地铁隧道二衬监理实施细则Word下载.docx

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《轨道交通土建工程施工质量验收标准》2010版

《轨道交通防水工程施工质量验收标准》2010版

《轨道交通隧道工程施工质量验收标准》2010版

4、已批准的施工组织设计

三、专业工程的特点

1、隧道下穿**高速和****高速，中隔壁破除危险性大；

2、下穿高速段每板衬砌距离小，工序转快，钢筋安装、模板安拆较难控制；

3、二衬施工断面大，拱顶、边墙模板支架工程量大；

4、钢筋用量多，曲面钢筋加工及安装难度大；

5、由于大断面分段衬砌的限制，钢筋只能分段加工，并采用机械连接，如何确保机械连接的质量是施工控制重点；

6、保证工期要求，需多断面同时作业，工序转换快，对如何保证模板及支撑快速安装，以及混凝土浇注过程中模板及支撑牢固、稳定不变形是本工程难点。

5、二衬钢筋密度大，捣固困难，如何保证混凝土内实外美是衬砌的难点。

四、监理工作目标

1、杜绝施工质量大事故；

2、工程一次性验收合格率达到100%。

3、主体工程不低于设计寿命。

五、监理工作流程

根据暗挖区间施工的具体特点以及监理工作要求，本站二次衬砌监理工作流程如下：

六、工程监理控制要点

（一）、下穿高速公路段施工

1、下穿**高速

①**隧道下穿高速交叉中心桩号为K***+***

②施做****高速下方边墙、拱顶作业前，必须对**高速进行单幅封路后再进行作业。

③在高速路施工段东西两侧设置活动开口，活动开口中心桩号为K***+4**和K***+***

④左幅施工时，***往**方向从K***+***活动开口处，将车辆导流到右幅通过施工区域，由K***+***活动开口处返回原车道；

⑤右幅施工时，**往***方向由K9**+**0活动开口处，将车辆导流到左幅施工区域，由K***+***活动开口处返回原车道；

⑥左幅半幅施工交通封闭时，**高速公路左幅距离桩号K960+600往***方向2000米、1500米、1000米、500米（硬路肩靠近防撞护栏处）设置“前方施工标志”及“限速标志”，700米处设置“太阳能施工导向标志”600米到施工区间活动开口处匀距布设导向反光锥桶置，300米至100米处间隔150米设置“道路封闭”及“限速标志”在施工区域前方设置“防撞水马”及“太阳能慢行导向标志”。

距离**高速公路桩号K960+600往**方向（靠近中央隔离带）2000米、1500米、1000米、500米处设置“前方施工标志”及“限速标志”，200米处设置“太阳能式慢行导向标志”。

⑦当地铁隧道转至右幅施工，并对高速公路进行右幅封闭交通时，交通封闭及标志设施的设置与左幅设置一致。

⑧当下方地铁隧道二次衬砌施工结束并满足强度后，高速公路路面方可解除交通封闭状况。

2、下穿**高速

①**高速南北方向通行，地铁隧道下穿高速交叉中心桩号为K***+***

②施做**高速下方拱顶破除作业前，必须对**高速进行单幅封路后再进行作业。

③营城子通往**方向在K***+***处开口将车辆导流至右幅，在K**6+**0活动开口处转入原车道行驶。

④当地铁隧道转至左幅施工，并对高速公路进行左幅封闭交通时，交通封闭及标志设施的设置与左幅设置一致。

⑤**高速公路右幅距桩号K3**+2**往***方向2000米、1500米、1000米、500米（硬路肩靠近防撞护栏处）设置“前方施工标志”及“限速标志”，700米处设置“太阳能施工导向标志”600米到施工区间活动开口处匀距布设导向反光锥桶置，300米至100米处间隔150米设置“道路封闭”及“限速标志”在施工区域前方设置“防撞水马”及“太阳能慢行导向标志”。

