栈桥施工组织设计docWord文档格式.docx

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3.1施工应具备的条件

（1）根据厂区标准测量控制网，测量控制桩已布设完毕，并经过验收合格。

（2）混凝土由许昌宏邦混凝土搅拌站供应，商混站经计量检测合格，具备运行能力。

（3）施工道路、水源、电源已具备，能满足施工要求。

（4）施工机具设备、工程材料等已进场，其性能、数量、质量等满足施工要求。

（5）正式施工图纸经业主确认，并已进行图纸会审，具备施工条件。

（6）进场的施工人员已进行三级安全教育，特殊工种作业人员已经过培训，考核合格，并持证上岗。

3.2主要施工方法

3.2.1施工工艺流程

定位放线→土方开挖→垫层施工→绑扎承台钢筋→立柱及基础梁钢筋→基础梁模板→浇筑基础混凝土→基础模板拆除→基坑灰土分层回填夯实→绑扎梁和板钢筋→柱梁板模板制作安装→柱梁板混凝土浇筑→柱梁板模板拆除。

考虑到输煤栈桥施工线较长，需分段施工；

第一段施工栈桥1，第二段施工栈桥2，由于栈桥支柱比较高，中间设计有支撑梁，施工起来比较困难，必须分层施工，根据支撑梁的顶标高来进行分层，第一层施工到3.7m层，第二层施工到7.35m层，第三层施工到10.924层。

在施工时，在分层浇筑混凝土时要用塑料薄将已拆除模板的柱子保护起来，做好充分保护，做好成品保护措施。

3.2.2施工测量

由工地专业测量人员根据厂区方格控制网测设出栈桥的定位轴线，标高控制统一从厂区控制网点引测。

控制桩采取相应轴线对面布设，具体位置可根据基底深度、放坡宽度以及各建筑物结构特点在基础坑外侧布并用混凝土把控制桩护好。

3.2.3土方开挖（详见土方开挖专项方案）

本工程土方开挖，依据地质情况，基坑四周采用放坡，边坡防护措施，满足土方及基础工程施工要求。

堆土要堆放基坑四周边沿1—2m以外，以保证基坑边坡的稳定性。

土方开挖基坑底标高－1.600m，机械挖到槽底标高以上300mm，采用人工清槽措施，清理到设计槽底标高为止，以防扰动基土。

如有扰动，应挖除扰动部分，按设计要求，用二八灰土填实。

3.2.4钢筋工程

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计规范要求，钢筋应平直，无局部曲折，钢筋表面应洁净无损伤，铁锈应在使用前清除干净。

技术人员做出钢筋下料单，由专业班组按照钢筋下料单所要求的规格、数量、外形尺寸加工制作成型。

（1）工艺流程：

进场钢筋检验→钢筋调直→核对料单钢筋切断→弯曲成型→按型号、直径绑扎成捆并附有标牌。

进场钢筋的检验：

施工所用的钢筋应具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标识牌。

进入现场的钢筋应按指定地点堆放，区分品种、规格分别堆放整齐。

1）外观检查：

钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤等。

盘条允许有压痕及局部的凸块，凹块、划痕、麻面，但其深度和高度不于0.2mm。

带肋钢筋表面凸块，不得超过横肋高度。

钢筋表面其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。

2）力学性能检查

热轧钢筋以重量不大于60吨的同一规格和同一炉号、同一批号钢筋为一批。

检验时从每批钢筋中任取两根钢筋，在每根上截取两段，一个拉件，一个弯件，即二个拉件，二个弯件为一组，用绑丝捆好，并附上写明该钢筋规格的标牌，分别进行拉力试验和冷弯试验，如有一项试验不符合要求，则再选取双倍数量的试件重新各项试验，如仍有一个试验不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。

