施工方案Word下载.docx
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主要设备配套计划
设备名称
规格型号
配套
用电功率
备注
钻机
12台
100KW/台
泥浆泵
Y180L-4
24台
22KW/台
水准仪
DS3-A
3台
全站仪
STS-752L
2台
导管
12套
挖掘机
大于200型
电焊机
BX1-500
15台
16.5KW/台
泥浆车
6辆
注浆泵
BW-250
1台
搅浆罐
3.5KW/台
吊车
25吨
钢筋切割机
J3G-400A
2.2KW/台
钢筋卷圈机
GW40
4.3KW/台
台钻
Z4116
1.5KW/台
套丝机
ZF-N50
750KW/台
第四章劳动力计划
劳动力计划表
根据本工程的进度要求对参与工程施工的劳动力安排如下：
工程名称
配备人数
作业内容
杂工
8
平整场地，注泥浆沟挖掘、清理、排泥浆、回填桩孔、现场卫生
打钻工
46
具体负责桩机移位、对位、成桩、清孔、浆沟挖掘及清理、钻机维护及保养
砼灌浆工
26
下导管、二次清孔、灌注砼、导管清洗、维护及保养
修理工
3
钻机、泥浆泵等设备、钻头维护及修理
钢筋工
18
钢筋笼制作与安装
劳动力
合计
113
钻孔灌注桩施工
第五章施工进度计划及保证措施
5.1施工进度计划
本工程工期为：
2013年12月25日至2013年1月24日共计29天。
我公司为加快施工进度达到工期标准安排12台钻孔机施工。
达到每栋楼安排一台钻孔机，16#楼、17#楼安排两台钻孔机。
5.1.1开工后先打每栋楼中的试桩。
5.1.2施工生产效率分析
根据在同地区施工进行的情况，旋挖钻机日生产能力180~240m，即不少于6~8根。
5.1.3施工工期
计划开动12台钻机施工，每天生产能力84根，则排除外力等因素工期为：
2400÷
84=29天。
5.1.4施工进度计划表
根据以上工期分析，结合我单位人力及机械配置情况，绘制施工进度计划图，见后附图。
5.2施工工期保证措施
5.2.1、工期管理措施
1）、抓好开工前准备工作
首先从人员上做好准备，按照建设单位的要求，接到进场通知后即可做到人员到位，开始生产、生活设施的规划。
确保工程尽早开工。
为整个工程的顺利施工打下基础。
2）、实行项目经理负责制，行使行政、组织、指挥、协调、控制、监督六项基本职能。
根据施工总进度计划，编制具体的月、周、日作业计划，搞好施工调度。
3）、及时调整施工方案和编制进度实施计划
进场后，根据现场实际情况及业主和监理的意见，2天内完成施工方案的调整工作，使其更加符合实际情况。
在施工过程中，一旦计划发生偏移，适时进行修正，充分利用总时差及自由时差，使关键线路上的工序不拖一天。
4）、每周定期召开一次协调会，协调生产过程中发生的矛盾和存在的问题，按周施工进度要求检查各专业完成情况，并布置下周施工生产进度。
5）、加强施工中每道环节的质量管理
充分发挥我单位在基础桩基的施工经验，发扬优点，克服不足，对薄弱点制定专门的方案，使每道工序做到一次成功，一次成优，从而保证总工期的实现。
6）、制订奖罚措施
充分调动一切积极因素，利用经济手段对按计划和超计划完成阶段工期目标的班组予以奖励。
5.2.2、关键工序进度保证措施
为确保工期目标，我单位对各分项工程的关键工序进行科学、合理的安排，以保证施工流水能按计划正常运行，具体如下：
1）、保证工程项目工期的关键工序是成桩施工，因此开工前必须确保设备状态良好，尽早安排开工，并通过试成孔摸索出适合本工程地质条件的施工工艺及技术措施，提高施工效率。
2）、保证在工期安排上尽量缩短，施工管理上由项目负责人直接负责，在人、材、物上予以充分保证，确保该工程能在计划的工期内或提交完成。