**高速公路桩号K316+250往**方向（靠近中央隔离带）2000米、1500米、1000米、500米处设置“前方施工标志”及“限速标志”，200米处设置“太阳能式慢行导向标志”。

⑥当下方地铁隧道二次衬砌施工结束并满足强度后，高速公路路面方可解除交通封闭状况。

（二）、中隔壁破除

1、仰拱破除

①先将中隔壁混凝土破除，保留格栅钢架，破除高度为0.75米；

②每板破除长度为6米；

③破除后即进行换撑作业，割除钢架，用工字钢进行换撑，割除钢架和工字钢换撑必须依次进行，即割除一榀钢架，换撑一个工字钢支架；

④每榀格栅均要进行换撑；

⑤换撑时清理干净初支面渣土，在换撑下方放置无纺布和防水板，为将来防水板铺设做准备。

2、边墙破除

①**高速下方边墙临时中隔板破除前，应对**高速作业段进行单幅封路导流

②破除作业前，应从下方对临时中隔板进行支撑。

支撑采用I20a工字钢进行，纵向采用通长I20a工字钢支撑，竖向支撑间距2m一道。

；

③边墙施做模板前采用再脚手架对临时中隔板进行加强支撑。

④边墙一次施做长度为6米，

⑤边墙混凝土拆模后，应立即用木方对边墙混凝土与临时中隔板之间的缝隙进行回撑，回撑间距为50cm。

3、拱部破除

①**高速和**高速下方拱部临时中隔壁破除前，应对**高速和**高速公路作业段进行单幅封路导流；

②破除作业前，应从下方对临时中隔板用满堂红脚手架进行加强支撑；

③拱部一次施做长度为6米。

（三）、初期支护混凝土基面处理

1、铺设防水板的基面无明流水，否则应进行初支背后注浆或用聚合物防水砂浆做刚性防水、对漏水点用化学浆液封堵处理，待基层表面无明水时，再施做下道工序。

2、铺设防水板的基面应平整；

处理方法采用水泥砂浆抹面的处理方法，处理后的基面应满足：

D/L≤1/10。

D为相邻两凸面间凹进去的最大深度，L为相邻两凹凸间的最小距离。

3、基面不得有尖锐的毛刺部位、不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部进行凿除，然后在凿除部位采用1：

2.5的水泥砂浆抹成圆曲面进行覆盖处理，以免防水板被扎破。

4、变形缝两侧各50cm范围内的基面全部采用1：

2.5的水泥砂浆找平，以便于背帖式止水带的安装，从而保证防水分区的效果。

5、底板残留较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，在仰拱初衬表面设置临时排水沟和积水坑。

（四）、防水层及保护层施工的控制要点及目标值

1、土工布缓冲层铺设

缓冲层采用土工布，400g/㎡土工布具有一定的密实度和柔软性，在铺设时，用L≥32mm射钉将塑料垫片钉在土工布上固定缓冲层，缓冲层应分段铺设长度根据施工现场安排而定。

塑料垫片的排列从上而下，拱顶间距为50cm，两侧边墙间距为80cm～100cm，底板间距为150cm～200cm，呈梅花状布置。

（1）、土工布搭接5cm，搭接边用热风焊枪点粘焊接或射钉固定，间隔30～50cm。

（2）、缓冲层铺贴要铺贴平整，以便为EVA防水层创造平整的基面，从而获得平整的防水层。

（3）、塑料圆垫片的布设位置须根据砼基面状况而定。

选择基底面的低处来作固定点，以免防水层在此处绷紧吊空造成浇筑二衬混凝土时弄破。

钉子应被埋在垫圈的凹槽内，而不致与防水卷材接触破坏防水层。

2、EVA防水板铺设

侧墙和底板EVA防水板采用纵向铺设的方法，拱顶采用环向铺设，以减少T形接缝和十字接缝。

铺设时，一般预留出3～5%余量，保证当浇注二次砼时，卷材不致被拉破、拉裂。

（1）、用热风枪把EVA防水板焊在塑料垫片上时，位置要对准，不得用力过大和时间过长，以免破坏防水层；

焊接要牢固可靠，避免防水板脱落；

（2）、防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接；

焊防水板之间接缝时，焊机的温度和速度等参数必须根据当时气温、机器状况等条件，现场经试验充气合格后确定；

（3）、防水板间用热熔焊机自动焊接时，要随时注意将接缝处的一侧防水板定位，以免错位后造成防水层被拉过紧，出现防水层鼓胀造成不平整，或形成单焊缝。

在施工过程中，尽量避免手工焊接，部分接缝无条件用热熔焊机焊接时再采用手工焊接，手工焊道上应再补加一道宽度不小于10cm的加强层；

（4）、防水板甩茬预留长度均超过预留搭接钢筋顶端40cm，以便下循环环防水板铺设搭接，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护；

