钢结构施工方案Word格式.docx
《钢结构施工方案Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构施工方案Word格式.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
+1.0，0.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t，且不应大于2.0
螺栓孔孔距的允许偏差详见下表，如孔距超差，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
螺栓孔孔距范围
≤500
501-1200
1201-3000
>
3000
同一组内任意两孔间距离
1.5
-
相邻两组的端孔间距离
2.5
2.4组装
组装前，零件、部件应检查合格；
连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
板材的拼接应在组装前进行，焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；
腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
拼接宽度方向焊缝时采用半自动气体保护焊进行。
钢构件的组装应在部件的组焊及矫正后进行，H型钢组装采用人工组立或在液压全自动组立机上进行，之后进行焊接时采用埋弧焊，在简易胎架上直接进行船形位置焊接。
H型钢的组立、焊接、矫正过程按如下流程实施：
组装顺序根据结构型式、焊接顺序等因素确定，组装的允许偏差见下表。
对口错边
t/10，且不应大于3.0
对口间隙
组对缝隙
截面高度
截面宽度
翼缘板垂直度
b/100，且不应大于3.0
腹板中心偏移
t为板厚，b为翼缘板宽度。
2.5调直矫正
本工程所有的H型钢结构翼缘板厚度都小于20㎜且腹板高度都大于150mm，所以可直接利用H型钢翼板矫正机进行矫正。
3.钢管结构制作工艺
所有用于本工程制作安装的钢材和焊接材料，应具备原始材料质量证明单。
3.1放样
同上述H型钢结构中的相关规定。
3.2焊接收缩量测试
将杆件组对在一起，按照制定的焊接工艺参数焊接，测量其焊接收缩量。
将测得的数据整理汇总，供下料、组对时参考比照。
依据图纸及材料表，将杆件编号并编制下料清单（如下表所示）。
下料次序
规格
编号
数量
单位
下料长度
备注
将所有杆件进行编号，编号方法为：
杆件下料长度综合考虑设计长度、放样长度和焊接收缩量而确定。
3.3钢管调直下料
下直管料前，检查钢管的直度，如偏差超过规范允许范围，则必须进行调直处理。
调直时为防止钢管出现压扁现象，需设计专用夹具。
调直后，按照下料清单的尺寸号料，采用气割下料或无齿锯下料，并利用角向磨光机加工焊接坡口，坡口尺寸执行焊接工艺要求。
气割下料后，应用锉刀或角向磨光机打磨氧化铁、毛刺等。
3.4杆件下料后，严格按照标准规定检查杆件的长度、不直度、端面垂直度等，应保证其尺寸偏差在标准规定允许偏差范围内，并填写检查记录。
3.5杆件下料和检查合格后，按照设计要求进行打砂除锈和防腐处理。
涂刷油漆时，应留出焊缝附近约30~50mm不刷油漆，待焊接完成后补刷。
防腐后在杆件表面做编号标记。
3.6按照编号进行杆件有规则的堆放，各种杆件严禁随意堆放，现场应设专人管理，防止混乱。
半成品堆放应离地面200mm以上，下垫道木等物，不得沾染油污、泥浆等杂物。
3.7制作检验工艺
本工程制作检验项目执行GB50205-2001中的相关规定。
制作检验项目表
序号
检验项目
检验标准
检验方法
1
钢材质量证明书
相应材料标准
检查资料
2
焊接材料质量证明书
相应焊接材料标准
3
油漆合格证
相应产品标准
4
焊工资格
国家焊工考试规程
焊工合格证
5
节点检查验收
GB50205-2001
尺寸测量及超声波抽查
6
构件制作尺寸检查
尺寸测量及目视检查
4.钢结构焊接工艺
本工程钢结构焊接工程中，所有母材和焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有原始质量证明书或检验报告。
凡从事本工程钢结构制作和安装施工的焊工，必须持有国家相关部门颁发的焊工合格证和安全操作证，而且合格证中的母材规格、焊缝类型和焊接位置等均应与实际施焊情况相同。
所有参加本工程结构焊接施工的焊工必须严格执行焊接工艺卡，任何人不得随意改变焊接工艺。
4.1焊接方法和焊接材料的选择
焊接H型钢工程的焊接主要是板与板的对接焊接、T型角缝焊接等，主要焊接工作量需要在制作工厂内流水作业线上完成，所以确定选用埋弧自动焊和气体保护焊相结合的焊接方法。
