1 承台系梁扩大基础施工技术交底二级Word格式.docx
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50cm积水池进行坑内排水。
如基坑土方不能及时运走，应在远离开挖线2m以外码放，堆码高度不得大于2m。
承台及系梁施工工艺框图
基坑开挖后在开挖线以外1m设置四面封闭的围护，并设置明显的警示牌。
基坑靠近道路的要设置夜间警示标志（如：
警示灯、带有反光效果的警示牌等）。
如下图所示：
基坑开挖示意图
3、清理桩头、桩基检测
承台基坑挖至设计标高后，凿除桩头，因图纸设计要求桩基进入承台15cm，故桩头高程比承台底设计标高高出15cm。
采用镐凿除桩头，要求桩头表面密实，无松散砼。
桩头凿除过程中，不得破坏桩身钢筋和声测管，且控制声测管高出桩头150mm，注意预防杂物进入声测管。
然后将桩顶钢筋调正，报请桩检单位进行桩基检测，待检测合格后，报请监理工程师批准进行下一道工序的施工。
桩检合格后，再次清理桩头，桩顶应干净、无松散石子，钢筋笼周边也应清理干净，以利桩基与后浇混凝土的紧密结合。
同时将桩顶钢筋按照图纸要求扳到位，并清洗干净。
4、铺设垫层
在基坑底浇筑10cm厚C20混凝土垫层，垫层应宽出承台（系梁）底边10cm，以找平基底，同时兼做底模。
在垫层上放出系梁设计位置线，即可绑扎钢筋。
5、钢筋制作与绑扎
按照图纸进行钢筋的下料及绑扎，从钢筋场集中下料，现场绑扎成型。
5.1钢筋进场检查
钢筋的性能必须符合国家现行技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。
进场后进行进场检验，检验合格后方可使用。
5.2钢筋的除锈
钢筋加工时，应保证钢筋表面洁净，使用前应先将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除干净。
大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；
少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷或砂轮方法进行。
5.3钢筋连接
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直，钢筋调直使用调直机调直；
钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行；
钢筋的弯曲成型用弯曲机进行。
钢筋在加工场集中下料、加工，搭接焊连接的钢筋，接头按照相关规定进行试验检测，钢筋接头在同一断面内的数量不能超过钢筋总量的50%。
5.4钢筋绑扎
（1）钢筋绑扎前，清理干净垫层顶面，清洗桩头，确保顶面无杂物。
桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定。
桩基钢筋与系梁及墩柱连接的部分，应按照图纸要求将桩柱钢筋连接到位。
（2）承台、系梁钢筋绑扎时,应调整好其主筋与钻孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以确保保护层厚度满足要求。
钢筋绑扎按顺序进行,从下而上,从内向外，逐根安装到位，避免混乱。
钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，根据图纸将墩柱、桥台钢筋或支撑梁钢筋预埋准确并加固到位。
（3）桩顶1.5m范围内，系梁、桩基及墩柱的钢筋均汇集于此，钢筋较为密集，若在钢筋绑扎时相互干扰，可适当调整位置。
（4）钢筋绑扎完成后，由有关人员组织隐蔽工程验收，做好验收记录，并报监理复查，由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。
6、模板支立
侧模圆弧部分采用工厂加工的定型钢模，直线部分可利用钢模或木模板。
（1）模板施工前应对其强度、刚度、表面平整度等项目进行检验，以满足本工程的需要。
钢模板在安装前校正除锈，并均匀涂刷脱模剂。
（2）为防止模板接缝漏浆，在接缝处粘贴双面胶带，加工完成后，质检人员检查模板的相邻高差，表面平整度等检验项目，合格后方可使用。
（3）模板支立前，由测量人员从垫层上精确定出角点位置，由现场技术人员在垫层上弹出边线，作为模板支立的控制线，并沿线打眼预埋钢筋，以控制模板的线形。
（4）模板安装采用吊车配合人工起吊移位、人工精确就位。
安装时连接螺栓先不拧紧，用垂球检测模板垂直度，模板安装完成后，测量检测模板的标高、平面尺寸和平面位置是否满足要求，不能满足要求则进行调整。
模板底口与垫层空隙调制水泥砂浆堵塞。
（5）采用钢模板时，根据厂家提供的图纸进行对拉加固。
若采用木模时，设φ12mm螺纹钢筋做为对拉钢筋，对拉钢筋上下设两层。
顶层对拉钢筋设在承台模板顶面，底层对拉筋设在距离承台地面20～30cm的高度,每根对拉筋可用底层同一根钢筋做为对拉筋牢固焊接，并保证同轴。
水平方向上，对拉筋每隔0.6m设置一道。
