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104t（可达到100×
104t）
4.2原料：
原料为连铸坯，由该公司炼钢厂板坯连铸机生产的合格连铸坯，采用热送辊道，直接送到该生产线钢坯跨内，热送热装的连铸坯可以直接入炉，低于400℃的连铸坯，另收集堆放在钢坯跨间内。
连铸坯厚度：
135mm；
连铸坯宽度：
400～750mm（50mm进级）；
连铸坯长度定尺：
10000mm；
连铸坯最大单重：
7800kg；
年消耗连铸坯量：
84．2×
104t～105．3×
104t；
钢种：
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢、管线钢，综合成材率为95.0%。
4.3生产工艺流程
4.3.1工艺流程简介
该公司炼钢厂供应合格的连铸钢坯，直接运到该生产线钢坯跨间，热送的连铸坯直接上热坯台架，逐根送到加热炉前，低于400℃的连铸坯用吊车吊到钢坯跨内存放，按生产计划，将需要的冷坯用吊车吊到冷坯台架上，逐根送到加热炉前，连铸坯称重后，定位在炉尾入炉辊道上，由推钢机将连铸坯推入加热炉，燃料为混合煤气，装出料方式为端进端出。
坯料加热温度为1150～1180℃。
加热好的钢坯，可逐根由出料机出炉，托放在出炉辊道上。
出炉辊道将加热好的钢坯，送到立辊粗轧机轧制侧边，经19.6MPa的高压水除去钢坯表面的氧化铁皮，进入二辊可逆粗轧机，往复轧制五至七道次，带坯出口厚度为30mm～50mm。
再进入中轧机组（立－平－平）轧制三道次，为了消除带坯的头、尾温差和减少中间带坯的热量损失，保证均匀的终轧温度，中间带坯在热卷箱内进行卷取，成卷后立即开卷，原中间带坯的尾部作为头部，送至飞剪切除不规则的端部，进入精轧机组（一架立辊轧机，七架四辊水平轧机）上轧制八道次，轧成所需的带钢厚度和宽度。
在精轧机组机架间设有电动活套。
当带坯依次被精轧机咬入后，活套支撑器H1～H6依次升起，支撑因主电机动态速降形成的套量，当带钢尾部离开前一机架时，活套支撑器H1～H6依次落下。
活套可手动控制，也可自动控制，并能实现活套高度恒定的自动控制。
四辊水平精轧机上分别配有液压AGC。
在精轧出口处设有测厚仪、测宽仪。
为了保证热轧带钢的机械性能和卷取质量，控制卷取温度，在精轧机出口侧的输送辊道上，设有层流冷却装置，根据钢种要求采用强冷、弱冷、不冷等不同的冷却方式，使用三个助卷辊液压式地下卷取机，保证将带钢卷取成外形整齐的钢卷，然后卸卷到输送链上冷却、打捆、称重、打印、收集、入库。
4.3.2生产工艺流程框图：
见下图
连铸板坯
加热
立辊轧机
高压水除鳞
二辊可逆粗轧机（5－7道次）
中轧机组（一立二平）
热卷箱
飞剪
精轧机组（一立七平）
层流冷却
卷取
冷却称重打捆收集
入库
中宽带钢生产流程图
4.4轧线主要设备及其特点
4.4.1加热炉
950热轧中宽带生产线的加热炉炉型为推钢式加热炉，其设计技术如下：
项 目
单 位
推钢式加热炉
炉子有效长度
m
28
钢坯
钢坯表面与中心温差
℃
25－30
水梁或水管黑印
60－80
氧化程度
%
1.0－1.5
操作
产量调节
不太灵活
可否出空坯料
不可以
热装操作可靠性
不利
维护工作量
水管包扎易脱落
可能发生的操作事故
操作不当会粘钢
设计单耗
MJ╱t
1.2－1.30
质量等级
2.5－3
4.4.2粗轧机
