铝蜂窝板资料Word下载.docx
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普遍胶粘剂因强度较低往往容易使蜂窝芯脱胶，造成整体破坏失稳。
12、蜂窝芯的节点强度是评价其性能的主要依据，其节点强度数据应≥mm。
13、（参见中华人民共和国航空航天工业部航空工业标准HB5443-90《夹层结构用耐久铝蜂窝芯材规范》）
14、蜂窝芯规格
15、铝蜂窝芯规格是由铝箔厚度以及蜂窝孔格尺寸来确定，不同规格的铝蜂窝具有不同的密度以及不同的力学性能，其造价也存在着较大的差异。
16、蜂窝芯规格可以用蜂窝孔格内切圆直径（英制单位）和铝箔厚度/孔格边（公制单位）两种方式表述，我国的国家标准是以铝箔厚度/孔格边长来表述。
7、铝蜂窝板所需基材的规格、产地、价格。
其中不同的装饰部位所需材料的规格、硬度要求。
以及基材的化学及物理性能参数。
铝蜂窝板所需基材：
铝装饰面板、底板；
铝蜂窝芯；
高强度胶粘剂
a、铝装饰面板、底板的材质一般选用3003H24、5005H24等牌号优质铝合金，合金成份低的1100板材较少使用。
b、铝蜂窝板基材规格型号及化学、力学性能参数
铝合金规格
特征、应用范围
化学成份
力学性能
1100
为含铝量%的普通工业纯铝。
不可热处理强化；
强度较低，但具有良好的延展性。
成形性.焊接性和耐蚀性；
阳极氧化后可进一步提高其耐蚀性，同时获得美观的表面
硅+铁Si+Fe：
铜Cu：
锌Zn：
锰Mn：
铝Al：
抗拉强度σb（MPa）：
≥95
条件屈服强度σ（MPa）：
≥50
伸长率50mm：
≥9
3003
为AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度不高（稍高于工业纯铝），不能热处理强化，故采用冷加工方法来提高它的力学性能：
在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良。
用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如油箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：
线材用来做铆钉
硅Si：
铁Fe:
铜Cu：
锰Mn：
锌Zn：
0..10
铝Al：
余量
抗拉强度σb（MPa））140-180
条件屈服强度σ（MPa））≥115
5005
5005强度和3003相当，熔接性，加工性良好5005铝板与3003合金相似，具有中等强度与良好的抗蚀性。
阳极氧化膜比3003合金上的氧化膜更加明亮。
5005铝板常用作导体、炊具、仪表板、壳与建筑装饰件，建材内外装材、车辆内装材等方面。
硅Si：
铜Cu：
镁Mg：
～
锌Zn：
铬Cr：
铁Fe：
铝Al：
抗拉强度σb（MPa）：
100～205 伸长率δ10（％）：
1～8
退火温度为：
345℃
c、产地及价格（3003铝合金面板、底板）
产地
价格（元/千克）
无锡福量金属材料有限公司
无锡雅豪金属材料有限公司
昆山特洛利金属材料有限公司
21
上海雅蒙金属材料有限公司
28
杭州奥泽铝业有限公司
d、不同部位基材选择
运用领域
基材选择
建筑幕墙工程
（1）正面和背面铝板采用优质铝镁合金板，等级为AA3003H24，正面铝板厚度不小于毫米，背面铝板厚度不小于毫米。
（2）铝合金蜂窝芯材材质采用AA3003H18，并应经过防腐蚀处理，铝合金蜂窝芯材使用的铝箔厚度为，铝合金蜂窝芯材展开后成正六边形，边长5mm。
（3）黏合剂采用强力聚氨脂粘结胶，剥离强度不小于40N/CM；
（4）面板机械性能：
σb≥160Nmm2，σρσ2≥160Nmm2，伸长率δ为6%-10%。
穿孔吸音保温吊顶
1、蜂窝铝板总厚度12mm；
2、蜂窝铝板规格1000*2500*12mm；
注:
少量收边规格根据现场定尺.