在模板外周用方木或钢管依土体进行加固，方木的一端顶在模板上，另一端顶在质地较硬的基坑壁上，若基坑壁较软，可在方木端部加横向方木或坚硬石头，以增加受力面积，保证模板在浇注过程中不变形。
（6）模板安装保证接茬平顺。
模板立模按垫层上的控制线进行。
模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，报监理工程师验收，并做好复核的书面记录，合格后进行下道工序。
在混凝土的浇筑过程中，安排专人检查模板，发现问题及时处理，避免跑模的情况的发生。
模板制作的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
模
板
制
作
模板的长度与宽度
±
5
不抛光模板相邻两肋表面高低差
3
抛光模板相邻两肋表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
抛光模板
不抛光模板
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架尺寸
榫槽嵌接紧密度
模板安装的允许偏差
模板标高
15
模板内部尺寸
30
轴线偏位
4
模板相邻两板表面低差
模板表面平整
扩大基础施工质量标准
检查项目
规定值或允许偏差
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
平面尺寸（mm）
50
基础底面高程（mm）
土质
石质
+50，-200
基础顶面高程（mm）
轴线偏位（mm）
25
7、砼浇筑
（1）混凝土浇筑前做好各项准备工作，模板内杂质、污物清扫干净。
（2）采用C30混凝土浇筑承台和系梁。
混凝土搅拌运输车运送至工地，利用溜槽或漏斗进行浇筑。
采用钢管或方木利用边坡及坑底对其进行支顶，并形成一定坡度，以利于混凝土流淌至模板内。
若周边实际情况不满足罐车停靠直接下放混凝土的要求，可采用漏斗配合吊车来完成浇筑。
（3）砼必须连续浇筑，纵向分段、水平分层浇筑，每层厚度30cm，振动棒进行振捣，振捣器要垂直插入砼内，振捣时间控制在10～15秒之间，混凝土振捣采用1～2台ZN50型插入式振捣棒，插棒间距50cm左右。
振捣时振动棒要插入下层砼中10cm，遵循快插慢拔的原则，并应在下层砼初凝以前完成相应部位的上层砼振捣，确保砼质量。
振捣标准为表面泛浆，不再下降，平坦且不冒气泡为止，确保不漏振、不过振。
并应特别注意将桩顶处砼振捣密实。
砼浇筑时，应留置好试块，并做好标识。
（4）对砼现场取样，进行温度和坍落度等指标的测定，并做好书面记录。
（5）浇筑混凝土过程中，安排专人监测模板，如在浇筑的过程中涨模，尺寸超出允许偏差，应立即进行加固，确保模板的强度和刚度满足要求。
（6）混凝土收浆前，抹平1～2次，收浆后再抹平1次，及时洒水养护，防止出现干缩裂纹。
表面进行压光处理，后浇带部分除外，并对接触面部分的混凝土进行凿毛。
8、片石混凝土
（1）片石混凝土施工技术控制
1）在混凝土中掺入不多于该结构体积20%的片石。
2）片石抗压强度等级应符合设计规定，设计未规定时，通道的基础应不低于MU30。
3）片石混凝土施工时，应选用质地坚硬、密实、耐久、无裂纹和无风化的石料。
片石的厚度应为150～300mm。
4）在混凝土中埋放片石时应符合下列规定：
a、石应清洗干净并完全饱水，应在浇筑时的混凝土埋入一半左右。
b、当气温低于0度时，不得埋放片石。
c、片石应分布均匀，净距不小于150mm,片石边缘距结构侧面和顶面净距应不小于150mm,片石不得触及构造钢筋和预埋件。
d、混凝土应采取分层浇筑的方式，每层混凝土的厚度不应超过300mm,大致水平，分层振捣，振捣边加片石。
9、脱模和砼养生
混凝土在浇注完成后其强度达到2.5MPa,且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
拆除模板时，须轻吊轻放，防止碰撞构件和模板变形，且不得影响或中断混凝土的养护工作。
拆模后及时对混凝土表面质量进行检查，对存在的表面问题及时做以修复。
拆除后的模板擦油检修后，按次序存放或运至下一个工作面。
混凝土收浆后及时覆盖养生布并洒水养护，保持混凝土表面湿润，防止出现干缩裂纹，养护期为7天。
洒水的次数根据气温和天气情况现场进行控制，但必须保证覆盖的土工布处于湿润状态。
天气炎热时，混凝土表面应及时进行覆盖洒水养护。
10、基坑回填
施工结束经检验合格后，基坑进行分层回填，夯实。
做到场地整洁有序，达到文明施工的要求。
若上部结构为现浇梁，墩底系梁基坑回填时须分层夯实，并达到箱梁支架承载力的要求。
三、施工质量控制
1、桩头质量控制
（1）凿除桩头前精确测定桩顶标高，并考虑凿除工艺对桩头的影响程度，预留出一定高度，并在桩身做出明显标记，确保凿除桩头后桩基砼深入上层结构物长度满足设计15cm的要求，桩顶面和侧面必须干净无异物。
（2）桩基钢筋深入后浇混凝土的长度、形状及箍筋数量要符合设计要求。
