基坑支护方案Word文档下载推荐.docx

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褐黄色，稍湿-湿，稍密-中密，呈土状，具可塑性，干钻可钻进。

该层厚1.20-3.30米，层底标高2.20-4.90米，层底埋深3.50-5.50米。

4全风化花岗岩：

黄褐-灰白色，湿-饱和，结构基本破坏，有残余结构强度，干钻可钻进。

层厚1.20-4.50米，层底标高0.60-2.80米，层底埋深5.00-7.50米。

5.1Ⅰ强风化花岗岩上亚带：

黄褐-灰白色，饱和，密实，岩芯呈砂状-碎石状。

似斑状结构、基质为细粒花岗结构，块状构造，矿物成分为石英、钾长石、黑云母。

干钻难以钻进，岩石完整程度为破碎，岩石坚硬程度为较软岩，岩石基本质量等级为V级。

层厚1.10-8.00米，层底标高-5.80-0.00米，层底埋深8.10-14.00米。

5.2Ⅱ强风化花岗岩中亚带：

黄褐-浅灰白色，饱和，密实，岩芯呈砂状-碎石状。

层厚0.80-4.00米，层底标高-8.20～-0.90米，层底埋深9.00-16.00米。

5.3Ⅲ强风化花岗岩下亚带：

层厚2.00-8.50米，层底标高-12.70～-7.00米，层底埋深15.00-20.50米。

6中风化花岗岩：

黄褐-浅红色，饱和，密实，岩芯呈碎块状-柱状。

岩石完整程度为较破碎，岩石坚硬程度为坚硬岩，岩石基本质量等级为Ⅲ级。

该层最大揭露厚度为5.00米。

1.3水文地质条件

1.3.1地下水主要为赋存于第四系松散堆积物中的①层耕土-③层残积土中的潜水和下卧基岩裂隙水。

1.3.2潜水主要接受大气降水和邻近区域补给，排泄方式主要以地表蒸发和排向邻近区域；

基岩裂隙水主要由邻近区域补给和向邻近区域排泄。

勘察期间为本地区的丰水期，稳定水位埋深2.60-3.60米，水位标高4.80-5.20米，地下水位年变化幅度约1.0米。

抗浮设计水位标高可按5.2米考虑。

1.4环境条件

1.4.1根据建设单位提供的资料及现场的踏勘，地下车库北侧距离高层住宅楼约14米，南侧距离薛家岛派出所附属一层砖房最近距离约4.9米，砖房为条形基础，埋深约1米，西侧为空地，东侧距离绿化带约3米。

1.4.2车库东侧和南侧存在雨水、污水、电力、热力等地下管线，距离车库最小距离2米，除此之外基坑开挖2倍范围内无其它建筑物、构筑物等，基坑支护采用土钉墙+桩锚垂直支护体系。

2方案选择

2.1安全等级

根据《建筑基坑支护技术规程》本基坑设计等级为一级，设计使用期限为一年。

2.2基坑支护结构体系

2.2.1支护单元划分:

根据基坑周边环境、工程地质条件以及开挖深度划分支护单元。

2.2.2支护结构形式：

采用桩锚垂直支护及土钉墙支护体系。

2.3地下水控制

2.3.1采用“坑内明排”方案，基坑四周坡顶通过设置截水沟防止地表水排渗入基坑侧壁，坑内在基坑开挖过程中通过设置排水沟、集水坑采用明排方式排水。

2.3.2基坑成型后在基坑侧壁砌筑砖胎膜封闭基坑，基坑支护施工或使用期间遇雨季时应加强排（降）水，确保基底无水。

3施工准备及部署

3.1施工技术准备

3.1.1对甲方提供的施工图纸进行认真审学，掌握施工图纸的设计内容，参加技术交底和图纸会审，并提出我公司在技术准备过程中对工程的合理建议。

编制施工组织方案和进度计划，熟悉设计图纸，准确计算工程量，编制工程进度计划，为施工生产提供可靠的指导。

3.1.2施工安全技术交底，各级签订安全技术交底、质量责任状，通过施工安全技术交底和签订责任状使施工人员对施工工艺要求和安全标准做到心中有数，确保安全施工。

3.1.3根据施工图纸，准备于本工程相关的的规范、规程及有关的图集。

3.2清除现场障碍物

3.2.1建设单位负责将施工区域内所有障碍物移到基坑开挖边线以外。

3.3测量放线及测量桩点的保护

3.3.1基坑完成场地平整后，基坑开挖前要根据本方案、测绘部门提供的点放线开挖上、下口，上口及下口控制线撒白灰线。

测量人员根据建设单提供的水准点高程及坐标位置，做好工程控制网桩的测量定位，同时做好装的闭合复测工作，并做好标示并加以保护。

3.3.2机械施工易碰压测量桩，因此基坑开挖范围内所有测量桩和水准点都要引出机械施工活动区域以外。

3.4施工用水、用电及夜间施工照明

3.4.1为防止道路污染，尽量采用反铲压实。

3.4.2机械施工用电，主要是夜间照明和机械现场小修用电，基坑周边可安排一台临时配电箱。

3.4.3夜间照明采用活动灯架，每个灯架安装碘钨灯1000W，每台挖掘机配备活动灯架三个，其中坑底挖土工作面1个，坑上装车工作面2个。

3.4.4卸土场可安装固定架，每平方米卸土面积安装照明1W。

运土道路，现场入口，坡道口及其它危险地段也要安装必要的散光灯和警戒灯。

4施工平面布置

4.1施工平面图

4.2施工平面管理

4.2.1支护工程机械化施工平面布置除满足本专业的施工要求外，还要结合土建的施工总平面布置与基坑开挖施工，留出上下基坑道路，为土建施工及开挖施工创造良好的施工条件，达到标准化示范工地的要求。

4.2.2施工平面管理

1.建立现场施工总平面管理班子，建立健全管理规章制度，施工平面管理由项目经理负责,由工长及材料部门组织实施,按计划分片包干管理。

2.现场临设、道路应有排水明沟，且必须保持道路、排水沟的畅通。

3.现场主要入口处设置出入制度、场容管理条例、工程简介、安全管理制度等。

4.施工设备、材料按进度计划分批进场，凡进入现场的设备、材料必须按平面布置图指定的位置堆放整齐，做好标识工作，不得任意卸置。

5.施工现场的水准点、轴线控制点、埋地电缆、架空电线应有醒目标志，并加以保护，不得损坏或移动。

6.各施工队伍要遵守统一的平面管理，施工忙而不乱。

7.现场配置门卫，加强现场材料、物资等的保卫工作和维护正常的施工秩序。

8.现场切实做到工完场清，减少材料浪费，并定期检查。

9.现场的施工垃圾要采取及时清理，集中堆放，专人管理，统一搬运，保持现场干净整洁。

5施工程序

5.1基坑支护顺序

5.1.1基坑开挖前应先进行场地清理，若地面标高高于设计标高时应平至设计标高，若地面标高低于设计标高时可维持现场标高。

根据建设单位所给的桩中心点用经纬和钢卷尺找出基坑的坡顶点，定好木橛，用施工线连起来，撒好石灰粉，将基坑的整体轮廓和桩位线展现出来。

5.1.2基坑开挖时要求严格按照所放线来进行开挖并进行分层开挖，先开挖出支护工作面。

本基坑第一层开挖到冠梁底进行灌注桩和冠梁的施工，第二层开挖到第一道现浇砼腰梁处，进行腰梁的施工和预应力锚杆MG1和挂网喷面施工，第三层开挖到第二道现浇砼腰梁处，进行腰梁的施工和预应力锚杆MG2和挂网喷面的施工，第四层开挖到第三道现浇砼腰梁处，进行腰梁的施工和预应力锚杆MG3和挂网喷面的施工，第五层开挖到绝对标高-4.0m，（基底的设计标高-4.2米，预留20cm的土层人工清槽），进行第四道腰梁的施工和预应力锚杆MG4和挂网喷面的施工，禁止超深。