950热轧中宽带钢生产线采用设热卷箱的半连续式轧制工艺，具有以下优点：
（1）轧制道次灵活；
（2）轧制速度可变，温度控制灵活；
（3）中间带坯头尾温差小；
（4）粗、中、精轧机组总长度短，热损失小；
（5）主厂房长度短，面积小，设备重量轻，节省投资。
（6）采用二辊可逆粗轧机，利于咬入，道次压下量大。
（7）大立辊轧机近距离布置在可逆粗轧机之前，两者之间设有高水除鳞装置。
大立辊轧机在二辊可逆粗轧机轧制奇数道次时形成连轧，大立辊轧机的轧制速度跟随着二辊可逆粗轧机的轧制速度进行同步。
在二辊可逆粗轧机轧制偶数道次时，大立辊打开，轧件空过。
4.4.3热卷箱
热卷箱技术具有均温、节能、扩大产品规格、提高单重、缩短中间辊道长度等一系列优点，在该半连续轧机上使用得比较成功。
热卷箱的应用效果：
（1）带坯温降低，保温效果显著；
（2）由于带坯头尾调换、上下表面转换，均温效果好，减少带坯头尾温降，因而可消除带钢纵向厚度偏差，提高产品精度和改善产品性能，可消除由于温降所造成的尖峰负荷，从而减少精轧机组的功率；
（3）精轧机组采用“恒速轧制”，而不采用“升速轧制”，降低了精轧机组主传动功率，减少了设备投资，节约电耗；
（4）单位卷重高；
（5）可使水管黑印的影响大大减少，降低对AGC系统的要求；
（6）轧线长度短，投资省；
（7）产品范围大，可轧制1.0mm的簿薄的、宽的及变形抗力大的带钢；
（8）当精轧机组或卷取机发生短期故障时，热卷箱可起到保温缓冲作用，从而减少废品，提高收得率，并可协调粗轧机和精轧机组的轧制节奏；
（9）带坯在空气中的冷却时间减少，表面氧化铁皮较少，改善了带钢的表面质量；
（10）可降低板坯出炉温度，减少加热炉燃料消耗，节约能源。
因此，在热卷箱之前近距离安装中轧机组（一立二平），稳定地向热卷箱输送带坯，分别采用PLC控制系统，主要用于电气控制和辅助设备控制。
中轧机组的轧制速度与热卷箱的卷取速度相匹配，采用PLC控制。
4.4.4精轧机组
精轧机组由切头飞剪、高压水除鳞装置、立辊轧机、精轧机、治套装置、X射线测厚仪、测宽仪等组成。
（1）切头飞剪：
在精轧机组入口处安装了飞剪，将中间带坯不规则及温度低的头部切除，轧制穿带的稳定性高，防止轧件对精轧机轧辊的冲击，飞剪采用转鼓式，又作为事故分断剪使用；
（2）立辊轧机：
在精轧机组前设有一台立辊轧机，主要起到轧件对中和齐边作用；
（3）高压水除鳞装置：
中间带坯在进入精轧机组之前，设有高压水除鳞装置除去二次氧化铁皮，高压水喷射压力为19.6MPa；
（4）精轧机组：
精轧机组的机架采用七架四辊轧机，机架间设有可移动式侧导板和导卫、电动活套装置、液压快速换辊装置、轧辊冷却水集管等。
精轧机组的速度控制采用恒速轧制，最高轧制速度为12．5m╱s。
以F7机架的速度为基准，采用上游逐移调节和速度微调，由PLC自动控制，连轧生产正常、稳定。
精轧机组各架轧机设有液压AGC系统，在线自动控制带钢的厚度，带钢全长范围内的厚度精度高；
（5）电动活套装置：
轧制中的带钢保持微张力，吸收轧机动态速降所产生的套量，采用低惯量电机传动的活套装置，具有控制灵活、返应迅速等特点。
活套装置有套高控制功能，使精轧机组自动地进行速度控制；
（6）X射线测厚仪、测宽仪：
在线检测带钢的厚度和宽度。
X射线测厚仪参与AGC系统的监控。
4.4.5带钢冷却装置
为使轧制后的带钢迅速冷却到卷取温度，在输出辊道上设有带钢水层流冷却系统。
4.4.6卷取机
