、收集、入库。
4.3.2生产工艺流程框图:
见下图
连铸板坯
加热
立辊轧机
高压水除鳞
二辊可逆粗轧机(5-7道次)
中轧机组(一立二平)
热卷箱
飞剪
精轧机组(一立七平)
层流冷却
卷取
冷却称重打捆收集
入库
中宽带钢生产流程图
4.4轧线主要设备及其特点
4.4.1加热炉
950热轧中宽带生产线的加热炉炉型为推钢式加热炉,其设计技术如下:
项 目
单 位
推钢式加热炉
炉子有效长度
m
28
钢坯
钢坯表面与中心温差
℃
25-30
水梁或水管黑印
60-80
氧化程度
%
1.0-1.5
操作
产量调节
不太灵活
可否出空坯料
不可以
热装操作可靠性
不利
维护工作量
水管包扎易脱落
可能发生的操作事故
操作不当会粘钢
设计单耗
MJ╱t
1.2-1.30
质量等级
2.5-3
4.4.2粗轧机
950热轧中宽带钢生产线采用设热卷箱的半连续式轧制工艺,具有以下优点:
(1)轧制道次灵活;
(2)轧制速度可变,温度控制灵活;
(3)中间带坯头尾温差小;
(4)粗、中、精轧机组总长度短,热损失小;
(5)主厂房长度短,面积小,设备重量轻,节省投资。
(6)采用二辊可逆粗轧机,利于咬入,道次压下量大。
(7)大立辊轧机近距离布置在可逆粗轧机之前,两者之间设有高水除鳞装置。
大立辊轧机在二辊可逆粗轧机轧制奇数道次时形成连轧,大立辊轧机的轧制速度跟随着二辊可逆粗轧机的轧制速度进行同步。
在二辊可逆粗轧机轧制偶数道次时,大立辊打开,轧件空过。
4.4.3热卷箱
热卷箱技术具有均温、节能、扩大产品规格、提高单重、缩短中间辊道长度等一系列优点,在该半连续轧机上使用得比较成功。
热卷箱的应用效果:
(1)带坯温降低,保温效果显著;
(2)由于带坯头尾调换、上下表面转换,均温效果好,减少带坯头尾温降,因而可消除带钢纵向厚度偏差,提高产品精度和改善产品性能,可消除由于温降所造成的尖峰负荷,从而减少精轧机组的功率;
(3)精轧机组采用“恒速轧制”,而不采用“升速轧制”,降低了精轧机组主传动功率,减少了设备投资,节约电耗;
(4)单位卷重高;
(5)可使水管黑印的影响大大减少,降低对AGC系统的要求;
(6)轧线长度短,投资省;
(7)产品范围大,可轧制1.0mm的簿薄的、宽的及变形抗力大的带钢;
(8)当精轧机组或卷取机发生短期故障时,热卷箱可起到保温缓冲作用,从而减少废品,提高收得率,并可协调粗轧机和精轧机组的轧制节奏;
(9)带坯在空气中的冷却时间减少,表面氧化铁皮较少,改善了带钢的表面质量;
(10)可降低板坯出炉温度,减少加热炉燃料消耗,节约能源。
因此,在热卷箱之前近距离安装中轧机组(一立二平),稳定地向热卷箱输送带坯,分别采用PLC控制系统,主要用于电气控制和辅助设备控制。
中轧机组的轧制速度与热卷箱的卷取速度相匹配,采用PLC控制。
4.4.4精轧机组
精轧机组由切头飞剪、高压水除鳞装置、立辊轧机、精轧机、治套装置、X射线测厚仪、测宽仪等组成。
(1)切头飞剪:
在精轧机组入口处安装了飞剪,将中间带坯不规则及温度低的头部切除,轧制穿带的稳定性高,防止轧件对精轧机轧辊的冲击,飞剪采用转鼓式,又作为事故分断剪使用;
(2)立辊轧机:
在精轧机组前设有一台立辊轧机,主要起到轧件对中和齐边作用;
(3)高压水除鳞装置:
中间带坯在进入精轧机组之前,设有高压水除鳞装置除去二次氧化铁皮,高压水喷射压力为19.6MPa;
(4)精轧机组:
精轧机组的机架采用七架四辊轧机,机架间设有可移动式侧导板和导卫、电动活套装置、液压快速换辊装置、轧辊冷却水集管等。
精轧机组的速度控制采用恒速轧制,最高轧制速度为12.5m╱s。
以F7机架的速度为基准,采用上游逐移调节和速度微调,由PLC自动控制,连轧生产正常、稳定。