基坑应分层分段开挖。

5.1.3开挖时地下水降至基坑深度以下2.0米进行土方开挖施工，随开挖随降水并且在坡顶设挡水台。

5.1.4下层土石方应在上层支护面层及锚杆锚固体强度达到设计强度75%后进行。

各工序可相互穿插进行，根据天气、砂浆、混凝土龄期等随时调整优化。

5.2基坑土方开挖

5.2.1土方开挖前将施工现场用规格围挡围好，留出预用大门做好相关的提示。

5.2.2根据开挖线经建设、监理单位复测及验收合格后开始开挖。

开挖前现在基坑中部设置集水井坑进行预降水，疏干坑内积水，便于己方及支护施工。

开挖时根据支护单位的需要开挖五层，第一层开挖到冠梁底进行灌注桩和冠梁的施工，第二层开挖到第一道现浇砼腰梁处，进行腰梁的施工和预应力锚杆MG1和挂网喷面的施工，第三层开挖到第二道现浇砼腰梁处，进行腰梁的施工和预应力锚杆MG2和挂网喷面的施工，第四层开挖到第三道现浇砼腰梁处，进行腰梁的施工和预应力锚杆MG3和挂网喷面的施工，第五层开挖到绝对标高-4.0m，（基底的设计标高-4.2米，预留20cm的土层人工清槽），进行第四道腰梁的施工和预应力锚杆MG4和挂网喷面的施工，禁止超深。

5.2.3在开挖至距离坑底50cm以内时，测量人员抄出50cm水平线，在基槽四周钉水平标高小木楔，10米一个，在基坑内抄若干个基准点，拉通线找平。

施工中对标准桩、观测点加以保护。

在基坑内留置一条宽5米的施工坡道，作为电梯井、集水坑二次开挖运行路线，待电梯井、集水坑开挖完毕后再将施工坡道挖除。

5.3主要材料控制指标

5.3.1水泥：

P.c32.5复合硅酸盐水泥

5.3.2砼：

强度等级C20（面层），桩及梁砼强度等级为C30

5.3.3钢筋（钢绞线）：

d：

HPB300，强度标准值fyk=270N/mm²

²

D：

HRB400,强度标准值fyk=360N/mm²

Φs15.2,强度标准值fptk=1860MPa,fpy=1320MPa

5.4主要结构、构件控制标准

5.4.1土钉：

按照图纸设计间距矩形排列，杆体材料D20钢筋，成孔直径110mm/90mm,倾角15度。

5.4.2面层：

网喷工艺，厚度80mm，钢筋网格φ6.5@300mm×

300mm单层，加强筋1D14，砼强度等级C20。

5.4.3预应力锚杆：

3Φs15.2和2Φs15.2钢绞线，成孔直径130mm，倾角15度。

5.4.4冠梁：

900×

500，C30现浇钢筋砼，配筋见大样图。

5.4.5腰梁：

300×

300，C30现浇钢筋砼，配筋见大样图。

5.4.6灌注桩：

人工挖孔桩，桩径800mm，护壁厚度150mm，桩间距2500mm。

5.4.7注浆材料：

水灰比0.5水泥浆。

5.5基坑监测

基坑监测应由建设单位委托具备相应资质的第三方单位制定相应的检测方案并实施。

5.6灌注桩施工

5.6.1施工工艺

5.6.2成孔

1资料准备，建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料；

支护工程施工图及图纸会审纪要；

建筑场地和邻近区域内的地下管线、地下构筑物的调查资料；

主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；

水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告；

有关荷载、施工工艺的试验参考资料。

2场地准备,施工前认真学习甲方提供的图纸，对施工现场进行具体规划安排，合理分配施工现场，平整场地、修整便道，做好供水供电工作。

3成孔工艺

1）定位放线：

依据现场控制点，利用全站仪，按设计图纸放好桩位；

经业主、监理和我方共同复验合格后方可进行下一步施工。

2）桩孔开挖：

开挖前首先在孔口浇筑高20～30cm作为保护圈，并在上面沿轴线方向做好十字基线以控制桩中心。

孔口四周宜设排水沟，及时排除地表水。

桩孔开挖时采用分节开挖，每节呈圆台形，每节高度视土层稳定情况，一般在1.0m左右，采用C30钢筋混凝土（现场搅拌）护壁。

开挖至设计持力层后，桩孔验收前统一扩底至设计尺寸。

3）桩孔降水：

该工程若孔内水量较大，孔内降水采用吊桶或孔内设置潜水泵降水，边挖边排；

排出的水先经沉淀池沉淀后再与地表渗水一起排出场外。

4）桩孔质量控制：

开挖过程中，由项目责任工程师、技术员随时对桩径、垂直度、地质条件进行检查，发现问题及时解决。

当开挖至设计标高后，及时通知建设及监理单位，会同勘察单位验槽，确保入岩深度达到设计要求。

4挖孔桩施工中有关问题的处理

1）施工安全问题

检查施工队有无落实毒气检测和保持井下送风;