（2）钢筋加工

1）在钢筋工程的施工过程中，首先要求施工人员必须熟悉图纸，严格按设计要求和施工与验收规范进行施工。

所使用的钢筋必须要有出厂合格证和进场试验报告，钢筋表面要平直洁净无损伤，不得有颗粒状或片状的锈蚀。

钢筋的规格、形状、尺寸、间距、数量、锚固长度，还有钢筋的接头位置及接头方法必须符合设计要求和施工与验收规范规定。

同一截面内的钢筋接头的百分率不得超过50％，箍筋的弯折角度为135°

。

平直部分的长度不得小于箍筋直径的10倍。

地梁和柱子的箍筋应与主筋垂直绑扎，箍筋的弯折叠合处要沿受力钢筋的方向错开设置。

保护层的厚度可以用中间夹一个绑丝的预制水泥砂浆块来控制。

2）施工中直径凡≥φ18的钢筋接头均采用直螺纹机械连接。

凡从事直螺纹滚丝机进行加工工作人员必须经过技术培训，技能考核合格后方能上岗，班组成员应相对固定。

正式生产前应对设备进行调试和试运行，一切正常后方能开工生产。

钢筋下料切口，端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或拱曲，端部不直应调直后下料。

连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损，外露螺丝的长度不得超过2丝。

3）为保证本工程钢筋的稳定性及上层钢筋和下层钢筋间距，采用Φ16@1000mm的钢筋马凳做支撑。

4）钢筋调直

φ12以下B300钢筋采用钢筋调直机调直。

5）钢筋切断

钢筋断料应依据钢筋的部位、直径、长度和数量长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少钢筋接头。

钢筋断料时应避免短尺量长料，防止在量料时产生累计误差，为此在工作台上标出尺寸、刻度线，并设置控制断料尺寸的挡板。

6）弯曲成型

I级受力钢筋末端作180°

弯钩，圆弧弯曲直径不小于2.5d，平直段长度不小于5d。

拉筋弯钩的弯折角度为180°

，直段长度≥5d,纵筋或主筋弯折半径：

当d≤25mm,R≥6d;

当d＞25mm,R＞8d。

箍筋末端均作成135°

弯钩，其弯钩的弯曲直径除满足上述两条规定外还应大于受力钢筋直径。

弯钩平直部分为箍筋直径的10倍，钢筋成型时尺寸要绝对准确，箍筋弯钩要正确。

（3）钢筋运输

钢筋垂直运输主要利用汽车吊，拖拉机水平运输。

加工成型的钢筋入场时，需按标牌标明的使用部位配套运入，分部位、规格堆放。

吊运时按部位清点好所需数量，在满足吊量的情况下，沿施工方向依次吊运。

（4）钢筋安装

1）基础钢筋绑扎

a）工艺流程

弹线→绑扎承台基础钢筋→设置垫块→绑扎柱预埋钢筋→基础钢筋验收。

b）施工要点

根据弹在垫层上的钢筋位置线铺放钢筋，单层双向布置。

钢筋主筋与主筋纵横交点均需用绑丝成八字形扎牢，再绑扎柱插筋。

基础承台底部钢筋保护层厚度为100mm，承台侧面及顶部为50mm，梁35mm、柱35mm、板15mm、其它板15mm。

柱竖向插筋预留接头位置躲开箍筋加密区，支固模板后用脚手架管固定好柱插筋防止钢筋位移。

2）柱钢筋绑扎

6号栈桥由于跨度大，施工高度较高，施工进度计划3-7轴柱一次性浇筑，8-15轴在5.05m、11.5m、17.05m、25.65m层绑扎钢筋，分次浇筑

工艺流程 

弹柱皮位置线、模板处控制线→清理柱顶浮浆到全部露石子→清理柱筋污渍→修整底层伸出的柱预留钢筋→将柱子箍筋叠放在预留钢筋→机械连接柱子竖向钢筋→在柱顶绑定距框→在柱子竖向钢骨上标识箍筋间距（可用皮数杆替代）→按标识将箍筋从上到下与柱子竖向钢筋绑扎。

柱凡与现浇过梁、圈梁连接处，均应按相应图纸中的梁详图，在柱内顶留相应插筋，插筋伸出柱外长度为35d。

套柱箍筋：

柱箍筋采用封闭箍，梁内箍筋采用封闭式，要求详见图集03G101-3第35、46页。

梁柱节点的核心区箍筋必须设置，先绑扎柱箍筋再穿梁筋，核心区的范围为相较于该节点的最高梁梁顶和最低梁的梁底。

按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量（注意抗震加密和绑扎接头加密），先将箍筋套在下层伸出的钢筋上，然后机械连接柱子钢筋。

画箍筋间距线：

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线（或使用皮数杆控制箍筋间距）。

注意抗震加密、机械连接时尽量避开连接套筒。

柱箍筋绑扎按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，采用缠扣绑扎。

箍筋与主筋要垂直和密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

柱箍筋端头弯成135°

，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）且不小于75mm。

柱上下两端及核心区箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距符合设计图纸和抗震规范要求。

如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

柱子钢筋保护层厚度为35mm，垫块绑扎在柱筋外皮上，避开十字交叉处，间距为1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。