3、蜂窝铝板面板采用厚，基材为AA3003H24优质铝合金；
蜂窝铝板底板采用厚，基材为AA3003H24优质铝合金。
4、蜂巢芯采用基材为AA3003H18铝合金，正六角形结构，边长6mm，厚度
轨道交通车辆
-面板材质：
高等级铝合金板材
-芯材材质：
高等级防腐铝质蜂窝状芯材
-板材长度：
≤5000mm
-板材宽度：
≤1400mm
-板材厚度：
10—100mm
e、铝蜂窝板使用胶粘剂
（1）、双组份聚氨酯，其亲合性高，具有良好的粘接强度。
用于制造铝蜂窝芯的粘接。
还可用于：
粘接彩、、木板、、（条）、硅酸钙板、挤塑板、石膏板、聚苯乙烯泡沫板、酚醛泡沫板、聚氨酯泡沫板、蛭石板、珍珠岩板、铝蜂窝芯、等。
产品拥有国家建筑材料测试中心的铝蜂窝板剥离强度与耐温差性的《检验报告》。
（2）
（3）所在地区：
江苏/泰州
（4）、改性环氧树脂耐高温胶粘剂
改性环氧耐高温胶的定义
改性环氧耐高温胶是在充分发挥好环氧的广适用性的基础上加入相关的试剂改变它的一些特性如：
脆性和耐高温特性（普通环氧只能耐120度）达到对材料本身扬长避短的目的。
改性之后的环氧树脂胶可以在保证韧性的前提下并且达到很高的温度要求（成都托马斯科技有限公司环氧树脂胶可以做到长期320度）
改性环氧耐高温胶的运用
此胶适用于高温条件下工作的金属、陶瓷、复合材料的自粘与互粘，也适用于各种容器的泄漏、缸体裂缝、铸件的粘接、填充、密封、堵漏和修复以及电器、仪表的发热部件的粘接和密封。
改性环氧耐高温胶的性能
粘接强度高，耐久、耐紫外光性能优良。
耐温性能好，适应温度范围广，在较高的温度下仍有较好的粘接效果。
耐介质性能优良，耐油、水、酸、煤油、乙醇、碱、杂环烃、核辐射等。
主要技术性能指标如下：
耐温范围:
-40－+380℃粘接强度:
常温:
拉伸强度≥25MPa;
剪切强度≥20MPa
150℃:
拉伸强度3－5MPa
改性环氧耐高温胶的使用
1、将被粘物除锈、去污、擦净。
2、将A、B组份按一定的比例充分调匀后使用。
3、将调好的胶液涂于被粘物表面，合拢、压实、静置等待固化。
型号“”铝蜂窝夹芯粘合材料类型塑料类、石材类、金属类、木材类、水泥制品剪切强度80（MPa）有效物质≥99（％） 工作温度150（℃）
1概述
“” 铝蜂窝夹芯胶粘剂可用于制造耐久铝蜂窝夹芯结构，可在－55℃~150℃下长期使用。
基本组成环氧树脂、酚醛树脂、固化剂等。
2性能
外观胶液为浅黄色液体。
胶液的固体物的质量分数不少于%。
力学性能除非另有说明，铝合金表面均经磷酸阳极化处理。
3使用工艺
表面处理铝箔的表面处理以磷酸阳极氧化为宜。
固化固化条件为温度175～180℃，压力土MPa，时间3h。
四川市邦得利化工有限公司30元/公斤。
八、铝蜂窝板的粘结工艺
铝蜂窝板的制造大体有3种工艺：
1、利用室温固化的聚氨酯或环氧胶，采用手糊或喷胶的方式复合；
2、利用环氧胶膜，采用热压方式复合；
3、利用热塑性胶膜，采用平面连续热复合。
下面将一一介绍这三种工艺。
1、室温固化工艺
室温固化工艺通常采用双组分聚氨酯胶或双组分环氧结构胶，混合后的胶粘剂在高于10℃的温度下即可固化，加热可加快固化速度。
首先把铝面板制成盒状、弧形等形状，再喷胶或涂胶，接着把蜂窝芯及铝面板按次序层叠，施加一定的压力，在室温下经过1星期固化，或在热压机上加热至不高于100℃，经数小时即可固化。
这种工艺生产的铝蜂窝板粘接性、耐候性均较差，使用一年后粘接性能大幅下降。
采用这种工艺生产的铝蜂窝板不适用于室外，但可用于室内做装饰隔板。
2、环氧胶膜工艺
环氧胶膜是环氧改性树脂与尼龙网或无纺布复合成的胶膜，最早用于制造飞机的蜂窝板。
经过调整配方和采用不同型号的环氧树脂生产的铝蜂窝板现已用于民用。