3）、施工所需要的材料和机械设备均提前作好安排，并运抵现场，同时做好统一调度指挥工作，一切其它工作为其让道，绝对确保工期。
4）、设备进场前要进行一次大的检修和保养，施工期加强设备管理，配备强有力的机修班子，备足设备的易损零部件，确保设备安全运行。
5）、搞好生产材料的管理，积极组织货源，保证按设计要求及时供应材料。
各工序操作保证衔接及时，减少辅助作业时间和待工、窝工现象。
5.2.3、工期的奖罚办法
1）、为了保证施工工期的顺利完成，制定保证工期完成的有关措施，并进行奖罚。
2）、在施工中，充分利用经济手段对工期进行控制，将施工任务按班划分落实到每个施工班组。
对提前完成施工计划任务的班组进行物质和精神奖励，对每班超额完成计划的施工班组给予100－500元奖励，对每班未按时完成计划任务的班组罚款200－500元。
第六章施工工艺与要求
6.1工艺流程
6.1.1成孔工艺流程：
钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机
6.1.2浇筑混凝土工艺流程：
移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→下放混凝土导管→浇筑混凝土（随浇随振）→浇筑完成
6.1.3钻孔桩施工工艺流程详见下图
灌注桩工艺流程图
6.2施工准备
测量、放线、定桩位
开工前，由业主将水准点、坐标控制点及红线以书面形式交验我公司项目经理部，项目经理部交现场测量员进行。
（1）设置平面控制网：
依据业主提供的“总平面图”、“桩位平面布置图”等资料，先对提供的平面控制点、水准点进行复测，其结果经业主与监理认可，再设置本工程的平面控制网，采用方格网，二级精度，首级控制采用轴线法，在现场设置控制若干个控制网点，控制网点选择在通视良好，利于长期保存的地方，主要控网点设混凝土固定标。
平面控制设置完成后，经监理复核，设计单位，业主现场工程师签字认可，方可进行施工的定位放线工序。
（2）设置高程控制网
依据提供的水准点用水准仪，设置本工程的高程控制网络，以闭合线路的方式进行施测，闭合误差<
20mm以内，高程控制点可设在平面控制混凝土固定标处。
桩位标高在现场设置统一的高程原点，并会同监理共同确定。
（3）测量定位：
使用全站仪，采用坐标法进行放样，在基坑周边设控制点上设立测站，使用事先计算好的桩位坐标进行测量定位，桩位放样误差不大于20mm；
利用水准仪来测定护筒标高，其误差不大于10mm。
6.3施工方法
6.3.1测量定位
（1）由建设方提供红线图，移交定位基准点和水平高程点，或经该点外引基准点，经双方测量校核无误后签证，并做好永久性标记和保护。
（2）采用全站仪以基准点为准，建立测量控制网，埋设测量控制点。
根据甲方提供的桩位坐标测量定位并校核，报监理工程师复核签证。
（3）明确桩位与拟建基础的关系和桩位设计允许偏差，测量偏（误）差应控制在允许偏差范围内。
6.3.2护筒埋设定位
（1）通过甲方提供的红线图和桩基设计图，按桩基施工顺序，用测量仪器测放轴线和桩位点。
（2）护筒的埋设由人工挖土成坑，在确认其下部无钻孔障碍后即可埋护筒，否则排除障碍。
（3）护筒为钢质材料，且应保证同心圆，壁厚10mm。
埋设护筒时，技术人员、施工员必须到场，指导护筒埋设。
护筒高1.2~1.6m，上部开有300×
300mm溢浆槽孔，其内径为1m和1.2m。
（4）护筒中心与桩中心偏差不大于10mm，倾斜度＜1％，护筒顶面应高出自然地面10~30cm左右。
（5）护筒埋设后，测量人员要及时校对桩位中心，并在护筒上做好标志记录数据，便于钻进时确定桩位中心及下钢筋笼时确定钢筋笼中心。