检查用电安全,包括低压照明用电,三相五线制;

检查限位开关、爆押开关,如有损坏,必须及时更换;

孔内应设置钢爬梯，供人员上下孔，工人下孔时应系好安全绳，佩戴好安全帽，孔下工人上方应放置半圆形防护板（钢筋编制），工人挖孔时应在有防护板的一侧施工，详见人工挖孔桩施工示意图;

不定期组织甲方、施工单位进行现场施工安全检查,消除安全隐患。

2）降水问题，挖孔桩施工的降水,可根据地质情况采取周边井点降水和井下辅助降水,定期检查沉降观测结果,如降水引起周边建筑物沉降,必须采取相应措施（如回灌等）。

3）人工挖孔桩在开挖施工时，如遇细砂、粉砂地层时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故。

采取的对策是：

流砂情况较轻时，最有效的方法是减少这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m左右，以减少挖层孔壁的暴露时间，同时要及时进行护壁混凝土灌注。

当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁并控制保证内壁满足设计厚度和强度要求；

流砂情况较严重时，需埋设钢套筒，钢套筒与浇筑混凝土护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成至3-5段圆弧，再加上适当的钢筋肋条，利用螺栓或钢筋环扣相连接，在开挖0.5m深左右，即可分片将套筒装入，深入桩孔底不小于0.3m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，钢套筒安装完成后立即安装混凝土护壁内模，随即浇注护壁混凝土；

若放入钢套筒后流砂仍上涌，可采用突击挖除流砂后立即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝固后，将孔心部位的混凝土凿除以形成桩孔。

也可用该方法，应用到已完成的混凝土护壁，将混凝土最下段的部分断面钻大，使桩孔倾斜至下层护壁以外，插入浆管，压力灌注水泥浆，使下部土壤固结硬化，提高周围及底部土壤的不透水性。

4）验岩及入岩问题，验岩及入岩是确认桩底岩石是否到设计岩层以及进入岩层的深度是否满足设计要求。

有些工程中,地质情况复杂,桩底周边入岩位置不在同一水平处。

当开挖至设计岩层后，及时通知建设及监理单位，会同勘察单位验槽，确保入岩深度达到设计要求。

5.6.3钢筋笼制作、吊装

1钢筋笼设计要求，桩钢筋笼设计采用全笼，护壁钢筋d10；

桩芯钢筋笼主筋D20;

加劲箍C18；

螺旋箍筋d10@200，预留锚固筋长度为35d。

2制作质量要求

1）主筋制作前必须平直，不得有局部弯曲；

钢筋表面不得有油污。

2）主筋与加强筋之间点焊牢固，主筋与箍筋之间点焊、绑扎牢固。

3）钢筋搭接采用搭接焊，搭接长度：

双面焊≥5D，单面焊≥10D，D为钢筋直径。

4）钢筋笼外侧每隔2m设一组桥式导正筋，每组四个，导正筋长度不小于100mm，以保证钢筋笼垂直度和主筋保护层厚度。

5）钢筋笼直径及制作应符合设计要求，宜整根制作吊装，也可分段制作，分段长度约5～9米，主筋接头位置应错开35d，且不小于500mm，每隔一根主筋方可在同一位置连接；

6）加劲箍与纵筋点焊；

7）钢筋笼的内径应比导管接头外径大100mm以上；

8）钢筋笼堆放及运输过程，严防扭转及弯曲；

9）钢筋笼吊装采用汽车吊，安放要吊直对准孔缓慢下降，避免碰撞护壁，就位后应立即固定。

3钢筋笼安装，钢筋笼安装采用对称吊装，平稳操作，防止钢筋笼偏斜变形；

下放时要保持笼中心与孔中心一致，缓慢下放。

钢筋笼放好后在孔口用垫块或钢筋加以固定，以保证笼中心与孔中心重合。

5.6.4混凝土灌注与成桩

1护壁混凝土工程，本工程护壁是一个上小下大的楔形圆环，在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取900mm，当桩通过强透水层时，每段高度应在500mm左右，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入14根直径为10mm的钢筋，以免造成桩孔的四周塌方。