当柱子截面尺寸有变化时，柱在板内弯曲或在下层就搭接错位，弯后的尺寸要符合设计和规范要求。

柱竖向钢筋弯钩应朝向柱心，下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。

为保证柱钢筋保护层厚度及钢筋正确位置，在柱顶位置柱筋内侧设一道定距框，定距框用Φ12钢筋制作；

在柱根部设置顶模钢筋，塑料定型垫块每0.6m留至一点。

3）现浇板钢筋绑扎

a）钢筋工艺流程

在模板上画出钢筋的位置线→摆放底板下铁钢筋→摆放底板上铁钢筋并拉通线绑扎→摆放马凳→上铁绑扎→底铁垫块→清理吹扫干净→隐蔽工程验收。

b）施工要点：

清理干净模板上的杂物，板钢筋根据其间距绑扎。

板钢筋上、下铁的弯钩朝向要严格控制，不得平躺。

板的钢筋绑扎完毕后，应加强成品保护，负筋下加马凳，防止板上负筋被踩下来。

浇筑前混凝土应严格检查，在浇筑过程中看筋人员应对重点部位旁站。

板筋绑扎时采用八字扣或顺口，绑扎结尾丝压向板内，外围钢筋交叉处应全部绑扎，其他交叉点可交错绑扎。

钢筋搭接处绑扎处至少为3道扣。

板上预留洞口时，当洞口尺寸小于300mm时，钢筋不得截断，将钢筋在洞边绕过。

当洞口尺寸大于300mm时，应在洞口每侧按设计要求设置加强筋。

梁钢筋绑扎采用模内绑扎：

画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎。

梁钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。

板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。

相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。

纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。

箍筋从距墙或梁5cm开始配置，钢筋绑扎安装时还应满足图纸，相关规范要求。

3.2.5模板工程

（1）模板选型

独立基础采用15mm厚多层复合板做面板，50×

70mm木方、48钢管做肋。

柱梁板模板采用15mm厚多层复合板做面板，50×

（2）模板最大侧压力计算及对拉杆计算 

1）模板最大侧压力计算

采用内部振捣器时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列二式计算，并取二式中的较小值。

F＝0.22γcToβ1β2V1/2（C－1）

F＝γcH（C－2）

式中F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（Kn/m2）；

γc——混凝土的重力密度（Kn/m3）

To——新浇筑混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。

当缺乏试验资料时，可采用To=200/T＋15计算（T为混凝土的温度，℃）；

V——混凝土的浇筑速度（m/h0）；

H——混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；

β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2

β2——混凝土坍落度修正系数，当坍落度小于30mm，取0.85；

50～90mm时，取1.0，110～150mm时，取1.15。

2）模板拉杆计算

P=F×

a×

b

P----模板拉杆承受的拉力（N）

F----混凝土的侧压力（N/m2）

a----模板拉杆的横向间距（m）

b----模板拉杆的纵向间距（m）

3）模板侧压力及对拉杆的计算

1）侧模板计算 

侧压力计算，梁的侧模强度计算。

要考虑振捣砼时产生的荷载及新砼对模板侧面压力，并乘以分项系数1.2 

侧模板计算：

设T=9度 

V=2m/h，Ks=1 

Kw=1

F=0.22×

24×

200/（9+15）×

1×

1.2×

1.414=74.36 

KN/m2 

F=25H=25×

0.6=15 

取两者较小值 

F=15 

总侧压力q1=1.2×

15+1.2×

4=22.8 

选侧模15mm厚，立档间距为50cm，化为线荷载：

q=0.5×

0.9 

q1=0.5×

0.9×

31.8=14.31 

KN/m 

2）验算抗弯强度 

Mmax=-0.12ql2 

=-0.12×

10.935×

0.52=-0.33KNm 

Mmax/Wh=330×

103/500/6×

252=6.33N/mm2 

Kfm=1.3×

13=16.9 

N/mm2>

6.33 

N/mm2 

所以，满足要求 

