轧钢车间工艺技术操作规程Word格式.docx
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5500～6000㎜
炉子最大小时产量：
60t/h
有效炉底强度：
460Kg/
燃料种类：
焦炉煤气
发热值：
QDW=4000～4200Kcal/Nm3QP=16720KJ/Nm3
最大燃耗：
5250～5625Nm3/h
烧嘴形式：
序号
烧嘴型号
火焰型式
烧嘴能力
（Nm³
）
数量
安装部位
1
RZP—3
平焰
300
16
炉顶
2
RZP—4
400
3
DXR—6
直焰
800
6
炉侧
4
DXR—7
1000
炉头
钢坯加热温度1050℃-1150℃
供热比：
上：
下=75：
100
供煤气压力：
≥500Pa
烧嘴前空气压力：
≥2500Pa
空气最大消耗量：
20220～21670Nm3/h
预热器形式：
插入件（麻花形）
空气预热温度：
300～500℃
炉底水管冷却方式：
自动循环汽化冷却
产汽量：
5t/h
烟囱高度：
45m；
出口直径：
2m
推钢比：
170
炉区设备主要技术参数
离心风机（2台）
型号：
9-19NO-14D
风量：
21793m3/h
风压（全压）：
11874pa
电机功率：
132KW
推钢机（2台）
推力：
45t
推速：
s
行程：
45KW
上料辊道
辊子：
Φ299㎜×
1000㎜
辊道线速度：
辊距：
侧出钢机
P=
推杆速度V=1m/s
工作行程：
S=6m
小车横移速度：
V=s小车横移距离：
±
200㎜
11KW（推杆移动）
钢坯入炉规程
钢坯入炉时，应按批号顺序装炉，同时应核对入炉支数与送钢卡是否相符。
换批号时，应在上批号末支钢坯上放置一块或两块耐火砖，换品种时，放置双层耐火砖作为换号标识。
入炉时要检查钢坯质量，长度等技术要求如不符合应及时挑出，挑出的不合格坯要做好《钢坯挑废记录》，并存放到指定地点。
推钢操作当听到要钢铃声应立即推钢。
推钢时应将钢坯摆放在纵滑道正中，推钢过程中要密切观察炉内钢坯运行情况，当发现钢坯推斜，拱钢时要及时处理。
根据钢坯定尺长度调整入炉挡板。
加热操作规程
加热炉开炉时首先要检查炉体，烟道，冷却水系统，供风系统，煤气管路，汽化冷却系统，确认符合要求后，才允许点火升温。
加热炉点火时先用木柴加热，使炉温升到300℃，再打开烧嘴用煤气和木柴共同燃烧，当炉温超过600℃，并且火焰连续恒定时，才能停止加木柴。
加热炉在加热钢坯时，要根据炉温情况，认真执行“勤观察，勤联系，勤调整”的“三勤”操作，及时调整空燃比及烟道闸板，严禁钢坯发生粘钢，脱碳等事故，出炉钢坯应符合开轧温度的要求，并掌握好出钢速度。
温度制度见表2
（表2）单位：
℃
均热段
加热段
预热段
1000～1200
1000～1250
≤800
在正常生产情况下，应保持炉内火焰稳定燃烧完全，烟囱严禁冒黑烟。
保持微正压操作，以出钢口炉门微冒火为宜。
钢坯加热要均匀，同支钢坯温差不能超过50℃。
煤气分上、下、炉头三处供热，司炉工可通过控制各种阀门对加热段，均热段分段调节。
轧制正常情况下交接班时，炉内保证有50支钢坯符合轧制要求，交于下一班。
钢坯出炉操作规程
目测炉内钢坯温度，符合轧制工艺要求时，方可出钢，发现钢坯温度低或温差大应通知控温工。
根据出钢信号，每次推出一支，严禁推偏和带出钢坯。
出钢速度应视轧制节奏，均衡出钢，出炉待轧钢坯不得超过一支。
当听到故障信号时，应停止出钢。
准确清点出炉钢坯的批号，支数，注意观察换号标识，当本批号最后一支坯出炉时要及时跟踪，通知精整质检准备换号。