后用粘性土将护筒四周填实，由护筒底层向上分层均匀填实，确保护筒埋设稳固，底端不漏浆，不下沉。
测量护筒顶标高，作为计算孔深的依据。
6.3.3泥浆配制
开孔前每台钻机的泥浆池的泥浆不小于2倍设计方量，以便循环泥浆及沉淀钻渣。
根据场区地质条件，泥浆采用自造浆和地面投放黄泥的人工搅拌相结合方法，以便有效地控制泥浆比重与粘度，泥浆比重控制在1.12-1.3g/cm3之间，粘度18－25S左右，含砂率≤4%。
为了满足施工要求，施工时应注意以下几点：
（1）泥浆絮凝或沉淀过多时，泥浆必须反复搅动，符合设计要求后才可送入孔内使用，否则势必会造成孔内沉渣过多或其他孔内事故。
（2）灌注返出的泥浆必须沉淀后，才能进入泥浆池，禁止直接返回泥浆池。
而灌注临近桩顶标高3~5m的砂浆（即废浆）必须排出泥浆循环系统，禁止返回沉淀池后重复使用。
（3）质检员、技术人员要随时观察泥浆性能的变化，及时检测泥浆性能指标，不符合设计要求的泥浆禁止送入孔内；
钻进时及时足量补充孔内泥浆，防止孔内泥浆落差太大，即泥浆液面深度低于护筒进浆口30cm以下，而造成孔壁坍塌，尤其不允许浆面落到护筒底以下。
（4）在雨天施工时，更要注意泥浆性能的变化，及时根据情况调整泥浆原料的配比。
（5）钻机因故停钻时（如机械故障、修理钻具等），要及时向孔内补充泥浆，保持
泥浆高度，以保证孔内安全。
（6）二次清孔沉淀池容量要大于桩孔体积的两倍以上，以保证清孔或灌注时孔内大量泥沙有效沉淀，使二次清孔达到设计要求。
6.3.4钻机安装定位
（1）钻机就位后必须锁定，为防止钻机滑动移位，钻机平台底座必须落在坚实基底上，保证钻机在施工过程中不偏斜、不失稳。
尤其对表层土较弱的施工区域要注意钻进过程中是否会引起护筒及钻机随施工平台而整体滑动，否则要作特殊处理。
（2）钻机就位后，调好钻杆垂直度，保证钻头中心与桩位中心在同一轴线上，对位偏差不大于10mm。
经技术员报请监理工程师验收合格后下达开孔通知单方可开钻。
6.3.5钻机成孔
（1）开孔前必须再次校对桩位中心，尤其是正循环钻机旋转中心，一定要对准桩中心，低转速，轻钻压。
（2）开始钻进时，旋挖机操作手要根据地层的不同特征，确定合理的钻进参数，如钻压、转速，以确保成孔质量和成孔速度及孔内安全。
（3）钻进过程中，必须保证钻机平稳，使钻杆（绳）、钻头与桩位的中心保持在同一轴线上，以确保钻孔垂直度偏差小于1％，孔位偏差±
50mm。
（4）钻具提升、下放要求平稳，禁止快速提升及快速下放而造成孔壁坍塌事故的发生。
（5）钻具从孔内提出孔外时一定要缓慢，防止水头下降太快，同时及时向孔内补充泥浆，落差不得超过距护筒进浆口30cm，防止钻孔上部坍塌。
（6）钻孔开孔后，无特殊原因中途不得移位。
移位后复位时，必须再次校对中心。
（7）在钻进过程中，当泥浆性能达不到设计要求时，及时配制符合设计要求的泥浆，达不到设计要求的泥浆禁止送入孔内使用。
如果出现泥浆急剧泄漏，须采取紧急措施，可回填黄粘土或粘土粉、锯末及粘土、水泥等的拌合物。
（8）严格按照钻孔工艺施工，当孔内出现异常情况时，一定要及时汇报，并详细记录，以便下道工序提前做好准备工作。
（9）当钻进深度接近设计孔深时，及时测量孔深，以保证钻孔深度符合设计要求。
（10）技术人员及时做好钻孔施工记录，钻孔施工记录表必须与实际施工同步，应真实、齐全、详细、整洁。
（11）钻进深度达到设计孔深后，经当班技术员检验合格并报请监理工程师验收，钻机方可移位进入下步工序。
（12）钻具（头）提出孔口后要定期检查其磨损情况并测量其直径，必要时要进行修补，以保证施工孔径达到设计要求。
（13）交接班必须现场以书面形式进行，应真实、详细反映当班期间的作业内容、设备状况及存在问题。
