模具设计结构标准Word文档格式.docx
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度保证塑料的流动性。
4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6〜25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20〜40mm。
二.型芯尺寸结构
1在保证强度的前提下，尽可能节约成本
2型芯强度设计标准，如表：
产品尺寸（X、Y）
产品与型芯边缘的距离（X、Y）
产品与型芯边缘的距离（高度Z向）
50以下
15
25
100以下
20
150以下
30
250以下
35
400以下
40
650以下
45
800以下
50
3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。
应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度（比如电池槽模具结构）。
4型芯订购公差标准：
当型芯用硬料（需要热处理的钢材），未热处理之前加工时必须必须把长、宽、高方向各加大0.5〜1mm,以补偿热处理时产生的变形。
5当用预硬料型芯或硬料型芯热处理回来后必须在磨床修平后
加工（六面卡拐），公差如下表：
尺寸范围
长、宽尺寸公差
高度尺寸公差
0〜400
+0.03
+0.1
400以上
+0.05
6型芯螺丝的使用，当型芯的重量超出10kg时应当设计吊模螺
丝。
型芯固定螺丝的排布尺寸如下表：
型芯长度
型芯高度
螺丝
螺丝距边距
均布螺丝数量
V150
M6
>
15
4
150
M8
300以下
M10
20
6
M12
600以下
——
\25
600以上
M16
8
7分模面设计注意事项
□分模面要沿胶位面拉伸，避免线或点封胶。
□产品要是有较严格的外观要求时，后模部分的外观胶位要比前模稍小0.1〜0.3mm。
□如果分模面没有平面，必须设计时增加平面方便后续加工时，
充当Z向基准。
□4分模面的选择必须考虑防止制品粘前模。
□5分模面的封胶位置宽度要保证在5~20mm之间，其它部分根
据面积的大小逼空0.1~0.2mm（面积越大逼空深度越大）。
□6分模面在满足制品外观和结构装配时，尽量保持平整。
8枕位、插穿位、碰穿位设计注意事项
□1枕位设计时要考虑其强度，应避免宽度小于5mm的设计、枕
位的封胶面留有5〜20mm，其它部分逼空、枕位的斜度落差至少要保持0.5mm以上、枕位要避免45。
以下的尖角产生。
□2插穿斜度要保持2°
~5°
、要是有较长的插穿胶位时要加油槽，防止插伤、碰到在胶位里的细小插穿面时，要采取镶件的形式。
□3碰穿设计要有较大面积时，留有5~10mm封胶面，其它部分
避空，避空深度在0.1〜0.15mm，同时要加设排气孔，防止困气。
6型芯镶拼的选择。
以下几种情况，考虑镶拼。
□1整体加工困难。
□2排气不良，产品填充困难。
□3强度小、易损坏的部位。
□4前、后模细小的凸起部位。
□5镶拼时要注意几点：
防止尖角的产生。
要有基准方便加工。
若是没有基准，必须在材料完整时把螺丝孔、顶针孔加工完毕。
型芯镶拼时要考虑其强度。
⑪型腔镶拼方式。
镶通、盲镶。
挂台定位镶通优先使用。
挂台规格：
宽度2mm、3mm、5mm，
深度5mm。
销子定位适用于薄形镶件。
螺丝定位适用于大型镶件或盲镶。
O型芯的其它要求。
□1型芯要统一倒角，1*45°
、2*45°
、3*45°
根据尺寸大小而
定。
□2型芯要在基准角打上统一标志、模具编号、部件名称。
□3后模型芯超出模架部分侧面应当避空0.5mm以上。
□4除封胶面外，可避空的部位都应避空，R角要尽可能的大，方便CNC加工。
三．冷却水道结构
3.1冷却水道的设计原则
1冷却水道防止漏水到型腔、不应影响工人在注塑时的操作，（模具在注塑机上一般放置都是基准角在上方，靠注塑机控制面板的一侧）因此在设计水道外接口时要以下顺序考虑：
注塑机控制面板的另一侧、模具下方、控制面板一侧、模具上方。
12快速接头必须沉入模板内，防止模具装卸时碰伤。
③快速接头必须表面可见，易安装，如果不可见需要使用加
长水嘴。
③水孔距顶针、斜顶和镶件边的最小距离不小于5mm。
水
孔间距与型腔之间的关系如下表：
水孔径（d）
10
12
16
水孔间距
：
60
80
水孔与型腔间距
1.6d
水井直径:
24
28
34
水嘴
1/8in
1/4in
运水直径
密封圈标准
密封圈槽加工标准
内径
胶圈直径
外径
深度
为6
为8
为2.