（3）桩基桩头处在浇筑混凝土前必须清楚浮碴，并用水清洗干净。
桩头新旧混凝土连接部位是施工质量控制的关键部位和易忽视的薄弱环节，应加强重视。
2、钢筋
（1）原材料的供应必须按照质量标准进行订货、采购和保管。
原材料的进场，按质量标准检查验收，做到不合格的材料不采购、不进场、不验收、不使用，层层把关。
（2）每批进场钢筋应附有材料合格证和检验证书，并经试验室检验合格后使用，未经试验合格的钢筋一律不准进场，以确保工程的质量安全。
（3）确保钢筋的焊接质量，严格控制钢筋加工的内在质量，经自检、监理工程师验收合格后方可进行下道工序的施工。
（4）钢筋保护层控制
钢筋混凝土保护层是保证结构耐久性的重要指标之一。
绑扎钢筋所用的扎丝头均要求弯曲向里，防止侵入保护层。
在混凝土浇筑之前，必须设置强度、密实度、耐久性符合高性能混凝土要求的垫块，垫块安装必须符合工艺顺序的要求。
垫块规格、尺寸、布置形式必须满足设计和规范要求。
3、预埋件位置
（1）墩身及桥台预埋钢筋的定位问题是质量控制和质量检查的重点，为保证其准确性，可设置预埋钢筋的定位箍，严格控制钢筋间距。
（2）承台与桥台连接部位、系梁顶与墩柱连接部位是桥梁的上部荷载传递到地基下的关键部位，但该部位也是施工质量控制薄弱的部位，必须引起高度重视。
接触面混凝土必须进行凿毛，露出新鲜的混凝土面，并在混凝土浇筑前清洗干净，不允许有任何杂物滞留其中。
混凝土在初凝前严禁凿毛。
（3）预埋钢筋位置必须通过测量放样精确定位，同时应在模板加固完后进行预埋并准确焊接牢固，以确保预埋钢筋保护层厚度的准确性。
4、混凝土施工
（1）砼的入模布料环节非常重要，布料不均，易使胶凝材料与骨料分离，砼易产生收缩裂缝，布料过程中要灵活调整布料区，使混凝土在模板内分部均匀。
振捣要均匀适当，防止漏振或少振，则否砼表面易产生麻面或蜂窝。
（2）砼振捣设有专人负责，施工前进行岗前培训、严格操作规程，以确保振捣密实。
（3）控制砼水化热过大、防止裂缝出现的施工措施
改善骨料级配，掺入外加剂，掺入适量的粉煤灰，降低水灰比，减少水泥用量；
采用水化热低的水泥；
减少浇筑层厚度，适当放慢浇筑速度，加快砼散热速度；
砼避免日光曝晒，以降低入模温度；
尽量在日气温较低时施工。
（4）冬季施工时应注意对混凝土采取保温措施，防止早期受冻。
三、混凝土质量通病及预防措施
为有效防治本工程在施工中出现质量通病，防止潜在的不合格的发生，同时避免施工中“常见病”、“多发病”的发生，针对质量通病，进行原因分析，并采取以下预防措施。
1、蜂窝
1.1现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2产生的原因
（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
1.3预防的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；
混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：
浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振：
模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆；
（2）小蜂窝：
洗刷干净后，用1：
2或1：
2．5水泥砂浆抹平压实；
较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2、麻面
2.1现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
2.2产生的原因
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；
（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
2.3预防的措施
（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；
混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3、孔洞
3.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
3.2产生的原因
（1）在钢筋较密的部位，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；
（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3预防的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，认真分层振捣密实，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4、露筋