（14）检查成孔质量：
用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。
虚土厚度等于钻孔深的差值。
虚土厚度一般不应超过10cm。
孔径控制。
钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
（15）孔底土清理：
钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；
提钻杆，不得曲转钻杆。
孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。
进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。
（16）移动钻机到下一桩位：
经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。
然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。
最后再移走钻机到下一桩位。
6.3.6钢筋笼制作、安装
（1）钢筋笼制作应在施工区外指定位置制作，严格按设计要求制作，合理配筋，坚决杜绝浪费钢筋的现象发生。
（2）钢筋笼制作采用的钢筋必须要有出厂合格证、质量合格证，钢筋进场前必须检查其数量、型号、规格及出厂合格证确认无误后方可充许进场。
压浆管的选材、规格及埋设的部位由施工单位会同设计单位确定。
（3）钢筋焊接应由持证焊工施焊。
按规定应先作焊接试件，送试验室进行抗拉强度试验，焊接质量达到规范要求后，才可正式进行钢筋笼施焊。
钢筋焊接时要严格控制电流大小，避免出现电流过大烧伤母筋或电流过小焊缝不饱满的现象。
（4）加劲箍设在主筋的内侧，主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。
（5）钢筋笼制作定毕后要逐个进行自检，包括配筋型号、品种、数量、钢筋笼长度、钢筋笼直径、箍筋间距、绕筋间距、焊接（绑扎）质量等，并逐项做好检查结果记录。
钢筋笼制作允许偏差见下表
钢筋笼制作允许偏差表1表1
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
箍筋间距或螺旋筋距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
±
10
20
100
（6）钢筋笼制作好后，应报甲方、监理方验收，办理认可签证手续。
未经验收和验收不合格的钢筋笼严禁往孔内安装。
（7）钢筋笼制作原则上分二节制作，施工方便一般为底笼长，顶笼短，孔口搭接一次，20m钢筋笼，顶笼长10m，底笼长为10m；
为保证其运输吊装过程中钢筋不变形，起吊点不少于2个。
起吊过程要缓慢，起吊工具严禁晃动。
（8）由于钢筋笼的制作需在施工场地外进行，且要提前制作，所以钢筋笼堆放场地要平坦,笼底应垫枕木，堆放时不得超过三层，每个笼子都要挂牌注明桩号,安放笼子时要对号入座,搬运时防止扭曲变形，且要保证钢筋笼清洁干净。
（9）钢筋采用单面搭接焊，焊缝必须饱满、平整、无焊渣、无气泡，焊接时不得烧伤主筋。
同一截面内接头数量不得超过50％，主筋接头间距不小于35d，且不得小于700mm。
焊接规格如下：
焊缝长度≥10d焊缝宽度≥0.5d焊缝厚度≥0.3d
（10）使用的焊条必须有合格证和说明书，不符合要求的焊条禁止使用，焊条型号与规格为：
HPB235钢筋采用J422焊条，HRB335钢筋采用J506焊条。
制作及焊接质量必须满足设计及施工规范要求。