认真准确填写《加热炉出、回炉原始记录》，回炉坯标明批号后退到原料场指定区域。
加热炉维护规程：
烘炉时必须按烘炉曲线制度进行，以防损坏炉子解体。
炉子检修时，应将烟道闸板，炉门打开缓慢降温，严禁向炉底，炉墙，炉顶打水进行强制冷却。
不允许炉子超高温操作，炉温控制在1300℃以下。
随时检查堵塞砌体的冒火部分，确保钢结构处于完好状态。
炉子保温时，应放下烟道闸板，炉门应严密关闭，并根据烧嘴关闭数量将热风放散阀打开，放散部分热风以保证换热器正常运行。
检查各水冷件水量是否充足，畅通，且使水温保持在55℃以下。
交接班时，应将烧嘴及附件交于下一班，并保证烧嘴无结焦堵塞现象，喷咀通道应光滑，清洁。
在检修，换辊等情况下停炉时，应调节供气压力，保证炉温不低于800℃。
要保持炉区周围卫生，严禁将油等易燃物品放置到炉体周围。
停炉检修时，将所有烧嘴阀门打开进行清扫，确认阀门无焦油等杂物。
当炉温降到室温时，方可关闭冷却水。
冬季停炉时要排除管内积水，防止冻裂。
要按时清除均热床（实坑）下的氧化铁皮。
加热炉生产2—3月要对加热炉底进行集中清渣。
每班将出钢槽的氧化渣用压缩空气吹扫干净。
空气预热器维护规程
每年对空气预热器吹灰一次，先用压缩空气吹灰，再用蒸汽吹扫。
安装和使用换热器，保持换热器与烟道的密封性，防止未燃烟气与吸入空气形成二次燃烧。
炉子严禁冒黑烟，以防止烟气中可燃物与空气形成二次燃烧。
停炉时，应将放散阀打开，防止风机哮喘和干烧换热器。
停炉时，先将燃料通路打开，继续鼓风，直到换热器管温度低于300℃。
当风机因故障突然停车时，应打开备用风机，当风机发生停车事故时，应立即关闭烧嘴，打开人孔炉门降温。
当炉尾烟气温度超过800℃或报警时，应关火降温。
热送热装加热制度
冷热交替
先冷坯后热坯装炉时，视加热炉段情况，即从均热段到加热段，依次减少烧嘴煤气流量或关闭加热段部分烧嘴，以增加预热段长度。
热装
热坯装炉时，炉子需加强动态管理，视热坯温度的差别，炉内气氛及仪表显示数据对炉子的煤气量，空气量进行调整，严防粘钢和过烧。
热冷交替
先热坯后冷坯装炉时，从均热段到加热段依次增加烧嘴煤气流量，直到冷热交替完毕，为了杜绝热冷交替时热坯易过热，过烧及冷坯烧不透问题，采用保证热坯加热速度方法，待热坯出完均为冷坯时，将坯在炉内待温10～30分钟再出炉开轧。
5轧制工序
轧制工艺技术参数
（单传动）粗轧机
1）、主电机（Ⅰ、Ⅱ）型号：
Z450-4P
功率：
400KW
转速：
385～1250r/min
主电机（Ⅲ）型号：
Z450-3
590-1250r/min
2）、齿轮箱传动比：
i=
3）、轧机：
型式=辊闭口式轧机，滚动轴承
压下方式：
手动压下
轧辊尺寸：
Φ550×
1050㎜
轧辊使用范围：
Φmax=600Φmin=525
上辊中心距：
Amax=600Amin=525
轧辊轴向调整量（上轧辊）±
3㎜
轧辊径向调整量100㎜
机架横移距离±
450㎜
蜗杆每转一周压下㎜
1）、主电机型号：
Z560-4P（Ⅰ架）Z450-4P（Ⅱ架）
500KW400KW
285-700r/min
（Ⅲ、Ⅳ）型号：
590-1250r/min
2）、齿轮箱总传动比I=
3）、轧机型式二辊闭口式轧机滚动轴承
Φ450×
900
Φmax=480㎜Φmin=Φ425㎜
上下辊中心距：
amax=498amin=Φ425㎜
轧辊轴向调整量：
㎜
机架横移距离：
400㎜
蜗杆每转一圈压下：
一中轧、二中轧Φ400×
2（集体传动）
Z560-4P（直流）