14
1.6
为12
11
为10
为14
为2.4
13
21
1.8
为16
23
为20
19
；
27
为25
[33
为24
为30
为3
29
38
2.4
为28
为35
[43
为34
为40
48
42
③密圭寸圈标准规格:
6密封圈安装。
中心离侧壁的距离应等于胶圈的外径。
7三板模中，当流道直径较大时，要考虑在脱料板设计水路，用来冷却流道。
8当型芯无法走水路时，要在型芯周围的模架上设计水路来冷却型芯。
⑧滑块、斜顶胶位面积较大时要考虑设计水路。
4.流道结构
4.1浇口与定位环
1浇口不能安装在型芯面上、背板留有5mm即可，尽量减少浇口的长度。
1为了保证浇口在模具中心位置，可考虑偏心设计，角度要小于20°
.
③为了防止料把拉丝可在浇口底座位置镶一厚道为1mn的薄
片。
③浇口标准如下表：
浇口直径
最大径
底座咼度
③定位环统一为外径100mm、内径70mm、厚度15mm。
模
板沉入5mm,表面留有10mm。
如客户需要对应注塑机增加相应的定位环。
③常用的流道类型有圆形流道、梯形流道。
圆形流道一般在2~12mm之间变动，但是直径大于10mm时对流道性能的影响不大。
梯形流道多用于三板模和带有推料板的模具。
常用高度=2/3
宽度，梯形斜顶一般取5°
和10°
，底部R=1.5mm,宽度
4~12mm。
2流道尺寸选用时按照下表:
产品重量/g
直径/mm
20以下
20~50
5
50~150
150~450
450~750
750以上
3流道的排列形式，尽可能保证流动的平衡性。
优先考虑使用I、H、X、S排列形式，如果这几种排列形式无法使用，在考虑其它排列（例如T形排列）。
③当产品熔接痕较为明显或产品后续加工需要用到固定时，要考虑增加辅助流道加以改善。
③所有流道必须开设冷料井。
冷料井长度要求是副流道的2倍。
③浇口要设在胶位厚壁处、产品最容易清除的地方、尽量避
免熔接痕的产生、避开薄弱的型芯。
2浇口分为：
直浇口、扇形浇口、潜浇口、环形浇口、牛角浇口、点浇口。
直浇口、扇形浇口厚度不得超出壁厚的1/3mm,牛角浇口、潜浇口、点浇口用于产品表面不允许有任何浇口痕迹。
5.定位结构
3在模具上没有有效的斜面当定位时，为了防止错位，要增
加定位销、大于4040以上的模具，要增加定位块、要求比较
高的模具，要增加精密定位块。
定位销标准如下表：
直径
总高度
安装螺丝
拔拉螺丝
M4
M5
M6
M8
斜度定位块标准如下表:
宽
长
总高
安装螺栓
拉拔螺纹
定位斜度
M3
5°
M4
32
M5
精密直定位块标准如下表:
长度
厚度
总宽度
凸块宽度
凹块宽度
螺丝孔距
38”
46
22
751
72
36
100
92
70
6.开闭模控制结构
6.1小拉杆（限位螺丝）
限位螺丝标准如下表：
拉杆直径
光杆长度
螺帽厚度
螺帽直径
丝长
20~80
50~180
18
150~220
190~240
如果模板上无法安装限位螺丝时，应使用拉板来代替。
标准
如下表：
型号
板宽
槽宽
板厚
定位销
固定螺丝
A型
[6
自定
B型
尼龙扣用在开模顺序模具结构中，在设计时必须要设计排气
孔，尼龙扣固定端必须设计3mm的沉台，另一端要倒R3的
圆角。
标准如下：
适用模架大小（长宽）
15~25
25~50
50及以上
7.滑块结构
1滑块设计时要注意以下几点：
动作简单、定位准确、强度足够、加工方便。
1抽芯距离要大于胶位2mm以上。
2滑块必须设计基准面，方便加工。
加工时基准面不允许随便更改，任何与基准面有关的更改，设计部门的图纸必须做相应的变更。
3如果滑块抽芯时脱离行位，必须做斜面处理，防止滑块封胶面撞伤。
③滑块设计时要避免利角的产生。
③当滑块高于模板时，高出部分要做斜度或避空处理。
7.3滑块的结构
③滑块分斜导柱结构、狗腿结构、油缸结构斜导柱的标准使用如下表：
配合长度
大头直径
大头厚度
为8「
为15
为17
为16「
17
r12
33
为30「
39
49
狗腿结构适用于没有楔紧块的情况下使用。
它分开孔式和开槽式，当无法使用开孔式时，可采用开槽式。
油缸结构适用场合。
当胶位抽芯较大时、无法使用斜导柱时、滑块开合模有严格要求时、滑块抽芯角度过大时。
8.滑块镶拼结构
③镶件薄弱，容易损坏。
2精度要求高，难以一次性加工到位。
3形状复杂，整体加工困难。
4圆形结构。
5节约成本，减少不必要的浪费。
1挂台、使用压板固定、使用螺丝固定。
1滑块长度大于200mm，要在滑块底部加一个导向块：
滑块行程大于350mm，要在滑块底部加两个导向块。
标准如下表：
1高
「30
2导向块要固定在模板上
1压板标准如下表：
厚
销子
大于15
大于20
大于25
螺丝数量
销子数量
小于80
2
小于150
3
小于200
1耐磨块厚度取8mm、10mm、12mm。
2统一用平头螺丝，螺丝至少要低于耐磨块平面0.5mm
1耐磨块平面要高于避空面0.5mm。
4耐磨块周边倒角1*45。
，滑动面要开设油槽。
8.6楔紧块的设计
1楔紧块必须要有可靠的定位，定位槽宽度与深度不得小于
8mm。
2楔紧块的高度必须大于滑块的2/3.