热轧带钢生产线采用的卷取机为三辊式，助卷辊采用液压压紧，具有响应速度较快、助卷辊机构刚性较大、卷取质量好的优点，卷筒为液压涨缩式，卷筒直径为Φ610╱Φ762mm。
4.5轧线上的主要设备
4.5.1加热炉
连铸坯规格：
厚度：
135mm
宽度：
400～750mm（50mm进级）
长度：
10000mm
7800kg
加热连铸坯总量：
63.1579×
104t
燃料：
混合煤气
加热能力（冷坯）：
140t╱h
进出料方式：
端进端出
设计上采用了坯料热装热送技术。
4.5.2粗轧机组立轧机CL
工作辊直径：
Φ800╱Φ850mm
辊身长：
400mm
开口度：
200~850mm
主电机功率：
1000kW
4.5.3高压水除鳞装置
高压水喷咀处的压力：
19.6Mpa
喷咀设置的位置：
钢坯上、下二面喷射
4.5.4二辊水平可逆粗轧机CP
工作辊最大直径：
Φ1020mm
工作辊最小直径：
Φ920mm
1070mm
轧制速度：
0～2.7～5.4m╱s
传动方式：
交流电机单独可逆传动
2×
2500kW
主电机转速：
50╱100r╱min
4.5.5中轧立轧机ZL
Φ560╱Φ600mm
300mm
直流电机单独传动
主电机功率（初选）：
600kW
4.5.6中轧机组水平四辊轧机ZP1、ZP2 二台
Φ410╱Φ460mm
950mm
支撑辊直径：
Φ800╱Φ860mm
900mm
2.5～5m╱s
4.5.7热卷箱
中间带坯厚度：
15～25×
350～735mm
最大卷重：
7.80t
带卷内径：
Φ735mm
带卷外径（最大）：
Φ2000mm
卷取速度：
4.5.8中轧后飞剪
最大剪切断面：
25×
750mm2
剪切带温度：
15～25
剪切温度：
≥950℃
剪切速度：
0.50～1.7mm
切头长度：
≤200mm
切头公差：
±
35mm
200kWDC二台
4.5.9精轧立轧机JL
电机功率：
400kW
4.5.10精轧机组水平四辊轧机JP1－JP7七台
2000kW
最大轧制速度：
15m╱s
4.5.11带钢冷却装置
型式：
层流方式
冷却段长度：
－50m
4.5.12地下卷取机：
二台
1×
3助卷辊
Φ610mm
钢卷长度：
Φ1910mm
传动电机：
250kWDC 二台
4.6车间组成与平面布置
车间组成：
热轧中宽带钢厂由板坯存放、热送热装、冷装、加热、粗轧、中轧、精轧、冷却、卷取、精整、成品以及主电室、轧辊加工和铁皮沉淀池等设施组成。
车间平面布置：
热轧中宽带钢厂设有钢坯跨、主轧跨和成品跨等，均为平行布置。
钢坯跨：
钢坯跨跨度为24m，长度为240m，轨面标高为10.20m，设有2台16+16t吊车。
在尾部24×
24m为轧辊加工设有1台16╱3.2t吊车；
主轧跨：
主轧跨长度为300m，跨度为27m，轨面标高为10.20m，设有1台32╱5t吊车，1台16╱3.2t吊车；
成品跨：
成品跨长度为96m，跨度为21m，轨面标高为9.0m，设有2台16╱3.2t吊车；
铁皮沉淀池：
铁皮沉淀池长度为48m，跨度为21m，轨面标高为7.8m，设有1台5t吊车。
4.7950热轧中宽带钢生产线的主要技术经济设计指标
主要技术经济指标表
序号
名 称
指 标
备 注
1
成品年产量
60
留有发展到80×
的条件
2
年需原料量：
连铸坯
×
63.1579
3
设备总量
t
4990
其中：