600KW
350～1000r/min
2）、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=
联合齿轮箱（Ⅱ）传动比i=
3）、轧机机型：
SY二辊短应力轧机，滚动轴承
压下方式手动压下轧辊直径Φ380～Φ440㎜，辊身长650㎜
轧辊速度（可调）Ⅰ:
n1max=115r/min
m1min=min
Ⅱ:
n2max=r/min
最大轧制力：
1500kN
最大轧制力矩：
90kN·
m
3mm
三中轧（Φ300×
2）集体传动
Z450-4P（直流）
527KW
564～1500r/min
2）、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=
（Ⅱ）传动比i=
3）、轧机机型SY二辊短应力轧机滚动轴承
压下方式，手动压下轧辊直径Φ290～Φ330
辊身长：
600㎜
1000KN
60KNm
四中轧（一拖二）
Z450-4A
2）、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=
（Ⅱ）传动比i=
3）、轧机同三中轧
五中轧
1）、主电机同四中轧
精轧机组（集体传动）
1）、机型：
摩根型侧交45°
高速无扭精轧机组
2）、主电机：
型号YR2400-8/1730
P=2400KW
n=742r/min
3）、增速箱：
Z2/Z1=46/130=
4）、分速箱速比上轴i=1：
下轴i=1：
5）、精轧机锥、辊箱速比轧制速度见附表：
6）、轧机
轧机规格×
机架数：
Φ152×
8
最大轧制速度（m/s）：
轧辊直径（㎜）：
Φ158/Φ143辊环宽度（㎜）：
62
机架间距（㎜）：
750轧槽数（个）：
辊环材质：
WC成品规格（㎜）：
Φ～Φ10
压下调节机构：
偏心套式辊环安装：
锥形套
精轧机参数一览表
辊箱
锥箱
分速箱
增速箱
总传动比
电机转速（r/min）
轧辊转速（r/min）
相邻两架轧机轧机轧辊转速比
k8
26
70
46
750
31
41
130
k7
77
k6
56
51
k5
61
57
k4
44
63
k3
75
k2
36
81
k1
38
87
1#切头剪
电机型号：
Y250-8
30KW
730r/min
皮带传动比：
剪子传动比：
剪子参数：
剪切规格（㎜2）：
42×
42
剪切材质：
普碳钢和低合金钢
剪切温度（℃）：
900～1100
剪切速度（m/s）：
3m/s
剪切力（KN）：
165
剪刃材质：
6CrW2Si
制动器型号：
离合器名称：
气动盘式制动器，离合器
出炉夹送辊
YZR160L-6
11KW
1000r/min
齿轮箱速比：
i=40
夹送辊上辊径×
Φ320×
下辊径×
下辊线速度：
V=s
上辊横移距离S=500㎜
回转式切头剪
ZFQZ-280-11B（直流拖动）
0-515r/min
75KW
工作制度：
启停式
剪切断面：
Φ17～22㎜
剪切速度：
～8m/s
剪切温度：
950℃
减速器速比：
2：
回转式碎断剪
YZR280S
571r/min
42KW
剪切最低温度：
碎断长度：
250㎜
夹送辊直径：
320㎜
夹送辊宽度：
100㎜
卡断剪
型式：
D杆气缸驱动，事故卡断用
剪切段面：
3600㎜2
吐丝机前夹送辊
Y225M-4
1480r/min
1）、传动型式：
上辊由电机经增速箱驱动，下辊为自由辊。
2）、夹紧方式：
下辊由气缸驱动做上下往复运动，完成夹紧送钢。
3）、夹紧力：