3）验算抗剪强度 

Vmax=0.62ql=0.62×

0.5=3.39KN 

Τmax=3v/2bh=3×

3.39/2×

500×

25=0.41 

Kfv=1.3×

1.4=1.82 

0.41 

4）验算挠度

（16.5+4）=10.125 

KN/m

WA=0.967ql4/100EI=0.967×

10.125×

5004/100×

9×

103×

253/12=1.04mm 

所以，满足要求

5）拉杆承受拉力P=22.8×

0.6×

0.75=10.26KN

满足要求

（3）模板制作

梁、板、柱模板在木工棚制作，现场拼装。

施工要根据图纸尺寸设计配模，按配模的数量进行备料及安装。

所有木模均采用15mm木胶板面板，50×

70mm木方做肋，间距250mm。

模板下料尺寸要准确，模板成型后截面尺寸偏差应控制在±

2mm以内。

模板加工严格按模板配板图进行，配置好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。

（4）模板安装

模板安装前，必须进行钢筋隐蔽工程验收，并检查保护层垫块是否放置齐全。

模板安装前应弹出模板就位线及检查线，以保证模板安装的准确性。

柱梁交接处应先支柱侧模，确保柱截面尺寸准确、方正，经检查后才可支梁侧模板。

板与板之间缝隙应严密。

为保证混凝土面洁净、减少漏浆，在阴阳角、根部、顶板接缝处等均需贴透明胶带，预防缝隙漏浆。

1）柱模板施工

主要施工方法：

安装柱模板时，先弹出纵横轴线控制线和四周边线，同一柱列先弹两端柱轴线及边线，然后拉通线，弹出中间部分的轴线及边线。

支模时根据边线安装模板，并用木方临时固定，然后从柱模顶部用线锤校正，使其垂直，并检查其截面尺寸误差不超过规范要求，为了保证柱模的稳定性，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等相互拉接牢固。

柱模的顶高是顶层梁与柱交接处底模的标高。

模板拆除后，将底部凸出部分的砂浆剔除、清理干净。

对于角柱、边柱及通排柱的垂直度用线坠控制，用可调支座调节校正。

将柱模内清理干净后，再封闭清理口。

柱模竖楞采用50mm×

70mm方木，间距250mm，围楞用Φ48×

3.5钢管，竖向间距为500mm。

2）梁板模板施工

工艺流程：

放线→验线→支撑体系→大龙骨→小龙骨→梁底模、侧模及顶板模→梁板底起拱→自检→绑扎钢筋→隐检→浇筑混凝土时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理

a）主要施工方法：

模板在配置时应注意节约，考虑周转使用及以后在其他部位的改制使用。

木质复合板在现场可锯可钉可钻，但为防止崩边，锯板或钻孔时，必须将板下面垫实。

配制模板时，板边要找平、刨直，接缝严密不漏浆。

主次龙骨顺直，以保证模板接触面平实。

放线人员应在钢筋及墙体上放出标高控制线及定位轴线。

多层复合板的接头必须用同一条次龙骨压缝，次龙骨的接头必须搭在同一条主龙骨上，主龙骨的接头处必须加支撑，次龙骨必须垂直于板长布置。

超过4m的梁、板，按要求进行起拱。

顶板模板拼缝用硬碰硬，支顶板模板时，应用水平尺，以确保两相连板缝高低差≯1mm。

梁底用可调支托做支撑点，先在立杆上放可调支托，抄平后铺50mm×

70mm木方子，间距0.25m，底模采用2根Φ48×

3.5的钢管背楞，间距600mm，找正后绑扎梁钢筋，然后立加工成型的梁侧模板，梁侧模板上纵横向每隔500mm钻直径为14mm的孔，安装对拉螺栓和PVC管，加2根φ48×

3.5钢管做外楞用双螺母将对拉螺栓拧紧立柱底通铺脚手板或木方。

（5）模板拆除

a）拆除顺序

柱模板的拆除顺序：

先拆除斜支撑及拉杆，再拆柱箍，用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

梁及顶板模板的拆除：

先保留跨中支撑，以承受上部施工荷载。

拆去支撑以前，在小龙骨增加临时支撑，以确保大龙骨拆完时，不至全面脱落。

3.2.6预埋件施工措施

3.2.6.1预埋件制作

预埋件在埋件加工场集中制作，为保证预埋件的制作质量及外观工艺质量水平，预埋件制作所用的钢板使用气焊切割，边缘必须打磨光滑，并对焊接引起的埋件变形进行整形处理。

3.2.6.2预埋件安装 

（1）现场施工员负责对每层控制线进行吊线，并在模板上弹出墨线，继而对预埋件位置进行准确确定，这样，左右偏差控制在设计图纸允许的范围内；

在悬挑板侧模上弹出标高线，作为预埋件标高控制线。

按照定位标记，将预埋件埋在梁（或柱）侧的预埋件在梁（或柱）钢筋绑完后即进行埋设，用电焊点焊于梁非主受力钢筋（如箍筋、加筋等），梁（或板）底的埋件在梁（或板）底模支完后，用铁钉轻敲定位。