首先把铝面板（或事先加工好的铝盒）、蜂窝芯及胶膜按次序叠好，接着送入热压机中加热至150℃左右，经十几分钟后取出冷却即可。
为防止热压机压塌蜂窝，最好在热压机四周放4块等高垫块。
环氧胶膜需放在冷柜中低温保存，胶膜使用时提前半天或1天从冷柜中取出。
利用环氧胶膜工艺生产的铝蜂窝板也可采用热压罐生产，即先把铝面板、蜂窝芯及胶膜按次序叠好，再放至成型模具上，抽真空热压复合。
只要改变成型模具形状，就可生产各种异形板。
采用这种工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度低，然而其粘结性、耐候性能好。
使用一年后其剥离强度下降很小。
缺点是铝蜂窝板的粘结层较脆，长期震动后铝蜂窝板会发生分层。
所以不适用于轨道交通系列。
3、热塑性胶膜连续复合工艺
采用热塑性胶膜，利用热压机生产的铝蜂窝板粘接效果较差，一般不使用这种方法进行生产，以采用热塑性胶膜连续复合工艺生产铝蜂窝板为宜。
首先把铝面板、蜂窝芯及热塑性胶膜按次序叠好，接着送入平面连续热复合机，在加压、加热下，经几分钟复合，紧接着在加压下冷却，所生产的铝蜂窝板平整度很高。
热塑性胶膜使用方便，在室温下贮存一二年不影响其使用性能。
采用这种工艺生产的铝蜂窝板的粘接强度是前两种工艺生产的铝蜂窝板的3—5倍。
其剥离强度值高。
其粘接性、耐候性能好。
使用一年后其剥离强度很小。
由于是连续生产、效率高，可满足短期大批量供货要求。
这种工艺的缺点是所使用的平面连续热复合机设备价格高，投资巨大。
以上三种粘接方法在铝蜂窝板施工过程中起到很重要的作用。
九、铝蜂窝板的表面处理。
不同材料的产品特性、物理特性及应用领域和工艺。
3、铝蜂窝板的表面处理及表面处理材料的名称、类别、规格、产地、价格、特点，不同材料的产品特性、物理性能及应用领域和工艺有哪些？
a、铝蜂窝板的表面处理方式有静电粉末喷涂、静电液体喷涂、阳极氧化、滚涂、覆膜、金属拉丝等系列。
（1）、阳极氧化于20世纪50年代应用于铝型材生产，是应用最早也是目前应用最广泛的建筑铝型材表面处理法。
阳极氧化型材的突出特点是外观金属质感强。
阳极氧化工艺操作规程
1、目的
通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。
2、适用范围
适用于氧化车间对铝合金型材进行阳极氧化表面处理的控制。
3、职责
车间主任和带班主任负责指导和监督各岗位员工按本操作规程的规定操作。
各岗位员工严格按本操作规程的规定进行作业。
4、操作规程
化车间生产线各槽系列（见表1）：
（表1）
工序
生产线槽号
除油
1
水洗
2、3
酸蚀
4
5、6
碱蚀
7、8
9、10
中和
11
12、13
氧化
14、16、17、19
20、21、22
着色
23
24、25
封孔
29、30
31．32
热水洗
33
纯水洗
34
电泳
35
RO水洗
36、37
各工序主要技术性能和参数
主要技术性能和参数（见表2）：
（表2）
槽号
工序
槽液浓度
温度（℃）
时间
电流或电压
（1）
（3）
游离硫酸180±
30g/l
常温
1-15分钟
（6）
（7）
氟化氢氨40-60g/l
30-45℃
3-10分钟
（9）
（11）
游离碱30-90g/l
Al3+30-120g/l
35-65℃
根据表面处理
要求定
（14）
20g/l
1-8分钟
（17）（18）（19）（20）
（21）
（22）
（23）
（24）
（25）
游离硫酸160-190g/l
Al3+≤15g/L
20±
1℃
由膜厚而定
电压15-20伏
（29）（31）
（33）
硫酸亚锡8-10g/l
游离硫酸15-25g/l
PH
由颜色深浅而定