（1）工艺操作设备
4653
（2）起重运输设备
337
4
轧线电气设备总容量
kW
34900
主电机容量
台
25900
5
主厂房建筑面积
m2
19656
6
车间定员总数
人
400
7
轧机年工作小时
h
6500
8
单位产品消耗指标
⑴金属
1.053
⑵燃料
Gj
1.55
热装时为：
1.0
⑶水
m3
补充水
⑷电
kWh
105
⑸轧辊
kg
2.50
⑹润滑油
0.50
⑺耐火材料
3.50
⑻压缩空气
5．加热炉
5.1钢坯规格
所用坯料为连铸板坯。
坯料规格：
135×
350～750×
10000mm
最大单重：
7800kg╱支
连铸坯执行YB2011－83标准。
5.2钢种
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢
5.3轧机产量
80万吨╱年，预留100万吨╱年能力
5.4炉子产量：
额定140t╱h（冷）或160t╱h（热）
5.5钢坯加热温度
1200～1250℃
5.6燃料
混合煤气，低发热值：
2000×
4.18kJ╱m3
5.7炉型
推钢式连续加热炉
5.8出炉温差
断面温差≤30℃
5.9钢坯入炉温度
冷坯：
常温；
热坯：
～600℃
5.10加热工艺
由该公司炼钢厂供应的合格连铸板坯直接运到带钢生产线钢坯跨间，热的连铸坯直接上热坯台架，逐根送到加热炉前；
低于400℃的连铸坯用吊车吊到钢坯跨存放，按生产计划，将需要的冷坯吊到冷坯台架上，逐根送到加热炉前，连铸坯称重后，定位在炉尾入炉辊道上，由炉尾推钢机将坯料从炉尾推至炉头，钢坯依次通过预热段，加热段和均热段，最后加热好的坯料由炉头出料机逐根托出炉外至出炉辊道，然后进轧机轧制。
炉子尾部排出的烟气经助燃空气换热器和烟道炉压控制阀，最后进入高度为75米的烟囱自然排入大气中。
5.11炉型及主要技术性能
5.11.1炉型
三段连续推钢式加热炉，坯料端进端出。
进料炉门和出料炉门均采用电动控制。
加热炉在预热段、加热段为炉底水管架空结构，坯料双面加热；
均热段为实炉底，以均匀坯料断面温差，消除水管黑印。
出钢平台采用电熔铬刚玉耐磨砖砌筑。
均热段与上加热一段，上加热一段与上加热二段用炉顶隔墙隔开，有利于均热段炉压和各段炉温的控制。
5.11.2炉子主要尺寸：
加热炉砌体总长度：
28，000mm
炉子内宽：
10，800mm
炉子砌体外宽：
11，868mm
6.自动控制
6.1系统组成
轧机控制系统采用了工控PC机与可编程序控制器PLC组成二级计算机控制系统并以高传输速度的以太网进行通讯。
自动控制系统分为二级，基础自动化级和过程自动化级。
6.1.1一级基础自动化级
基础自动化级可完成以下功能：
加热炉控制；
顺序控制；
活套控制；
自动位置控制；
带宽厚度（液压AGC控制）；
带卷的温度控制；
飞剪控制；
卷取机控制；
设备运行联锁控制。
6.1.2二级过程自动化级
过程自动化级可完成以下功能：
轧制程序的管理；
材料的跟踪；
过程控制参数设定计算；
操作指导；
生产节奏；
过程参数及画面显示；
轧线生产流程画面显示；
打印生产报表；
故障监视、报告、记录。
6.1.3系统配置
轧线控制系统共配置4套PLC组成的区域控制器和4套PC机组成的监控操作站，4套PLC分别控制加热炉、粗、中、精轧和卷取。
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