186Kg
4）、夹送线速度：
最大95m/s
5）、齿轮箱、增速箱：
6）、下辊驱动气缸，缸径Φ63，行程50，工作气体压力6Kgf/cm2。
精轧后水冷箱
1、技术参数
Ⅰ水冷段长度L=6240㎜1组
Ⅱ水冷段长度L=2400㎜2组
冷却水流量（三个水箱）5525L/min
冷却水压力～Mpa
空气耗气量（三个水箱）2025m3/h
空气压力～
冷却介质净环水
用水点水温≤35℃
分钢导向器
1）、气缸型号：
JB1445-74B80×
35
2）、工作压力：
3）、气缸行程：
35㎜
4）、气缸直径：
Φ80㎜
轧机换辊，倒槽操作规程：
粗轧七连轧机的倒槽操作:
1）、松开或拆除导卫后，调整好新轧槽的尺寸，包括轴向和径向调整，必要时用样板检验。
2）、换上合格的进出口导卫装置，按要求对正孔型并紧固。
3）、启动锁紧油缸，使轧机机架与底座处于松动状态。
4）、启动横移油缸（必要时可点动操作），使新孔槽对正轧制中心线
5）、启动锁紧油缸，使轧机机架与底座处于锁紧状态。
6）、新槽开孔时，关闭冷却水，待轧件头部咬入后，再送足冷却水。
粗轧七链轧的换辊操作:
A、拆辊——将需要更换的辊系从轧机机架中移出。
1）、将进出口导卫松开，平放于横梁上，位置以不影响辊系运行为准。
2）、将压下螺栓松开至最高限位。
3）、启动锁紧油缸，使机架与底座处于松开状态。
4）、启动横移油缸，使机架横移到传动侧权限位置。
5）、摇动万向轴拖架手柄，使两个托板将两支万向轴托卡住。
拧下万向接轴轴头与轧辊扁头的连接螺钉。
6）、启动横移油缸，使机架移到操作侧极限位置，此时轧辊传动扁头已脱开。
7）、拧下压紧装置上的压板螺钉，打开转动压板，即脱形辊系与机架间的轴向固定。
8）、扳动换辊小车上的手柄，使联接销缩回到换辊小车内，即打开换辊小车与机架的联销。
9）、继续启动横移油缸，将辊系从机架中推出。
10）、用吊具将辊系从换辊小车上吊走，拆卸结束。
B、装辊——将预装或检修好的辊系装入机架中。
1）、将预装或检修好的辊系吊放在已经推出机架外的换辊小车上，轧辊的传动端扁头应处于特定的换辊位置。
2）、启动横移油缸，将辊系和换辊小车一起拉回至机架。
3）、压住压紧装置上的转动压板，拧紧压板螺栓，将辊系固定在机架上，检查辊系是否确实被压紧。
4）、扳动换辊小车上的手柄，使换辊小车内的联接销伸出本体，将小车与机架联锁。
5）、启动琐紧油，使机架与底座处于松开状态。
6）、检查轧辊传动端扁头位置是否与万向轴一致，再次启动横移油缸，使机架往传动侧横移，使轧辊传动端插入万向轴轴头，到位后停止。
7）、进固万向接轴与轧辊传动端扁头的联接螺钉。
8）、转动万向轴托架手柄，使托板与万向接轴脱开。
9）、启动横移油缸，使轧槽对正轧制中心线。
10）、启动琐紧油缸，将机架与底座琐紧，装辊结束后，进行导卫安装，调整，紧固，装辊结束。
中轧机更换轧机及倒槽技术操作规程
1）、集体传动的机组要按配辊要求更换。
（一中～五中），以确保连轧关系不被破坏。
2）、各机组间可使用不同辊径轧辊，但要依据工艺要求，使用多大辊径来调整各架的电机转速，从而确保连轧关系的稳定。
计算按下
式计算：
n1/n2=d2/d1
说明：
n1为换辊前该架轧机电机转速；
n2为换辊后该架轧机电机转速；
d1为换辊前该架轧机轧辊工作辊径；
d2为换辊后该架轧机轧辊工作辊径；
3）、更换轧机时，要先把轧机传动端与连接轴松开，然后松开轧机固定螺栓，之后把轧机吊放在现场指定地点，再把预装好的新轧机吊到相应的轧机底座上。
4）、换好轧机以后，要先紧固轧机螺栓，使轧机固定，然后按工艺要求调平辊缝，对过孔型后，再安装并紧固导卫。