4.1现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
4.2产生的原因
（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；
或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
4.3预防的措施
（1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；
浇筑高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；
模板应充分湿润并认真堵好缝隙；
混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；
保护层混凝土要振捣密实；
正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：
2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；
漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5、缺棱掉角
5.1现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
5.2产生的原因
（1）混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
5.3预防措施
（1）混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有2.5MPa以上强度；
拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；
吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；
（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：
2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
6、表面不平整
6.1.现象
混凝土表面凹凸不平，表面不平。
6.2.产生的原因
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
（2）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
4.6.3预防措施
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；
模板应有足够的强度、刚度和稳定性；
在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到2.5MPa以上，方可在已浇结构上走动。
7、混凝土表面色泽不一致
7.1现象
混凝土表面呈现“花脸”。
7.2原因分析
混凝土表面被污染；
混凝土拌制不均匀；
操作人员不认真导致混凝土过振；
混凝土配合比经常变化且不是最佳配合比。
7.3处置措施
混凝土表面在露出的瞬间进行必要的处制；
优先使用技术好、责任心强的混凝土工人；
防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染；
通过工艺实验选择最佳配合比。
8、混凝土表面出现裂缝
8.1现象
混凝土表面出现不规则的干裂。
8.2原因分析
混凝土早其养护不及时；
混凝土配合比中水泥用量过大；
大体积混凝土结构表面的裂缝很有可能是混凝土水化热不能及时排出所致。
8.3预防措施
对混凝土及时进行养护，把混凝土的养护当作一道工序来抓；
大体积混凝土须采取有效措施以降低水化热。
9、混凝土表面出现错台
9.1现象
混凝土表面出现上下、左右、前后错台致使表面平整度达不到验收标准要求。
9.2原因分析
模板加工精度不够；
两块相临的模板之间的连接孔错位或使用的连接螺栓小于连接孔；
配板设计存在问题，未使用通长的横带或竖带；
两块相邻的模板之间未连接成为整体。
9.3处理措施
模板加工好后一定要试拼以检查错台是否超标；
相邻两模板一定要连接牢固且使用通长的横竖带；
模板连接孔和连接螺栓须配套。
10、混凝土跑模或胀模
10.1现象
模板失去了其应有的位置。
10.2原因分析
模板设计刚度不够；
模板的外撑、内拉点不够或受力不够；
施工顺序有误或不当；
野蛮施工或不按操作规程施工；
混凝土浇注过高或过快；
混凝土坍落度过大致使混凝土侧压力过大。
10.3处理措施
模板的设计刚度足够大；
模板的外撑内拉点足够多且以内拉为主；
混凝土的浇注高度、快慢、顺序以试验取得工艺参数为准；
模板的刚度、混凝土的侧压力大小应通过理论计算；
防止野蛮施工。
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