15-22伏
安/分米2
（40）
（41）
镍离子氟离子g/l
每一微料膜厚封孔一分钟
（39）（44）
热水
PH>
电阻率≥6000Ω.cm
60-80℃
5-10分钟
（47）
固成份6-8
分钟
100-160V
氧化车间生产工艺流程
氧化工艺流程图
生产前准备
人员控制：
新工人上岗前必须进行有关《氧化车间生产工艺操作规程》、《氧化车间设备操作规程》、《氧化车间岗位操作规程》以及安全生产、劳动纪律等方面的学习教育，经试用合格方能持上岗证到指定岗位上岗。
在岗工人必须按人资行政部制定的培训计划定期接受培训。
按设备操作规程，分别对电流系统、冷却及加热系统、循环系统、通风系统、工艺行车等进行检查，调节无异后时进行空载运行，确定正常后方可生产。
凡出现设备故障必须及时报告车间领导请维修人员修理，带班主任在交接班记录中作好纪录。
日常做好对设备的定期维护保养。
领料：
上架班长按生产部下达的《氧化车间生产计划单》从挤压车间领取有合格标识的型材。
领取的顺序应符合生产部下达的《氧化车间生产计划单》要求。
化验室生产前（正常生产期间每天两次），取样化验槽液成分浓度，报告交一份氧化车间，并对采购的化学药品进行批次的抽样化验，合格入库的化学药品才能使用。
氧化车间主任指导工艺员加药。
工艺员负责对各工序的工艺条件进行调整。
只有槽液浓度和工艺条件符合第条“各工序主要技术性能和参数”中的要求才能进行生产。
上架
根据“产品检验随行卡”分清型材的型号及表面处理要求（颜色、膜厚、表面状态要求等）。
表面处理要求不同的型格绝对不能同排上架。
着色料尽量将相同的型号材料上在同一排。
为了便于排液和排除气泡，倾斜度应≥50，将蚀面处于垂直面上，并且尽可能使沟槽朝上。
型材的两端头不得超出导电杆紧固点50mm。
挂料时，必须戴手套，并应保持手套清洁，严禁用手或带有油污的手套接触型材，不得将型材与水泥地面接触，以免擦伤产品，严禁踩踏和碰撞产品，保持场地清洁。
为了防止相邻两支料粘接在一起，保证氧化膜和颜色均匀，银白料间的间距一般为5-30mm，以不相互接触为原则，着色料间距以上下相对面宽度的一半为宜。
而且非装饰面朝下，避免装饰面起砂。
由上排班长填写好《氧化车间生产工艺随行卡》放在导电梁端头缝隙处。
除油
酸性除油作用机理是酸同铝发生化学应以及反应产生氢气作用，使铝件上的油膜附着力降低甚至变成油滴离开表面，使得在下一步碱蚀中表面油污能轻易去除，均匀碱蚀。
操作程序：
排架以倾斜5°
完全入槽后计时，在工艺要求的时间范围内依据生产进度随时吊出，倾斜5°
-10°
静置10-20秒后，进入水洗槽。
责任人：
1#天车工
注意事项：
a）除油槽根据生产要求加适量硝酸，防止雪花点出现。
b）除油时间不能过长，防止铝件表面过腐蚀或起麻点、粗糙。
c）及时捞清液面上的漂浮油污等物，以免重新粘附在型材表面上。
碱蚀
碱蚀是与铝件反应，去除表面污物，除掉自然氧化膜继而与铝合金基体的过程，目的是活化表面，也有去除挤压条纹，获得不同反光性表面的作用。
操作顺序：
除油水洗静置20秒后进入碱槽，到位后开始计时，到时后铃声响，吊出倾斜观其表面，表面状态符合样板要求进入水洗，碱洗不足时补时重新碱蚀（短时间），如此反复，直至合格。
责任人：
2#天车工
注意事项：
a）碱洗温度和时间不能超出工艺范围，否则达不到表面要求，还易引起表面过腐蚀。
b）碱洗后水洗前，空气中不能停留太久，不能超过45秒。
以免引起碱液流痕，中和后残留痕迹超过3mm必须再进入碱槽碱蚀10-30秒。
c）碱蚀后必须彻底水洗，以免夹碱腐蚀，凡发现有夹碱情况，必须在进入氧化槽前重新碱洗10秒-1分钟。
酸蚀
现行的磨砂工艺是纯粹的消光工艺，仅对型材表面进行消光处理，达到磨砂效果。