焊接材料的选择应根据设计图纸中规定的材质确定型号和规格，本工程中选用E50×
×
和E43×
系列。
埋弧自动焊的焊剂选用F5014，焊丝选用H08A焊丝；
手工电弧焊的焊条选用E4303和E5016。
4.2焊接一般工艺要求
4.2.1焊前准备
清除待焊处表面的水、氧化皮、铁锈、油污等杂物。
施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求时，应修磨补焊合格后方能施焊。
4.2.2焊接材料
焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，不得使用受潮的焊条。
焊条、焊丝、焊剂应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管，在使用前必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
低氢型焊条烘干温度应为350~380℃，保温时间应为1.5~2h，烘干后应缓冷放置于110~120℃的保温箱中存放、待用，使用时应置于焊条保温筒中。
烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干，焊条重复烘干的次数不宜超过两次。
焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合施工要求，二氧化碳气体保护电弧焊所用的二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器。
4.2.3焊接作业环境
在下列环境情况下，如不采取适当的防护措施，必须停止焊接作业：
a.风力大于或等于六级；
b.相对湿度大于90%；
c.环境温度低于0℃；
d.下雨、下雪。
4.2.4引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：
不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。
T形接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须设置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。
引弧板和引出板的尺寸以及焊缝引出长度的允许偏差应符合下表中的相关规定。
焊接方法
允许偏差（mm）
焊缝引出长度
板宽
板长
板厚
手工电弧焊和气体保护焊
25
50
1.5t且≮30
≮6
非手工电弧焊
80
2t且≮100
≮10
t为板厚
焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。
4.2.5定位焊施焊要求
定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所采用的焊接材料及焊接工艺参数应与正式焊接相同，定位焊焊缝与最终焊缝有相同的质量要求。
定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不得大于8mm；
定位焊焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500~600mm，并应填满弧坑。
定位焊焊缝应均匀布置在焊道内，当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
4.2.6多层焊施焊要求
多层焊应连续施焊，每一层焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，并进行目视自检清除焊接质量缺陷后方可焊接下一层。
用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。
焊接完成后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及飞溅，检查焊缝外观质量。
4.3焊接接头形式、坡口角度、组装要求
根据设计图纸要求进行加工，具体见焊接工艺卡。
4.4焊接工艺参数
根据设计图纸设计参数，具体见焊接工艺卡。
4.5防止变形的措施
为了保证结构的安装尺寸达到GB50205-2001标准要求，必须严格控制焊接变形造成的尺寸偏差。
焊接时应先焊接拼接件，单个钢构件拼接完成后，必须先分别进行矫正变形，尺寸检查合格后，再进行整体组装及焊接。
H型钢焊接时应采用对称于构件中和轴的顺序进行焊接。
焊接过程中，允许焊接工艺参数在一定范围内变化。