（11）钢筋笼主筋保护层厚度为50mm。
为确保钢筋笼主筋保护层厚度，应在钢筋笼主筋上加焊保护耳，每笼不少于3组，每组不少3个，保护耳等间距焊在主筋上。
（12）钢筋笼下置时要对准孔位缓慢下放，避免碰撞孔壁，更不允许强行冲击。
如下笼遇阻应查明原因，采取措施进行处理后再进行。
钢筋笼下置至设计标高后，按较桩时记录的数据确定钢筋笼的中心。
6.3.7下导管
选用φ25平头螺纹导管，安装使用前检查其密封性及同心度，在下放过程中随时检查导管的密封圈，发现问题及时修理与更换。
导管丝扣一定要上紧，保证牢固、不漏水及垂直度。
导管总长度应与孔深相符，灌注前导管底端离实际孔底30~50cm。
6.3.8水下砼灌注
（1）二次清孔合格后，混凝土及时运至现场。
并按要求进行坍落度测定，其值应控制在设计范围内，不合格砼不得灌入孔内。
灌注混凝土工序一定要正常衔接，应尽量缩短待灌时间。
（2）首斗灌注时，导管底部距孔底高度300~500mm，并使用隔水球胆或隔水塞。
开灌时要有足够的混凝土储备量，首斗砼量不小于1.0m3，确保首斗灌注埋管在1.0m以上。
导管长短搭配保证导管按置符合要求。
（3）当班班长和技术员要勤测砼面的高度，并应认真做好灌注记录。
技术员要及时测量导管埋深，导管埋深应控制在2~6m，不得小于2.0m，严禁将导管提出砼面。
（4）提拔导管必须听从值班技术员安排，不准强行拨管，也不准强行灌注，以防埋管。
尤其是在砼上返困难时，必须服从施工员和值班技术员安排。
起拔导管时应平衡缓慢，防止导管挂笼而造成钢筋笼上浮。
导管应经常活动。
（5）拆卸导管前必须测量砼面高度，计算出埋管深度，并认真填写水下混凝土灌注记录。
（6）混凝土灌注必须连续施工，每根桩的浇注时间不得超过初盘混凝土的初凝时间，一般要控制在3小时以内。
对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
（7）砼灌注应超过设计桩顶标高0.5～1.0m，临近设计桩顶标高时，应勤测砼面，确定要灌注砼方量。
（8）最后一根导管提出砼面时，一定要缓慢，上下多活动，防止提升过快而造成桩头中心空洞或砼离析。
（9）拆卸的导管必须堆放整齐，清洗干净，及时更换受损密封圈。
经常检查导管，发现问题及时修理或更换。
（10）起拔护筒时，必须垂直、缓慢，禁止单边倾斜强拔护筒，防止护筒起拔时挤偏钢筋笼而造成桩位偏差过大。
6.3.9测量沉渣的方法
当桩孔钻到设计标高后，用百米测绳测量孔深，并做好记录，当钢筋笼下好、导管下好后，再次使用百米测绳测量孔深。
后一次测量和前一次测量的差值即为沉渣厚度，如果沉渣厚度超过5cm，则需要用反循环的方法，进行二次清孔，以保证沉渣的厚度不超过5cm。
6.3.10灌注桩后压浆技术要求
随钢筋笼设置桩端和桩侧压浆导管各两根，一道为工作用管，一道备用。
（1）后压浆质量控制采用注浆量和注浆压力双控方法，以水泥注入量控制为主，泵送终止压力控制为辅。
（2）水泥采用P.S.A32.5水泥，注浆水灰比为0.5～0.6，压浆量为1200kg、2000kg、3150kg。
（3）后压浆起始作业时间：
桩侧需要基桩成桩48小时内进行清水开塞。
压浆作业一般于基桩成桩2天后即可进行。
具体时间可视基桩施工态势进行调整，但一般不宜超过成桩后30天（遇有特殊情况，可作提前压浆）。
（4）桩端压浆压力不宜小于2Mpa，桩侧压浆压力不宜小于1.5Mpa具体施工控制如下：
a）水泥压入量达到预定值的75％，泵送压力超过设计压力的150%时可停止压浆；
b）水泥压入量达到设计值的75％，泵送压力不足表中预定压力的75％时，应调小水灰比，继续压浆至满足预定压力；
c）若水泥浆从桩侧溢出，应调小水灰比，改间歇压浆至水泥量满足预定值。