3楔紧块的最小宽度大于高度0.8倍，且大于15mm。
九．斜顶结构
9.1斜顶的设计原则当产品有卡扣、凹凸槽等影响直接脱模的结构，不能使用滑块，必须设计斜顶顶出（强脱模具除外）。
还有一种情况是有很深的筋位不易脱模时，应使用斜顶顶出。
21斜顶在设计时，必须设有挂台，挂台的宽度要控制在
2~5mm之间（避免注塑时斜顶受压移位），挂台根部要避空并且设计加强R，R取0.5~2之间。
22斜顶顶出时，脱出距离=胶位长度+2~6mm。
3斜顶顶部加胶0.05〜0.1mm，避免顶出是铲胶。
24斜顶的角度取3°
~15°
之间。
35一些大斜顶，为了节约材料、加工方便，可把斜顶分为两部分，斜顶头和顶出。
顶出分两种形式顶块和顶杆两种。
31斜顶顶出时不要和其它零件或产品干涉。
2斜顶顶出时不要造成铲胶。
3斜顶顶出距离、角度必须计算准确。
②所有斜顶必须设有挂台，如果无法设挂台时，Z向必须设
定位。
②斜顶一般使用斜顶座导向，斜顶与斜顶座Z向接触面不得留有间隙。
2当斜顶使用镶拼结构并且宽度在20〜50mm之间时，要使用L形导向槽，导向槽的尺寸取3*3mm、5*5mm,导向转角处要设有R来增加强度去R0.5~2mm。
3当斜顶使用镶拼结构并且宽度大于50mm时，要使用T形
导向槽，各项尺寸同上。
②当斜顶是镶拼结构时，导向不能脱出斜顶槽，斜顶槽内必
须留8mm以上，如达不到要求需加长斜顶底部。
斜顶座制作标准如下表：
总长
总宽
总厚
T槽宽
T槽厚
T耳朵
26
4*3
5*4
6*5
十.顶出结构
②顶针优先排列在筋位附近或脱模斜度较小的地方。
②顶针尽量排布在胶位平整的地方，避免在R角、尖角、太大的斜面上及离胶位太近的地方。
②3顶针设在曲面上时，应设计防转。
②4顶针要排布均匀。
②顶针到胶位的留有15〜30mm，其它部分逼空。
②顶针直径小于/2.5mm时，要使用有托顶针。
长度大于
450mm,直径小于/5mm也要使用有托顶针。
有托顶针使用时，要把托杆部分藏人模板中至少5mm。
②7当产品有较深的筋位时，要设有扁顶针，托杆要藏人模板5mm以上。
②1当产品有较深柱子的模具中，应当使用司筒。
②1当产品有较深的筋位或胶位时，可采用直顶的方式。
②2设有直顶时，不能影响产品外观。
②3设计直顶时，要考虑产品是否容易取出。
②1当产品周边必须使用顶出，而又不能使用其它方式或不必要
使用推板时，可考虑使用顶块。
②2顶块除有胶位一面外，周边必须设有1°
〜3°
斜度。
②3顶块离胶位的另一面，必须留有0.1〜0.3的小台，避免顶出时与胶位的摩擦。
4顶块Z向必须设有定位。
5顶块使用一根顶杆顶出时，要设有防转。
①产品不适合使用其它顶出方式时，要考虑使用推板顶出。
1当设计深腔模具时，前后模必须使用气顶。
2气顶主要用于破真空，起到开模或顶出顺畅的作用。
十一．模具加工及外观标准
②1标准模架使用四边分中方式找正。
②2非标模架使用销孔方式找正。
②3CNC加工完成后必须留有基准边，四边分中基准。
②4所有模板无用的边必须倒角2*45°
。
②5模具整体外观要干净整洁。
②6模具要设有名牌、模号、基准角标示。
②水路进出孔要标注进出。
进水用“IN+数字”出水用“OUT+数字”，其数字代表进出孔的组号。
②8模具长时间不用时要做整体防锈处理。
②9设计时厚度要取4或9（比如14、29、34、39）。
②10设计硬模时优先考虑芯子四角为直角，模板内框四角设计避
空孔，其次考虑倒R角，倒R角时芯子与模板必须避空1-2mm。
②11设计时所有无用的接触面、R角或边必须做避空处理。
当镶
件使用挂台固定时，挂台根部要做避空处理（避空0.8*3）。
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