（5）防水板固定时不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬灌筑混凝土的尺寸或使防水板脱离热熔垫片。

（6）环向铺设防水板时，防水板的搭接宽度长边不少于100mm，短边不少于150mm，相邻两幅接缝要错开。

（7）防水板铺设时，下部防水板应压住上部防水板。

3、防水板铺设的质量检查

（1）、防水层所用的塑料板及配套材料必须符合设计及规范要求。

承包单位、驻地监理要全数检查。

检查出厂合格证、质量检验报告和现场抽样试验报告。

（2）、塑料板的铺设应平顺并与基面固定牢固，不得有下垂、绷紧和破损现象。

检查方法：

采用观察检查方法检查。

检查数量：

驻地监理在防水板隐蔽前全数检查。

（3）、防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度不小于100mm，每条焊缝的有效宽度不小于10mm。

焊接完毕后进行充气检验，充气压力为0.25MPa，保持该压力不少于5min，允许压力下降20%。

若压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。

检验方法：

气密性检测仪

检验数量：

塑料防水层焊缝应按焊缝数量抽查5%，每条焊缝为1处，但不少于3处。

（4）、仰拱或底板的塑料防水板有细石混凝土保护层保护，对保护层厚度及施做质量进行检查。

采用观察检查方法检查

全数检查

（5）、防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm，补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。

4、变形缝防水施工

在区间与竖井相交部位各设置有变形缝。

变形缝采用30～35cm宽中埋式钢边止水带、30～35cm宽背贴式橡胶止水带进行防水处理。

止水带施工要求如下：

（1）、中埋式钢边止水带采用热熔对接法连接。

接好后两侧钢边应该用铆钉将其搭接固定，要求对接部位接缝严密、不透水。

（2）、背埋式橡胶止水带采用冷粘法连接。

切割掉凸出部分，用丙酮或汽油清除污染物，然后涂抹胶液，待胶液风干后，两块止水带进行粘结，并用橡胶锤反复捶打，然后用夹具加紧，30分钟后拆下夹具。

搭接长度不小于30cm。

5、施工缝防水施工

施工缝内设双道遇水膨胀嵌缝胶，两道嵌缝胶之间埋设注浆管。

施工缝是因砼一次连续浇注不能太长或必须分部施工而留下的施工接缝，分为纵向施工缝和环向施工缝，它是结构自身防水的一个薄弱环节。

施工缝设计采用双道遇水膨胀嵌缝胶与预埋注浆管方法进行防水（见设计图纸）。

具体方法及要求如下：

（1）、缓膨胀嵌胶缝成型后的宽度为20mm，高度为10mm，粘贴部位为结构边线内10cm位置，注浆管采用专用扣件固定在施工缝结构中线上，固定间距为40～50cm，沿施工缝通长设置，并预留连接长度。

（2）、结构施工缝表面预留下口宽20mm、上口宽30mm、深10mm的凹槽，粘贴嵌缝胶前施工缝表面先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等清理干净，使施工缝表面坚实、基面平整、干燥、无杂物。

（3）、膨胀止水胶粘施打完毕后避免施工过程中遇水，以免提前膨胀而降低止水能力。

6、防水层成品保护

防水层铺设完成后必须对其加以保护，在后续工序施工过程中必须以不损伤已作好的防水层为原则。

施工中做好以下几点：

（1）、防水基面提前处理，经验收合格后进行缓冲层和EVA防水板铺设。

（2）、底板部位防水层铺设完毕后，在其上铺设7cm厚早强细石混凝土垫层，对仰拱部位的防水板进行保护，垫层强度达到要求后方可进行钢筋绑扎作业。

（3）、钢筋焊接施工时，采用洒水湿润土工布和对防水板进行遮蔽等措施，防止高热焊碴烧坏土工布及防水板。

（五）、钢筋的加工及安装

1、钢筋加工

（1）、按施工图纸及技术规范进行钢筋弯制及接头处理，在现场进行钢筋绑扎、连接试验。

（2）、钢筋原材出厂合格证、原材试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，必须符合设计及规范要求；

