冲击钻灌注桩作业指导书Word文档下载推荐.docx
《冲击钻灌注桩作业指导书Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲击钻灌注桩作业指导书Word文档下载推荐.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
桩基中心位置测设完成后，应在纵横向设护桩，以备钻孔过程中对桩位进行复核。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
如有困难，可用型钢或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.5m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
5.2施工工艺
5.2.1埋设钢护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大40cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：
岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；
可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。
在水中筑岛上得护筒，宜埋入河床面以下1m左右。
在水中平台上设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，有冲刷影响的的河床，护筒底宜进入一般冲刷线以下不少于1.0m；
局部冲刷影响严重的河床，护筒底宜进入局部冲刷线以下不少于1.0m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
5.2.2泥浆池
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
在砂类土、碎（卵）石类土或黏土夹层中钻孔时，应制备泥浆护壁；
在黏性土中钻孔当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁；
冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
泥浆性能指标应符合下列规定：
1）比重：
冲击钻使用管形钻头钻孔时，人孔泥浆比重可为1.1～1.3；
冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：
黏土、粉土1.3；
大漂石、卵石层1.4；
岩石1.2。
反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。
2）黏度：
人孔泥浆黏度，一般地层为16～22s；
松散易坍地层为19～28s。
3）含砂率：
新制泥浆不大于4％。
4）胶体率：
不小于95％。
PH值：
应大于6.5。
泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土造浆。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
5.2.3钻孔
5.2.3.1安装钻机
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。
5.2.3.2钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
开孔的孔位必须准确，孔位偏差不得大于5cm，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提离孔底5m以上。
钻进过程中，钻头起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
钻孔作业保持连续进行，不中断。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
5.2.3.3地质核对
在钻孔过程中，必须对桩基留取碴样，每米一留样，碴样必须放入密闭的透明塑料袋中封口并贴上标签，注明结构名称、桩位、类型、设计深度、取样深度、取样时间、按深度顺序存放，并填写桥梁桩基地质核查对照表同时填写钻孔记录表。
5.2.3.4检孔
成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。
孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：
孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；
孔径不小于设计孔径；
倾斜度小于等于1%孔深。
5.2.3.5清孔
钻孔完成后，检测孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。
清孔禁止采用掏碴筒,建议采用换浆法。
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求，《杭长客专施图桥参01》说明中要求桩底沉渣厚度特殊结构主墩不应大于5cm，一般桥梁墩台柱桩不应大于5cm，摩擦桩不应大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度为17～20s。
清孔时注意事项：
在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；
清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。
在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于设计要求。
柱桩在浇筑水下混凝土前如用射水或射风进行辅助清孔，可冲射钻孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，然后立即浇筑水下混凝土。
射水（风）压力应比孔底压力大0.05MPa。
5.2.4钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用圆饼滚轮式高强度砂浆垫块，外径12.2cm，内径1.8cm，厚4.0cm。
采用M50高强度砂浆预制而成，沿桩基钢筋笼周边每道4个，沿钢筋笼纵向每2.0m一道，垫块采用Φ16钢筋与桩基主筋焊接牢靠，桩基钢筋笼下放前，应对垫块的布设固定情况进行检查，满足要求后可进行下一步工作。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接按规范进行施工。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
在《杭长客专施图桥参01》说明中要求钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
骨架外径±
骨架垂直度±
1％；
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程±
20mm。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100mm
尺量检验
2
钢筋骨架直径
20mm
3
主钢筋间距
0.5d
尺量检查
不少于5处
4
加强筋间距
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
7
钢筋保护层厚度
不小于设计值
检查垫块
注：
d为钢筋直径（mm）
5.2.4砼灌注
5.2.4.1安装导管
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径采用20～30cm，中间节长宜为2m等长，底节可为4m；
漏斗下宜用1m长导管。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；
组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；
试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
5.2.4.2灌注水下混凝土
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出设计要求，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压水（风）冲射孔底沉淀物。
清孔完成后，立即浇注水下混凝土。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土1～3m深。
漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间断时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。