护壁混凝土密实早强，坍落度为3～5cm，采用1cm细石，严禁用插入式振动器振捣，以免影响模外土体的稳定。

上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联结处不漏水。

2桩芯混凝土工程，当挖孔桩至设计要求的土质后，将井底残渣清除干净，由设计、勘察、建设单位和监理单位联合组织桩孔验收，达到设计要求后再进行下道工序绑扎钢筋和浇灌桩芯混凝土。

1）浇灌桩芯混凝土前的准备工作。

堵漏和积水的排除。

浇混凝土前及时将混凝土护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩芯混凝土质量。

堵漏的方法可以是大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后堵塞之。

溜斗、溜型槽和串筒的准备。

混凝土经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2m，否则会造成混凝土的分层和不均匀，影响混凝土的质量。

2）桩芯混凝土的施工

a桩芯混凝土振捣，由井下操作人员用插入式振动器分层振捣密实，前层厚度不超过50cm，插入形式为垂直式。

插点间距约40～50cm,并且做到“快插慢拔”。

每个桩的桩芯混凝土必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超过2h。

注意控制桩芯混凝土的浇筑高度，以免造成桩芯混凝土浇过高（但必须高出设计桩顶标高30cm左右、在上部结构混凝土施工前把桩顶浮浆凿掉）。

如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的混凝土浇筑，以不存在浮浆为宜。

b在灌注前，再次测量孔底沉渣厚度，若超标，则必须进行二次清孔，直至达到要求，方能正式灌注砼。

本工序为主要的质量管理点，因此，对每个钻孔都要严格把关，会同甲方现场监理进行实测、检验合格后签证确认。

开灌前，检查各项准备工作是否就序，并将导管底口提离孔底30-50cm，初灌注量应能保证灌下后的混凝土的顶面能够埋深导管0.80m以上。

灌注过程中及时测量孔内混凝土面的高度，计算导管埋入混凝土的深度。

正常灌注后，应保持导管埋入混凝土的深度宜为2～6m，并注意观察孔内返浆情况，若返浆不畅，可适当提升导管，但必须保证导管的埋入深度，杜绝因导管提升过高而出现断桩现象。

当导管提升到一定高度后，拆除1～2节，以免漏斗太高影响正常灌注。

拆除导管的动作要快，要保持灌注工作的连续性，尽量缩短停滞时间。

混凝土灌注达到设计桩顶标高以下约1m时，控制最后一次灌注量，使孔内混凝土面标高高出桩顶设计标高不低于0.3m～0.50m。

3）每一根桩芯混凝土做试件不少于一组。

5.7锚索、冠梁、腰梁的施工

5.7.1预应力锚索、冠梁、腰梁的施工流程

1施工准备→平整场地→定位放线→钢绞线预制→钻机成孔→下入钢绞线→注浆→支设冠（腰）梁模板→梁的钢筋预制安装→浇筑砼→砼的养护→张拉→切除多余的钢绞线。

2进入现场，先平整场地，使地面高差控制在5cm以内，以保证机械的平稳。

根据设计要求及现场的实际情况进行放线，定出孔位并做好标记，孔位的允许偏差为正负10cm，孔深的允许偏差为正负5cm，孔径不允许出现负偏差。

作业面要平坦、坚实表面不得有积水，作业面的宽度要求6米。

5.7.2冠梁的施工，把冠梁所用的钢筋提前预制好，钢筋搭接采用电焊焊接，焊接长度为:

单面焊接必须大于10d，双面焊接必须大于5d,焊缝应平整饱满，不得有漏焊、夹渣咬肉现象。

钢筋绑扎安装完成后进行模板支设，砼浇筑前必须用水湿润模板。

混凝土采用商品混凝土，每车砼应进行塌落度实验合格后，计才准许用于工程上，计量必须严格、准确，严格控制水灰比。

混凝土倒进模板后，及时的用插入式振动棒振捣密实，振捣时振动棒应快插慢拔，振捣后用木搓板搓平梁的表面，24小时后拆除梁的侧模，混凝土的养护时间不少于7昼夜。

在上排锚杆施工完成并经张拉检验合格后，方可进行下一步土方开挖及锚杆施工工作

5.7.3预应力锚索

1灌注桩完成后，进行预应力锚杆的施工。

先抄测锚杆的标高确定锚杆的位置，孔位的允许偏差为正负100mm。

成孔直径为130mm，倾角为15度。

预应力锚杆使用3ФS15.2和2ФS15.2的钢铰线，间距为2.5米。

先扎好钢管支架固定住成捆的钢铰线再打开包装铁片，避免钢铰线伤人。

根据设计要求的长度，下料制作锚杆，用钢卷尺确定锚固段的长度，在自由段穿好套管，用密封胶带把两端的管口进行封闭，再把钢绞线准备放进孔内时，再检查一遍，看看自由段的套管是否有破损的地方，如有则用胶带进行封闭，避免砂浆液体流进自由段，握裹住钢绞线，影响张拉强度。

2定位支架为塑料支架，间距1.5米，用22#铁丝绑扎固定。

自由端套管使用PVC套管。

支架的中间要穿一根注浆管，同钢绞线一起放进孔内因为孔内有积水注浆时应从底部开始注，以把孔内的水用灰浆挤出来，注浆时注浆管的管口应该始终保持在砂浆液面以下，边注浆边拔注浆管，待砂浆溢出孔口时拔出注浆管。

实际的注浆量不得小于理论注浆量，如浆液不能一次注满，必须进行二次、直至注满为止，注浆完成后不得随意晃动钢绞线。

在钻孔过程中应精心操作，集中精神，合理掌握各项技术参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。

一旦发生孔内事故，必须尽快处理，并备齐必要的事故打捞工具。

若孔壁坍塌，应重新清孔，直到能顺利的把钢铰线送进为止，钢铰线进孔及时封堵孔口，避免废水及其他垃圾进入锚杆内部。

3注浆材料为水灰比0.5的水泥浆，施工时严格按照配合比进行，也可掺加一定量的砂浆早强剂。

灰浆应搅拌均匀，随搅拌随用，灰浆必须在初凝前用完，初凝前未用完的灰浆，不得用在本工程上。

4因孔内水位较高，注浆时注浆管应送至孔底，再向外拔出5--10cm开始注浆，边注浆边拔注浆管，必须保持注浆管在灰浆液面以下，不定时的活动注浆管，带灰浆溢出孔口时，全部拔出注浆管，并用止浆袋封堵锚杆口。

实际注浆量不得小于理论注浆量，浆液不能一次充满锚固体，可利用二次注浆管补浆。

浆液应搅拌均匀，过筛，随搅随用，浆液应在初凝前用完，注浆管路应经常保持畅通。

注浆过程中用锤子随时敲打钢铰线震动灰浆，增加灰浆的密实度。

施工完成后，把钢铰线上的水泥浆清理干净。

灰浆初凝后，不得随意敲打露在外面的钢铰线，也不得把钢铰线作为挪动机械的着力点。

5.7.4腰梁的施工

做腰梁时，梁底整平完成后，铺上木胶板，按照设计图纸要求下料制作并绑扎好钢筋梁，再支设梁的侧模板。

模板采用的是竹胶板，用木方、钢架管及铁丝加固好梁的模板，防止砼鼓模。

砼浇筑时，严格按照C30混凝土进行配比计量，车车过磅，严格控制水灰比，并用振动棒振捣密实，振动棒应快插慢拔，不得漏振。

振捣完成后用木搓板搓平，24小时后可拆除侧模板，并加草纤维被润水养护不少于7天。

5.7.5张拉

预应力锚杆的张拉是在灌浆后（具体张拉时间根据季节、气温变化、强度上升的时间而改变）约7天，采用液压张拉机（或电动张拉机）对预应力锚杆进行张拉，张拉时的实际张拉力应达到设计要求，按照设计要求的预应力锁定值进行张拉，加压时要均匀、分级加压，，并且压力表显示的压力保持不变，即不掉压力，即为合格。

张拉合格后，把露在外面多余的钢