预埋件的锚固钢筋必须放在梁（柱或板）外排主筋的内侧。

预埋件焊至板钢筋上，容易在混凝土浇筑时由于振动集中而发生移位，产生过大的偏差。

因此，应采取必要的加固措施是必要的。

通过研究试验，我们采用双加固方案，将预埋件用铁钉固定在模板上，再焊至板底筋上，几乎没多大偏位，效果较为显著。

（2）当由于钢筋过密的缘故（尤其是梁柱节点处）使预埋件无法正确安装到应埋部位时，可考虑就近埋设，如有可能应尽量使其在垂直方向上挪动。

3.2.6.3复核安装位置：

固定预埋件之前，必须复核预埋件的位置是否正确，以保证预埋件的施工质量。

3.2.6.4加固埋件：

复核无误后，则将预埋件加固，焊接牢固（或铁钉钉牢、铁丝绑扎），避免在浇筑砼时振捣脱落移位，加固过程中应保证预埋件的垂直度、平整度偏差均不大于3mm，水平标高偏差不大于10mm，预埋件位置与设计位置偏差不大于20mm。

3.2.6.5浇砼前复核：

由于挑板、挑梁一类部位的埋件，在土建队伍支设侧模或穿筋时容易造成偏位，有的预埋件甚至有锚筋被打弯、烧短等现象发生，所以在浇砼前1-2小时还要进行一次现场复核，及时修正固定偏移埋件，更换损坏埋件。

3.2.6.6拆模后将预埋件表面清理干净：

拆模后应在2天内将拆模部位预埋件找出并將表面清理，用木质的扫帚清扫，不可使用钢丝刷等硬质工具，以免将表面防腐层划伤。

对于不合格的预埋件应补加后置埋件代替。

3.2.7混凝土工程

在需浇混凝土部位自检、互检、交接检后，将浇筑混凝土的安排通知监理，并以资料形式通知监理进行浇注前隐蔽检查。

3.2.7.1混凝土凝固前准备 

由于混凝土的凝结时间有一定限制而泵送混凝土的输送又有一定距离，因此保证混凝土浇筑工作的连续进行至关重要，为此，在施工前必须充分做好一切准备工作。

它包括旧施工缝的处理、新施工缝的检查、工作区的清洁、临时水电的引进、灯具照明设置情况、振捣设备的检查、混凝土泵管的敷设、电铃、对讲机等联络工具的检查准备、其它机具、材料的准备、施工混凝土的环境，雨天浇筑混凝土的特殊设备，混凝土标高测量及控制定点，值班安排和申请出料等准备工作。

3.2.7.2混凝土分层浇筑及振捣 

砼浇筑施工顺序：

（1）混凝土分层分段浇筑要按施工方案进行，分层厚度：

混凝土柱1000mm、混凝土梁500mm、楼板一次到位。

（2）两层混凝土浇筑间隙不能超过90分钟，否则按施工缝处理。

因意外以致造成混凝土浇筑中断，必须报告项目主管工程师做出处理决定，上层混凝土振动棒插入下层混凝土5cm左右。

（3）梁、板应同时浇筑，浇筑时应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层阶梯形浇筑，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁、板混凝土浇筑连续向前进行。

（4）梁、柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小直径振捣棒振捣。

（5）振捣混凝土时，应“直上和直下，快插和慢拔”，要使振动棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50~100mm，以使上下层相互结合。

振动棒插点要均匀，按交错式布置，切勿漏点插，插点间距不要超过振动棒有效半径的1.25倍，最大不超过50cm。

（6）振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20~30s，见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止，必须避免过度振捣引起离析。

振捣时应将振动棒上下抽动50~10mm，使混凝土振实均匀。

（7）振捣时要避免将振动棒触及钢筋、预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；

振捣时振动棒插入混凝土中深度不应超过棒长的2/3~3/4，更不宜将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。

3.2.7.3混凝土的浇筑及振捣注意事项 

（1）浇筑混凝土期间，要根据浇混凝土量及浇筑面积的大小派1~3名合格的木工照看模板，以便在必要时加以调整或校正；

派1名合格的钢筋工照看钢筋，以便调整或校正钢筋的位置。

（2）混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。

（3）混凝土在注入泵的料斗前必须在运输搅拌筒内搅拌。

（4）混凝土的浇筑和振捣不得引起钢筋和模板移位。

（5）混凝土要与模板壁全部接触，并且完全裹住钢筋。

（6）不得将振捣器用于推动或铺设混凝土。

（7）混凝土振捣器必须保持垂直，并沿其自身轴线移动，振捣器从混凝土中取出时要非常缓慢，做到振捣器提起时其留下的痕迹立即被填满。

（8）在雨季浇筑混凝土时，要密切注意浇筑混凝土时的天气情况，如计划浇混凝土的时间有大雨和暴雨，则应停止浇筑混凝土；

如局部（小范围）需浇混凝土时，应事先提交工作程序和采用足够的保护措施并经业主批准后，可在小范围内浇筑混凝土。

3.2.7.4混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，