在混凝土浇筑过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，一般宜保持导管埋深在2～6m范围，最小埋深不得小于1.0m。
当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程1.0m。
在浇筑过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
浇筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注接受后浆此段混凝土清除。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不少于3组；
桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
5.2.4.3泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
5.2.4.4质量检测
按设计要求对需要进行超声波检测的桩基，在钢筋笼安装前预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测，其余采用低应变动态测法检测，对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。
5.3超声波检测管的安装
5.3.1按《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218-2008）的要求，所有桩基础均应进行检测，其中：
桩长≥40m或桩径≥2.0m时采用超声波进行检测，其余可采用低应变法进行检测。
5.3.2超声波检测管采用无缝钢管，内径Φ50mm，壁厚3.0mm，或采用专用超声波检测管。
5.3.3预埋时，桩径Φ1.80m及以下的桩预埋3根检测管，桩径Φ2.00m、2.20m的桩预埋4根检测管，桩径Φ2.5m及以上的桩预埋5根检测管。
5.3.4检测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于加强骨架箍筋上，检测管下端距桩底5cm，伸入承台内1.25m。
超声波检测完成后，对钢管内空间应采取与桩身混凝土同标号的水泥砂浆注浆进行填充。
5.4施工注意事项
5.4.1桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果钢筋骨架不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注混凝土，则钢筋骨架应从孔内移出。
在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀松散物的厚度，重新进行检查。
灌注混凝土之时，钢筋骨架在顶面应采用有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。
支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
5.3.2桩骨架宜采用分段制作，分段长度应根据吊装及运输条件确定，应保证不变形，接头应按施工规范错开。
5.3.3钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
1%；
5.3.4桩身主筋与加强箍筋务必焊牢，主筋与箍筋联结处宜电焊，若主筋较多时，可交错电焊或绑扎。
5.3.5桩基混凝土应一次灌注完成，不得中途停顿。
5.3.6桩中心在承台地面处的偏差不得大于5cm。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业单元人员配备表
负责人
1人
技术主管
专（兼）职安全员
工班长
3～5
技术、质检、测量及实验员
机械工、焊工、普工
3～4
每个墩桩基施工面作为一个作业单位，每墩按一台冲击钻配置。
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由本单位正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7．材料要求
原材料应符合设计要求，使用由试验室检验通过的合格材料。
8.设备机具配置
主要机械设备配置表
冲击钻
1台
挖机
泥浆泵
1～2台
25T千斤顶
3～4台
每个墩桩基施工面作为一个作业单位，挖机多个作业单位可共用一台。
9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1钻孔转施工工程质量控制要点主要有
9.1.1.1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
检验方法：
检查施工记录、观察。
9.1.1.2孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。
9.1.1.3钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。
观察和测量检查。
9.1.1.4泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。
对制备的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。
施工单位进行泥浆比重和含砂率试验；
监理单位见证试验。
9.1.1.5浇筑水下混凝土前应清底，满足柱桩沉碴厚度小于5cm，摩擦桩沉碴厚度小于10cm。
测量。
9.2质量检验
9.2.1混凝土原材料、配合比、施工的水下混凝土的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）。
9.2.2桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。
水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。
9.2.3桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。
桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。
9.2.4桩身混凝土应匀质、完整。
对桩身混凝土应全部进行无损检测。
检测方法必须符合铁道部现行《铁路工程桩基无损检测规程》（TB10218）的规定。
9.2.5桩基钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的规定。
10安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。
10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
10.1.4现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。
10.2环保要求
钻孔桩施工产生大量泥浆，容易造成对环境的污染。
为保护自然环境，应加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。
10.2.1生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。
10.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
11钻孔桩常见事故的预防、处理及岩溶区桩基施工方法
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
11.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
11.1.1坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
8.1.2坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
11.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
11.2.1偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；
或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
11.2.2预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
11.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
升级会员 