精轧机组各架轧机设有液压AGC系统,在线自动控制带钢的厚度,带钢全长范围内的厚度精度高;
(5)电动活套装置:
轧制中的带钢保持微张力,吸收轧机动态速降所产生的套量,采用低惯量电机传动的活套装置,具有控制灵活、返应迅速等特点。
活套装置有套高控制功能,使精轧机组自动地进行速度控制;
(6)X射线测厚仪、测宽仪:
在线检测带钢的厚度和宽度。
X射线测厚仪参与AGC系统的监控。
4.4.5带钢冷却装置
为使轧制后的带钢迅速冷却到卷取温度,在输出辊道上设有带钢水层流冷却系统。
4.4.6卷取机
热轧带钢生产线采用的卷取机为三辊式,助卷辊采用液压压紧,具有响应速度较快、助卷辊机构刚性较大、卷取质量好的优点,卷筒为液压涨缩式,卷筒直径为Φ610╱Φ762mm。
4.5轧线上的主要设备
4.5.1加热炉
连铸坯规格:
厚度:
135mm
宽度:
400~750mm(50mm进级)
长度:
10000mm
7800kg
加热连铸坯总量:
63.1579×
104t
燃料:
混合煤气
加热能力(冷坯):
140t╱h
进出料方式:
端进端出
设计上采用了坯料热装热送技术。
4.5.2粗轧机组立轧机CL
工作辊直径:
Φ800╱Φ850mm
辊身长:
400mm
开口度:
200~850mm
主电机功率:
1000kW
4.5.3高压水除鳞装置
高压水喷咀处的压力:
19.6Mpa
喷咀设置的位置:
钢坯上、下二面喷射
4.5.4二辊水平可逆粗轧机CP
工作辊最大直径:
Φ1020mm
工作辊最小直径:
Φ920mm
1070mm
轧制速度:
0~2.7~5.4m╱s
传动方式:
交流电机单独可逆传动
2×
2500kW
主电机转速:
50╱100r╱min
4.5.5中轧立轧机ZL
Φ560╱Φ600mm
300mm
直流电机单独传动
主电机功率(初选):
600kW
4.5.6中轧机组水平四辊轧机ZP1、ZP2 二台
Φ410╱Φ460mm
950mm
支撑辊直径:
Φ800╱Φ860mm
900mm
2.5~5m╱s
4.5.7热卷箱
中间带坯厚度:
15~25×
350~735mm
最大卷重:
7.80t
带卷内径:
Φ735mm
带卷外径(最大):
Φ2000mm
卷取速度:
4.5.8中轧后飞剪
最大剪切断面:
25×
750mm2
剪切带温度:
15~25
剪切温度:
≥950℃
剪切速度:
0.50~1.7mm
切头长度:
≤200mm
切头公差:
±
35mm
200kWDC二台
4.5.9精轧立轧机JL
电机功率:
400kW
4.5.10精轧机组水平四辊轧机JP1-JP7七台
2000kW
最大轧制速度:
15m╱s
4.5.11带钢冷却装置
型式:
层流方式
冷却段长度:
-50m
4.5.12地下卷取机:
二台
1×
3助卷辊
Φ610mm
钢卷长度:
Φ1910mm
传动电机:
250kWDC 二台
4.6车间组成与平面布置
车间组成:
热轧中宽带钢厂由板坯存放、热送热装、冷装、加热、粗轧、中轧、精轧、冷却、卷取、精整、成品以及主电室、轧辊加工和铁皮沉淀池等设施组成。
车间平面布置:
热轧中宽带钢厂设有钢坯跨、主轧跨和成品跨等,均为平行布置。
钢坯跨:
钢坯跨跨度为24m,长度为240m,轨面标高为10.20m,设有2台16+16t吊车。
在尾部24×
24m为轧辊加工设有1台16╱3.2t吊车;
主轧跨:
主轧跨长度为300m,跨度为27m,轨面标高为10.20m,设有1台32╱5t吊车,1台16╱3.2t吊车;
成品跨:
成品跨长度为96m,跨度为21m,轨面标高为9.0m,设有2台16╱3.2t吊车;
铁皮沉淀池:
铁皮沉淀池长度为48m,跨度为21m,轨面标高为7.8m,设有1台5t吊车。
4.7950热轧中宽带钢生产线的主要技术经济设计指标
主要技术经济指标表
序号
名 称
指 标
备 注
1
成品年产量
60
留有发展到80×
的条件
2
年需原料量:
连铸坯
×
63.1579
3
设备总量
t
4990
其中:
(1)工艺操作设备
4653
(2)起重运输设备
337
4
轧线电气设备总容量
kW
34900
主电机容量
台
25900
5
主厂房建筑面积
m2
19656
6
车间定员总数
人
400
7
轧机年工作小时
h
6500
8
单位产品消耗指标
⑴金属
1.053
⑵燃料
Gj
1.55
热装时为:
1.0
⑶水
m3
补充水
⑷电
kWh
105
⑸轧辊
kg
2.50
⑹润滑油
0.50
⑺耐火材料
3.50
⑻压缩空气
5.加热炉
5.1钢坯规格
所用坯料为连铸板坯。
坯料规格:
135×
350~750×
10000mm
最大单重:
7800kg╱支
连铸坯执行YB2011-83标准。
5.2钢种
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢
5.3轧机产量
80万吨╱年,预留100万吨╱年能力
5.4炉子产量:
额定140t╱h(冷)或160t╱h(热)
5.5钢坯加热温度
1200~1250℃
5.6燃料
混合煤气,低发热值:
2000×
4.18kJ╱m3
5.7炉型
推钢式连续加热炉
5.8出炉温差
断面温差≤30℃
5.9钢坯入炉温度
冷坯:
常温;
热坯:
~600℃
5.10加热工艺
由该公司炼钢厂供应的合格连铸板坯直接运到带钢生产线钢坯跨间,热的连铸坯直接上热坯台架,逐根送到加热炉前;
低于400℃的连铸坯用吊车吊到钢坯跨存放,按生产计划,将需要的冷坯吊到冷坯台架上,逐根送到加热炉前,连铸坯称重后,定位在炉尾入炉辊道上,由炉尾推钢机将坯料从炉尾推至炉头,钢坯依次通过预热段,加热段和均热段,最后加热好的坯料由炉头出料机逐根托出炉外至出炉辊道,然后进轧机轧制。
炉子尾部排出的烟气经助燃空气换热器和烟道炉压控制阀,最后进入高度为75米的烟囱自然排入大气中。
5.11炉型及主要技术性能
5.11.1炉型
三段连续推钢式加热炉,坯料端进端出。
进料炉门和出料炉门均采用电动控制。
加热炉在预热段、加热段为炉底水管架空结构,坯料双面加热;
均热段为实炉底,以均匀坯料断面温差,消除水管黑印。
出钢平台采用电熔铬刚玉耐磨砖砌筑。
均热段与上加热一段,上加热一段与上加热二段用炉顶隔墙隔开,有利于均热段炉压和各段炉温的控制。
5.11.2炉子主要尺寸:
加热炉砌体总长度:
28,000mm
炉子内宽:
10,800mm
炉子砌体外宽:
11,868mm
6.自动控制
6.1系统组成
轧机控制系统采用了工控PC机与可编程序控制器PLC组成二级计算机控制系统并以高传输速度的以太网进行通讯。
自动控制系统分为二级,基础自动化级和过程自动化级。
6.1.1一级基础自动化级
基础自动化级可完成以下功能:
加热炉控制;
顺序控制;
活套控制;
自动位置控制;
带宽厚度(液压AGC控制);
带卷的温度控制;
飞剪控制;
卷取机控制;
设备运行联锁控制。
6.1.2二级过程自动化级
过程自动化级可完成以下功能:
轧制程序的管理;
材料的跟踪;
过程控制参数设定计算;
操作指导;
生产节奏;
过程参数及画面显示;
轧线生产流程画面显示;
打印生产报表;
故障监视、报告、记录。
6.1.3系统配置
轧线控制系统共配置4套PLC组成的区域控制器和4套PC机组成的监控操作站,4套PLC分别控制加热炉、粗、中、精轧和卷取。