（3）、钢筋加工表经复核无误后，方可进行下料及弯制施工；

（4）、钢筋加工要先标样，然后加工成品，成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，成品经验收合格后，方准使用。

（5）、钢筋直螺纹接头制作应进行质量检验，检验方法应符合JGJ107的有关规定。

（6）、二衬钢筋主筋按施工段分段加工，采用直螺纹套筒连接，钢筋分段长度按钢筋设计长度合理截取，便于安装，同一截面接头不超过50%。

2、钢筋的安装

（1）、钢筋在钢筋加工场加工成一个施工段长度，人工运至现场。

按结构要求分段施做。

环向主筋仰拱和边墙均为1个接头，拱部为2个连接接头，接头错开50%。

（2）、钢筋机械连接：

钢筋连接时，统一采用机械连接。

钢筋连接丝头经检查合格后，戴保护帽。

运输过程严禁磕碰，安装前逐个检查丝扣保护情况。

对于轻微损伤的丝头，可使用手动板牙进行套丝，继续使用；

对于损伤较严重的丝头，必须截去丝头，重新套丝。

安装套筒时，套筒两端螺口同时旋近钢筋丝头，保证钢筋接缝处于套筒中间。

（3）、钢筋骨架绑扎：

钢筋绑扎时划分中线，扎扣绑成八字扣，保证钢筋骨架的整体刚度及位置准确。

钢筋绑扎完成后，对所有的预埋件采取加固措施，确保预埋件的位置准确。

（4）、每段钢筋加工长度允许偏差不得超过±

20mm，且钢筋接头尽量避开钢筋弯曲处，距弯曲点不要小于10d。

绑扎时，钢筋的各交叉点处，用扎丝逐点交错扎结，或按双对角线方式扎结牢固，保证钢筋骨架在砼灌注过程中不发生任何松动。

3、钢筋的质量检查

（1）钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

施工单位按同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态每≤60t为一验收批，取一组试件进行抗拉强度、弯曲试验。

监理单位在承包单位　复试次数内按30%进行见证取样送检。

检查产品合格证、出厂检验报告、进场复试报告及见证试验报告。

（2）、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

施工单位、监理单位全数检验。

检查化学成分等专项检验报告。

（3）、钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

进场时使用前施工单位全数检查，驻地监理按施工单位检查数的10%进行抽查。

采用观察法检查。

（4）钢筋直螺纹接头制作应进行质量检验，检验方法应符合JGJ107的有关规定。

使用专用直螺纹量规检验。

通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3P。

抽检数量为10%，检验合格率不应小于95%。

（5）、在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规定。

施工单位、驻地监理按机械连接：

同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个为一检验批，不足500个接头也按一检验批计，每一检验批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验；

钢筋焊接：

同一接头形式、同钢筋级别每300个接头为一检验批。

检查产品合格证、接头力学性能试验报告

（6）、钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。

采用钢尺检查

按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备，抽查不应少于3件。

（7）、钢筋安装位置，钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求

观察、钢尺检查

抽查10%，不少于3件

（六）、模板及支架

模板及支架控制要点：

1、模板使用前，先进行除锈及清污处理。

2、钢模板在支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证脱模效果。

3、结构混凝土浇筑前，承包单位质量检查员要对模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。

4、混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净。

5、模板安装后仔细检查各构件是否牢固，横缝和竖缝是否对齐。

6、固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好。

7、在浇筑混凝土的过程中，施工单位质量检查员及驻地监理旁站员要重点检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时要求施工人员予以加固调整。