4.6焊接检验标准
检验项目
合格标准
焊接材料
质量证明书
资料齐全
组对质量
外观目视检查及尺寸测量
焊缝表面质量
目视检查
GB50205-2001及设计图纸要求
焊缝内部质量
超声波探伤检验
焊缝外形尺寸
焊缝检测尺测量
焊缝尺寸符合标准及图纸规定
4.7焊缝返修
焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤等缺陷应用打磨、铲凿等方法去除，必要时应进行焊补；
对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑等缺陷应进行焊补。
经过无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时，对该焊缝应进行返修，且返修部位应连续焊成。
进行焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊的焊层之间接头应错开。
焊缝同一部位返修不宜超过两次，对两次返修仍不合格的部位应制订返修方案，经项目技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。
返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
5.组拼安装工艺
5.1安装准备工作
吊装准备工作主要包括：
吊装机具的准备、拼装平台铺设工作、柱基础尺寸复测、预制构件进场等工作。
拼装平台铺设后，根据结构尺寸在现场设立拼装胎膜，拼装胎膜的尺寸及空间位置节点尺寸采用水准仪和经纬仪等测量仪器进行校核。
钢结构吊装前，必须对柱基础的控制尺寸（水平标高、垂直度、柱间距等）进行复测，复测合格后，方可进行钢结构的安装。
预制构件的进场应按照安装顺序的先后，分批配套供应，进场后根据规格尺寸和编号的不同分别码放，码放应符合规定。
钢构件进场后，应由现场质量检查人员进行检查验收及记录，验收标准执行设计规定标准，且应符合设计要求，不合格预制构件不得用于本工程。
5.2钢结构安装方案的选择
结构基本参数
结构跨度：
57.6m、27m
钢柱高度：
16.5m、5.2m
根据该结构的外形及结构特点，拟采用首先安装钢柱，然后从一侧开始顺次安装钢梁的分体吊装方案进行吊装，吊装钢梁时用一台25吨汽轮吊车设置平衡的吊点进行作业，相邻两榀安装完毕后立即安装屋面连接构件，使当天安装的结构形成稳固的空间体系。
5.3H型钢结构安装顺序
安装时应首先安装山墙跨带抗风柱的钢架以及两榀之间的剪刀支撑，然后再向一侧退行吊装。
安装完一榀钢梁，马上按图纸设计要求进行该钢梁与上一榀钢梁的构件连接工作，保证当天安装的结构形成相对稳定的空间结构体系。
只有当所安装的钢架中包含了至少两档的剪刀支撑且钢架的总体长度大于其跨度时，所形成的结构才是稳定的空间结构体系。
5.4H型钢结构吊装技术保证措施
吊装之前所有连接节点的高强度螺栓必须采用力矩扳手分两次进行初拧和终拧，且应达到设计要求的扭矩。
钢柱安装完毕之后，必须在柱脚底部地脚螺栓周围设置垫铁，垫铁的规格、尺寸、数量、位置需按国家标准有关规定设置。
钢柱柱脚的二次灌浆应在吊装钢梁之前完成，这样方可确保柱脚的稳定，施工过程中可请有关主管部门与土建施工单位协调解决。
吊装钢梁时应在钢梁两端设置拖拽绳，通过地面作业人员的牵引使所吊钢构件平稳起吊，防止吊装的钢构件在起吊和就位过程中来回摇摆，出现意外。
在钢架的合理位置上设置双向风缆绳与地面进行锚固，在本分部工程的安装过程中显得非常重要。
钢梁起吊前，该风缆绳必须与钢梁一端固定完毕，当钢梁吊装到位后，做找正、连接系杆支撑的同时，马上将风缆绳与地面锚固点利用5吨倒链进行紧固连接，并及时确认钢丝绳拉紧程度和该风缆绳的安全性能。
在风缆绳的具体实施过程中，钢丝绳与地面的夹角应控制在30~45度范围之内，且必须将倒链的链条及时锁死，防止出现滑链导致钢架受力不均而发生倾倒等危险情况。
钢构件吊点的绑扎要牢固，绳索角度、长度要符合吊装技术规范。
为保护所吊装的成品钢构件并防止损伤吊装绳索，钢架的棱角处要采取适当的措施进行包垫，如加垫木方或衬半圆形钢管等。
5.5吊装安全保证措施
所有施工人员进入现场，必须戴安全帽，高空作业人员必须配戴安全带，穿防滑鞋。
吊装时应由起重工统一指挥，其他任何人不得随意指挥，起重工必须经过专门培训，考试合格并取得上岗证书后方可进行指挥。
多台吊车同步作业时，起重工应站在能够兼顾全局作业的合适地点，所发信号应事先统一，并做到准确、洪亮和清楚。
吊装前应对所用吊索具进行全面的配套检查，确保牢固可靠后方可投入使用，用毕应及时进行妥善的保管。
吊装时，所有施工作业人员严禁在起重臂和吊起的重物下停留和行走。