除油水洗静置20移后进入酸槽，到位后开始计时，到时后铃声响，吊出倾斜观其表面，表面状态符合样板要求后进入水洗。
a）酸蚀时间和温度不能超出工艺范围，否则达不到表面要求。
b）酸蚀后不能长时间停留在空气中，不能超出45秒。
c）槽液要定期压渣，避免过多的废渣粘附在型材表面影响型材的美观。
中和
中和是在酸性槽液中除掉碱蚀后残留在铝件表面上的黑色挂灰，以获得光亮的金属表面，此时也有中和铝件表面残留碱液反应的作用。
碱蚀后按顺序经二道水洗槽反复水洗后倾斜静置10-20秒进入出光槽计时，到时吊出，观察表面干净否，不干净可在工艺范围内补时放入，合格吊出水洗。
阳极氧化就是把铝件作为阳极施加低压直流电进行的电解氧化，使铝件表面生成一层致密的、有孔隙的人工氧化膜。
中和后水洗吊出紧排，进入氧化槽，电接触良好后，控制调整电流和时间通电氧化，到时，电铃响指示灯亮吊出水洗，测氧化膜厚度，合格转入下道工序，膜厚不足补时氧化。
不着色需电泳的型材水洗进入电泳工序。
控制室人员、3#天车工
a）经预处理的型材必须清洗干净，才能进入氧化槽，如不能及时进入氧化槽应贮存在水槽内，不应放在空气中。
b）型材入氧化槽前必须切断电源，严禁带电作业，以免着火及危及人身安全，通电应缓慢调整电流，，防止电流升高太快，产生电击伤。
c）防止短路击穿工件，尽量避免断续通电。
d）必须保证槽温，电流参数及处理时间符合规范，当有变比时应及时找出原因，并加以调整，才能继续生产。
e）保证槽液循环正常。
电解着色
电解着色就是将生成阳极氧化膜的铝型材置于金属溶液中，施加低压交流电，金属离子被还原，以胶态粒子状态沉积在氧化膜孔隙的底部，通过金属胶粒对光的散射作用而显色的着色方法。
型材氧化后水洗两次，倾斜静置片刻（保证低端水洗水流出不成线）然后以最大角度进入着色槽，必要时上下起伏几次，电接触良好后，设定着色时间，升压通电，到时后（指示灯亮电铃响）吊出经一次水洗后对色，色浅计时通电补色（5-60秒）；
色深时，着色槽或水洗槽浸泡褪色（10-120秒），直到与色板相比较无明显色差后，方可进入封孔槽或不封孔水洗后流入电泳生产线。
着色工、4#天车工
a）阳极氧化到电解着色的时间间隔不能超过30分钟，否则水合反应使氧化膜表面失去化学活性影响着色质量。
b）进着色槽前，必须进行充分清洗且水洗必须滴干，以免带入污染着色槽液，同时附着的酸性水易使着色不均匀。
c）型材以倾斜方式进槽，防止气泡积存，造成该处着不上色或色浅。
d）尽量避免型号或膜厚要求不同的型材同槽着色。
e）着色到时后，不允许放在槽内，必须立即吊出，对色时不允许部分浸泡水中，必须全部脱离水面。
f）标准色板应经常更换，以防色板失真。
g）经补色和退色都无法对色板，即按返工要求处理，特殊情况作报废处理。
封孔（又称封闭）
封孔是通过氧化膜的水化作用，盐的水解作用以及形成转化膜作用，降低氧化膜的表面活性，提高氧化膜的抗粘染能力，防止腐蚀介质浸蚀，提高耐蚀性，以及提高着色膜的稳定性，耐光性和耐气候性，延长型材使用寿命的工序过程。
操作程序：
型材进入封孔槽后，打开计时器，时间到铃声响，吊起倾斜30秒，工检查封孔质量合格后，即可水洗吊下排处，封孔不合格可补时封孔。
5#天车工
a）进入封孔槽前水洗质量严格控制，否则带水影响封孔质量。
b）注意封孔槽温度，等参数是否符合要求，不能随意延长封孔时间，否则造成封孔过度或起彩。
c）添加药时，必须空槽，禁止有型材在槽内时加药。
d）型材或铝线等铝合金掉入封孔槽时，必须及时捞出，否则使槽液加速老化失效。
电泳
氧化产出后流入电泳生产线
电泳将生成阳极氧化膜的被涂物浸入具
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