模板及支架质量检验：

1、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；

上、下层支架的支柱应对准，并铺设垫板。

对照模板设计文件和施工技术方案检验

2、在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

采用观察法检查

3、施工单位、驻地监理全数检查底模及其支架拆除时的混凝土强度是否符合设计或方案要求。

检查同条件养护试件强度试验报告。

4、后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。

5、开盘浇筑前对模板表面清洁、仓内杂物进行检验。

观察法检查

全数检验

（七）、混凝土施工

二次衬砌采取商品混凝土。

按设计要求，结构砼的抗渗等级为P10，要求砼必须具有耐久、抗裂、抗渗、抗侵蚀和抗冻要求。

试验监理和驻地监理在砼原材料、外加剂的选择、配合比设计上对混凝土供应商加以监督和控制，严格按试验规程对混凝土各项性能进行抽检。

砼灌注完后按养护要求进行洒水或覆盖养护。

1、混凝土运输

混凝土采用商品混凝土，由搅拌运输车运输到施工现场。

对运至现场的混凝土在浇筑前进行坍落度检测，保证施工所必须的稠度，对于不符合要求的混凝土坚决退回。

混凝土应以最少的转载次数和最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点。

采用搅拌运输车运送混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕的允许最长时间，不超过以下表规定值，如掺有外加剂或采用快硬水泥时延续时间应通过试验确定。

混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间

气温

延续时间（min）

≤C30

＞C30

≤250C

120

90

＞250C

60

2、混凝土灌注

按照施工方案，采用商品混凝土施工，由混凝土泵泵送至工作面浇筑，采用插入式振动棒捣固。

混凝土泵在输送混凝土前，先采用同标号的水泥砂浆湿润混凝土输送管，防止输送管堵塞及混凝土坍落度的损失。

（1）、混凝土浇筑前，驻地监理要对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层、止水带等进行检查，符合要求后方能批准浇筑。

同时，应要求承包单位清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物，对接缝位置混凝土及模板进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。

（2）、做好对商品混凝土的质量检验，认真查验各种质量保证资料，按规范要求进行混凝土坍落度的现场检测、混凝土抗压、抗渗试件的现场取样。

（3）、拱部二衬浇筑时，先对称浇筑两侧与边墙连接部分混凝土，混凝土从预留的窗口进行浇筑，混凝土的自由倾落高度不得超过2.0m，以免混凝土下落时产生离析现象，浇注高度最大相差不得大于0.5m。

两侧浇注满后，关闭窗口，浇注拱部混凝土。

（4）、当采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍；

每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；

且移动间距不大于作用半径的1.5倍；

插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上；

振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来；

振捣靠近模板时，机头须与模板保持5～10cm距离。

（5）、混凝土浇筑过程中，驻地监理要进行旁站，并形成旁站监理记录。

承包单位现场人员要经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、位移时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

3、混凝土拆模

拱部二衬结构混凝土强度达到75%后方可拆除模板，拆除模板前要检验混凝土试块的强度。

拆除顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；

先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

边墙模板在保证砼及棱角不因拆模板而受损时方可拆除。

拆除的模板及时清除灰渣，及时维修，妥善保管。

4、混凝土养护

（1）、混凝土浇筑完，终凝后应及时浇水养护。

混凝土养护时间不小于14天。

（2）、养护用水的质量与拌制混凝土相同。

每天浇水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。

5、混凝土检验

（1）、结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。

用于检查结构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样。

取样与试件留置应符合下列规定：

①、每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；

②、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

③、当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；

④、每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

检查施工记录及试件强度试验报告

施工单位全数检查，驻地监理标准条件养护试件见证取样检测的次数为施工单位检验次数的30%，至少一次。

对同条件养护试件全部见证取样。

（2）、对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。

同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应至少一次，留置组数可根据实际需要确定。

检查试件抗渗试验报告

按施工单位检查数的30%作见证检验

（3）、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。

同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

观察法、检查施工记录

施工单位全数检查，驻地监理按施工单位检查数的10%进行抽查

（4）、现浇结构的外观质量不应有严重缺陷

对已出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。

对经处理的部位，应重新检查验收。

采用观察