患有恐高症、高血压、心脏病或身体不适的施工人员，严禁从事高空作业。
遇有恶劣天气影响施工安全时，应立即停止高空作业、吊装作业及室外作业等。
没有安全防护措施，禁止在高空吊装完毕的构件上行走或作业。
高空作业所需材料要保证堆放平稳，手头工具应随时装入工具袋内，传递时严禁上下抛掷。
5.6安装检验工艺
本工程安装检验项目执行GB50205-2001中的相关规定。
安装检验项目表
单元拼装尺寸检查
尺寸测量
结构尺寸检查
焊缝表面质量检查
测量及目视检查
焊缝内部质量检验
超声波探伤
防腐质量检查
结构整体验收
资料检查、测量、观感
为保证桁架结构的安装尺寸精度，在现场拼装过程中，应随时采用经纬仪和水准仪等精密量具检测轴线位置的尺寸，及时纠正误差，将缺陷及误差消除在吊装之前。
安装前，检测桁架结构的外形尺寸，符合标准要求后方可进行吊装。
整体安装完成后，按照设计要求及标准规定检测桁架结构的空间位置及尺寸并记录。
6.钢结构的防腐涂装
6.1钢结构的除锈
按本工程施工图纸技术说明进行打砂或机械、手工除锈施工作业。
St2—St3………………………………手工或动力工具除锈
Sa1—Sa2—Sa2.5—Sa3………………喷丸（砂）或抛丸除锈
手工除锈或打砂完成后，作业班组应进行自检，检查内容包括：
打砂、除锈是否达到相应级别，局部或死角是否存在漏打，如果存在未达标，必须及时返工处理。
自检合格后报专检验收，打砂完成的构件必须经专检验收合格后才能进行油漆的喷涂，打砂后的钢构件4h内必须涂完防锈底漆。
钢构件表面除锈等级应符合设计要求及现行国家标准的规定。
6.2防腐涂装
喷涂前，油漆工应仔细阅读油漆说明、工艺，确认油漆牌号、颜色及喷漆层数，各喷层的干漆膜厚度等，所用的油漆应有产品质量合格证，并符合设计要求。
当天使用的油漆涂料应在当天按照产品说明书要求配制，并不得随意添加稀释剂。
涂装时的环境温度及相对湿度应符合油漆涂料产品说明书的要求，产品说明书无要求时，环境温度应在5-35℃之间，相对湿度不应大于85%。
构件表面有结露、冰、水时不得涂装。
涂装后4h内不得淋雨。
安装焊缝处应预留出30-50mm暂不涂装，待安装结束后进行补涂。
涂装应均匀，涂层表面无明显起皱、流挂，附着良好。
需涂装的构件应摆放在防雨及地面清洁的地区，构件离开地面应在300mm以上，以防止喷漆时灰尘扬起。
将需涂装的构件清理干净，构件上的死角及焊缝位置应采用手工法预涂，高强螺栓连接范围内不喷油漆。
需涂刷多遍油漆的构件，复涂前应检查前次油漆的干漆膜厚度，并对构件表面的漆雾、流挂、起皱进行打磨修理，合格后才能进行复涂。
涂装完毕后先进行自检，然后报专检验收，确认合格后做出检验记录。
涂装完毕的构件油漆合格干燥后，由施工人员做出构件标识后方可归堆码放。
7.构件存放和运输
构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。
运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；
钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形。
钢构件存放场地应平整坚实、无积水，钢构件应按照种类、型号、安装顺序分区存放；
钢构件底层垫枕应有足够的支撑面，并应防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，应防止钢构件被压坏或产生变形。
构件堆放应整齐稳固，上下层间应垫放垫木或纸皮，防止损伤油漆或构件变形。
露天存放的构件必须加盖油布等，防止锈蚀和被污染。
构件装车发货要作好临时性保护，防止构件在运输途中滑落或损坏构件。
发货的构件必须做到物、帐（供货清单）相符，发货人和收货人双方签字后各留存一份供货清单以供核对。
8.高强度螺栓连接工艺
8.1工艺流程
高强螺栓施工应严格遵循以下工艺流程：
8.2高强度螺栓的储存
1）高强螺栓连接副由制造厂按批号，一定数量同一规格配套后装为一箱（桶），从出厂至安装前严禁随意开包。
在运输过程中应轻装轻卸，停止损坏，防雨防潮。
当包装破损，螺栓有污染等异常现象时，应及时用煤油清洗，并按高强度螺栓验收规程进行复验，经复验扭矩系数合格后，方能使用。
2）工地储存高强螺栓时，应放在干燥、通风防雨，防潮的仓库内，并不得损伤丝扣和沾染脏物（即封闭，不吸油，不损伤螺纹）。
连接副入库应按包装箱上注明的规格、批号分类存放，安装时，要按使用部位，领取相应规格、数量、批号的连接副，当天没有用完的螺栓，必须装回干燥、洁净的容器内，妥善保管并尽快使用完毕，不得乱放乱扔。
3）使用前应进行外观检查，表面油膜正常无污物的方可使用。