5）、更换下来的轧机要吊运到预装组。
6）、各岗位要严格按计划倒槽，倒槽轧制吨位见附表。
7）、各机组倒孔型时，为确保轧制线的一致，必须使一个机组的两架轧机同时倒孔型，机组之间尽量使轧制线一致。
8）、倒完孔型后要试小料，试小料前要先磨孔型，试小料时先不开冷却水，待试小料成功后再开冷却水。
轧机的调整
1）、在轧机停稳之前，严禁检查转动部位及更换、检查导卫。
2）、开轧5—10分钟，再次检查琐紧装置和进固件，确认无隐患后，方可过钢。
3）、各架轧机的孔型中心线应在同一轧制中心线上，偏差不得大于1㎜。
4）、严格控制开轧温度，开轧温度为1050～1150℃。
5）、严禁轧制黑头钢，阴阳面太大的钢，夹生钢及局部黑印严重的钢坯。
6）、严格按照轧制图表的要求调整尺寸，做到及时倒槽换辊或换导卫，粗中轧机滑动导卫更换标准：
粗轧进、出口导板磨损不大于；
中轧进、出口导板磨损不大于；
7）、正常轧制过程中，要经常检查冷却水的供应情况，以确保孔型和导卫的冷却效果。
8）、正常轧制过程中，要经常检查钢的轧制情况，发现问题要及时调整轧机或换槽换辊。
9）、机架间保持微张力轧制，发现异常情况及时做出判断，并调整相关的要素。
10）、处理事故时，要保护轧槽和导卫装置。
11）、处理完故障后，要认真检查各工艺装置是否恢复原位，轧制线是否有异物，确认无误后，方可要钢。
12）、导卫装置要正确安装，保证水平线及轧制中心线一致，出口导卫要紧帖轧辊。
并紧固压紧导卫紧固件，进口导卫及出口盒的紧固件必须紧死。
13）、使用的导卫经检查合格后方可使用。
中轧机的调整（一中～五中）
1）、在轧机停稳之前严禁检查转动部位及更换检查导卫。
2）、调整轧机必须按轧制图表调整，以确保各道次的实料尺寸。
3）、轴向调整应保证每组轧机的各架轧槽在一条直线上，即对正轧制线，并以光源透光检查。
因此要求：
中轧机组（一中～五中）的每组轧机都要同时倒孔型。
4）、接班检查开车后，要先试小料，确认连轧关系调整好以后，方可开轧。
5）、在正常轧制过程中，要经常观察钢的轧制情况，发现问题及时调整轧机或更换导卫。
6）、要随时观察冷却水的使用情况，保证孔型及导卫的冷却水的充足供应。
7）、严禁贴辊轧制。
8）、每架轧机的实料，必须严格按轧制图表给定的公差尺寸来调整。
9）、严格控制各道次红坯尺寸，做到及时换辊或倒槽。
10）、导卫装置要正确安装，保持水平。
入口导板要与轧槽保持2～3㎜的距离，并低于轧槽2～3㎜，出口管则要与轧槽紧贴，对正孔型，并低于轧槽2～4㎜。
11）、各轧机的转速及实料的调整原则是保证最小的拉钢值，活套器必须保证完好，保证活套轧制，并要严格控制中轧末架出料尺寸。
12）、轧槽缺水时严禁轧钢，如发现冷却水中断，应立即停止轧钢，待轧槽冷却后（以不烫手为准），送上冷却水后，方可轧钢，绝对不允许用冷却水浇发红的轧槽，以防发生炸裂轧槽或断辊事故。
13）、为防止发生断辊事故，并保证产品质量，防止其它事故的发生，严禁轧制冷头钢，低温钢和黑钢。
14）、为减少金属消耗，飞剪切头应控制在1#剪100～150㎜；
2#剪200～250㎜之间。
15）、轧制过程中如果发现炸槽影响产品质量的情况，应立即倒孔型。
精轧机装卸辊
精轧机辊环是高线生产中最重要的工艺件，为了方便、安全地服务于生产，特制定以下
1、准备工作：
、接班前把检查好的锥套准备好，辊环准备齐全，冬季辊环需在恒温室里存
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