6.3.11后压浆管件设置
压浆导管采用国际低压流体输送用焊接管。
公称孔径φ25，壁厚3.25mm。
压浆导管设置按设计图示，设置要点如下：
（1）压浆管上、下端均设管螺纹、管箍；
上端加丝堵；
压浆管下端设有“G1”螺纹，用以旋接桩端压浆阀。
（2）压浆导管的连接均采用套管焊接，焊接必须连续密闭，焊缝饱满均匀，不得有空隙，砂眼（每个焊点应敲掉焊渣检查焊接质量，符合要求后才能进行下一道工序）。
（3）压浆导管与钢筋笼主筋固定在一个层面并采用相同方式固定。
（4）压浆管上端宜高于自然地坪200mm；
桩端压浆管下端接管箍后，其底端距孔底150mm，以使在旋接桩端压浆阀后能有效插入桩底沉渣。
压浆导管接管处采用套管焊接，套管直径1.2英寸，长度150mm，材质相同。
桩侧注浆装置采用PVC钢丝软管。
（5）钢筋笼制作尽量减少接头，堆放及运输严防扭转与弯曲，制作时主筋间距均匀相等，下笼时要吊直、对准，缓缓下沉，避免碰撞孔壁与孔底。
（6）钢筋笼入孔时不得反复撞击孔底，不得悬吊，施工时必须避免压浆管路漏水和弯曲，以确保压浆通畅。
6.3.12后压浆工艺具体施工过程
（1）压浆导管制作。
按照工程量制作“G1”螺纹。
一般压浆导管为两根，同时上下端都设置有“G1”螺纹，上端加丝堵，下端用以旋接桩端压浆阀。
制做好后，将一部分加上丝堵。
（2）安装压浆阀。
灌注桩成孔后，将压浆阀安装在最底部的钢筋笼的压浆导管上，并检查钢筋入孔情况。
（3）注浆施工。
a）首先调试压浆设备，然后将高压注浆管用三通与压浆导管进行连接。
b）搅拌水泥浆。
按注浆量进行水泥浆搅拌，每搅拌一次需用泥浆比重计进行计量，并做好记录。
c）进行注浆。
注浆采用先注桩侧再注桩底。
开始注浆时，注浆压力会偏高（开塞压力），观察压力表和浆液的注入情况，并做好记录。
如果出现压力偏高、不足或桩侧溢浆，应该根据规范采取措施。
当达到注浆量时，应该停止注浆，关闭三通下阀门打开上阀门。
（保证水泥浆不会从压浆导管中溢出）。
d）压浆结束时，做好记录，用清水将高压管冲洗干净放好。
第七章质量保证措施
7.1目标管理
我们对工程进行目标分解，以加强施工过程中的质量控制，从而顺利实现工程的质量目标。
7.1.1质量保证项目
钻孔灌注桩施工质量允许偏差：
（1）桩孔直径不小于设计桩径，桩孔垂直度偏差≤1／100。
（2）成桩后桩位允许偏差中间桩小于150mm及d/4、边桩小于Omm及d/6。
（3）孔底沉渣厚度≤5m。
（4）所使用的材料必须具有质量保证书及检验合格报告。
（5）灌注方量应大于设计体积，充盈系数：
大于1.05
（6）钢筋笼制作允许误差：
长度为±
100mm，直径为±
10mm，主筋间距为±
10mm，箍筋间距为±
20mm。
（7）成桩砼连续完整，无断桩、缩径、夹泥，灌注砼密实度好，桩头砼无松散现象。
（8）混凝土试块强度合格率100％。
7.1.2质量控制措施
后压浆质量保证关键在于压浆装置绑扎焊接入孔及各道工序成品保护和水泥压入操控等全过程控制和及时的监测信息反馈。
要点如下：
（1）压浆导管的连接均采用套管连接，经检查无误后方可进入下一道工序。
（2）压浆导管与钢筋笼的固定方式相同；
钢筋笼最下一道加劲箍距纵筋底部200mm，纵筋底部应齐平。
（3）钢筋笼直起入孔前旋转压浆阀，压浆阀应旋接牢固；
空孔段压浆导管管箍连接应牢靠。
（4）钢筋笼沉放过程中不宜反复向下冲撞和扭动；
钢筋笼应沉放到底，严禁悬吊，经检查后方可灌注混凝土。
（5）压浆装置设置状态表，后压浆应做好施工记录。
（6）如两
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