4）使用开包时应核对螺栓的直径、长度。
5）使用过程中不得雨淋，不得接触泥土、油污等脏物。
8.3高强螺栓的紧固方法
高强螺栓的紧固是用专门扳手拧紧螺母，使螺杆内产生要求的拉力。
本工程大六角头高强螺栓采用扭矩法进行紧固，扭矩法分初拧和终拧二次拧紧。
初拧扭矩用终拧扭矩的30~50%，再用终拧扭矩把螺栓拧紧。
如板层较厚，板叠较多，初拧的板层达不到充分密贴，还要在初拧和终拧之间增加复拧，复拧扭矩和初拧扭矩相同或略大。
8.4高强度螺栓的安装顺序
一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。
初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。
高强螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，同一节点内从中间向四周，以使板间密贴。
8.5高强度螺栓施工注意事项
高强度螺栓施工时应注意以下事项：
（1）当天安装的高强度螺栓，当天终拧完。
（2）螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点整齐一致。
（3）螺母，垫圈均有方向要求，螺栓，螺母均标有级别与生产厂家。
（4）因狭窄高强度螺栓扳手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装。
可转动螺栓头，但必须根据试验调整紧固扭矩。
（5）高强螺栓超拧应更换并废弃换下来的螺栓，不得重复使用。
（6）安装中的错孔、漏孔不允许用气割开孔，错孔应严格按《钢结构工程施工施工质量验收规范》（GB50205-2001）和《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》的要求进行处理。
（7）当气温低于－10℃，停止作业。
当磨擦面潮湿或暴露于雨雪中，停止作业。
（8）高强螺栓的包装、运输与使用中应尽量保持出厂状态。
（9）高空施工时严禁乱扔螺栓、螺母、垫圈等，以免坠落伤人。
（10）施拧后应及时涂防锈漆。
（11）对于露天使用或接触腐蚀性气体的钢结构，在高强螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝应及时用防水或耐腐蚀的腻子封闭。
（12）要求初拧、复拧、终拧在24h内完成。
（13）母材生浮锈后在组装前必须用钢丝刷清除掉。
（14）连接板叠的错位或间隙必须按照《钢结构工程施工施工质量验收规范》（GB50205-2001）要求进行处理，确保结合面贴实。
第三节围护彩板工程
1、主要施工工艺
1.1压型钢板保温屋面施工工艺流程
施工准备→材料采购→主、次、副檩预制→主、次檩安装→天窗架制作、安装→墙柱、檩托架安装、焊接→墙檩安装→屋面底板制作→屋面面板制作→彩板天沟制作、安装→屋面底板安装→副檩安装→保温玻璃丝绵安装→屋面面板安装→外部披水件安装→阳光板龙骨安装→阳光板安装→复合板制作、安装→塑钢窗制作、安装→天沟、雨水管制作、安装→防水密封→细部结构处理→竣工验收→现场清理
1.2屋面彩色压型钢板制作工艺
所有用于本工程屋面结构制作安装的钢材和焊接材料，应具备原始材料质量证明单，且各种规格均应复合设计要求，鉴定合格后方可使用于本工程。
1.2.1彩色压型钢板的制作
彩色原材卷板是屋面结构中极为重要的一部分，整个屋面结构的承载及使用寿命与之有十分密切的关系，因此其从采购进场到成品压制，必须严格控制其质量。
由于本工程屋面跨度大，且面积较大，板材需用量大，因此根据设计要求的彩板板型：
底板V140、面板V210，对所有板材拟采用现场压制的方案，即罗拉机、开卷机、剪板机等必须设备运输至施工现场，根据进行板材长度要求现场压制所需板材。
1.2.1.1压型金属板板材的品种、材质、规格、涂层和外观质量应符合设计要求及国家现行有关标准规定。
1.2.1.2原材料进场后，根据货物清单认真检查，如发现任何质量缺陷或数量的缺陷，应以书面形式通知制造商。
1.2.1.3现场加工与车间预制具有相同的操作工艺和要求。
金属板及泛水板、包角板为了避免板面的任何损伤，应作到以下几点：
（1）金属板必须对方紧固，以免相互滑移对板面涂层的破坏；
（2）提开金属板必须用尼龙绳和专用提升工具；
（3）板长超过6米时，每隔3米应设一道尼龙绳；
（4）每米尼龙绳应设比板略宽的垫块做支撑；
（5）提升金属板时每货盘金属板的数量不宜超过12张。
1.2.1.4压型金属板和泛水板成型后，其基板不得有裂纹。
1.2.1.5压型金属板切割宜用剪板机或纵剪机切割，以保证其端面的
升级会员 