道路工程施工方案Word文档下载推荐.docx

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《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85）

《公路隧道设计规范》（JTGD70-2004）

以及其它有关的国家及地方强制性规程、标准。

施工图设计

二、工程概况

广州市花城大道延长线位于广州市天河区，珠江新城东部，北接黄埔立交，西临潭村，东临广州第二棉纺厂，南接华南大桥，部分穿过猪德污水处理厂厂区范围。

整个设计范围包括花城大道延长线平江路～员村一横路路段、3座匝道桥（A、B、c匝道）、1座下穿隧道（D隧道）及2座人行隧道工程。

一标段里程自K0+000～K0+391，全长391米，路宽50～60米，花城大道隧道位于花城大道延长线上，下穿华南快速路，隧道分为左、右线设计，闭口段40米双向4车道采用左、右线分离式设计，开口段120米采用左、右线整体式设计，西侧人行过街隧道长约93米。

小梁位于花城大道延长线上，跨越潭村涌，桥梁中心里程为K0+76.128，所在路段为直线段，与道路中心线交角为75度；

道路纵坡为0，8%，车行道横坡为双向2.0%，人行道横坡为1.5%，桥梁跨度为l-13m。

三、工期要求及质量要求

3.1工期要求

本工程工期为300日历天，但业主要求我标段必须在2013年9月30日前完工并移交，工期压力大。

我司将根据总工期的要求对各工序进行合理的安排及组织，确保本工程按期优质完成。

施工流程总体规划各阶段施工安排：

（本计划不含拆迁、图纸变更）

项目名称

开始时间

完成时间

工期

搅拌桩施工

2013.5.1

2013.7.9

69天

挡墙施工

2013.8.21

2013.9.12

23天

路基填挖

2013.8.15

2013.9.15

31天

稳定层施工

2013.8.29

2013.9.17

19天

侧平石施工

2013.9.1

2013.9.18

沥青路面施工

2013.9.20

2013.9.30

11天

3.2质量要求

本工程质量要求达到优良，根据我公司“精品、守信、领先”的质量方针，确定本工程的质量目标是合格，争创广州市优良样板工程。

我公司将制定相应的质量保证措施，确保本工程达到预期的质量目标。

本工程施工总平面布置详见附图：

施工总平面布置图。

四、主要施工方法

1水泥搅拌桩施工

（1）施工工艺要求

（a）、深层搅拌法施工的场地应事先平整，清除桩位处地上，地下障碍物（包括大石块，树根和生活垃圾），必要时根据设计情况开挖导槽：

（b）、深层搅拌法施工前应结合设计和地质资料仔细研究，选取有代表性的地质区段进行工艺性试桩，工艺性试桩数量不少于3根，通过成桩试验确定搅拌桩的配比相施工工艺参数，试桩前应标定深层搅拌机械的灰浆泵输浆量、出口压力等相应参数，出口压力建议0.4～0.6Mpa；

（c）、深层搅拌法施工按“四搅四喷”工艺法施工，步骤如下：

（a）深层搅拌机就位（b）预搅喷浆下沉：

（c）喷浆搅拌提升：

（d）重新搅拌喷浆下沉：

（e）重复喷浆搅拌提升直至孔口：

（f）关闭搅拌机械。

（d）、施工使用的固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验方可使用：

（e）、应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度偏差不得超过1.0%，桩位偏差不大于5cm;

（f）、搅拌桩预搅下沉时不得冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时可少量冲水，并重复均匀搅拌，在淤泥层、淤泥质细砂层中喷浆搅拌提升速度不得大于0.8m／min，相互搭接的搅拌桩施工间隔时间不应大于24小时；

（g）、施工过程中因故停浆时．应将搅拌头回复0.5m至已搅拌部分进行复搅。

对于施工中遇特殊情况施工质量没有保证时，应采取局部补桩或注浆措施；

（2）质量检验

根据《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99，并参考《《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002：

（a）、施工过程中应随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定．对于不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施：

（b）、对相邻桩搭接要求严格的工程，应在桩养护到7天后选取数根桩体开挖浅部桩头，检查桩身均匀性，量测桩身直径，检验数量为总桩数5%；

（c）、应在设计开挖龄期28天采用钻芯法检测，钻芯数量不少于总桩数的2%，且不少于5根，桩身强度应达到设计要求；

如工期限制，可参照《建筑地基处理技术规范））JGJ79-2002条文说明11.1.5的经验换算关系式提前检测7天或14天龄期强度。

（3）施工要求

定位对中：

移动水泥搅拌桩机到达指定桩位对中。

开钻前调校和测量桩机钻台的水平度和钻管的垂直度，即边调节桩机支腿的高低、边用水准尺测量的方法，使钻台处于水平状态，同时用吊线锤测量钻管的正面和侧面，使其在悬垂状态下就位开钻。

制备水泥浆：

待水泥搅拌桩机准备钻进时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，压浆前水泥浆经筛网过滤后倒入集料斗中使用。

搅拌喷浆下沉：

待水泥搅拌桩机的冷却水循环正常后，启动水泥搅拌桩机电机，待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于70A。

开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边搅拌下沉，边喷水泥浆。

提升喷浆搅拌：

水泥搅拌桩机下沉到达设计深度后，边喷浆、边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升水泥搅拌桩机，使水泥浆和土体充分拌和至设计桩顶标高。

重复上、下搅拌及喷浆：

水泥搅拌桩机喷浆提升至设计桩顶标高时，为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。

重复上、下搅拌喷浆，完成搅拌桩施工。

移位：

重复上述五个步骤进行下一根桩的施工。

关闭电机，移位至下一桩位。

水泥搅拌法施工流程如下图所示

水泥搅拌法施工流程如下图所示：

（1）定位

（2）喷浆搅拌下沉（3）喷浆搅拌上升（4）重复喷浆搅拌下沉（5）重复搅拌喷浆上升（6）完毕

2路基低填浅挖处理施工

1、填筑路基前规划好作业程序和机械作业路线。

2、填筑按纵向分段横向分层进行施工，路基填筑采用振动压路机碾压，根据规范规定的填筑厚度及其工艺程序是：

（a）按规定厚度（松铺厚度30cm）及宽度（两侧各超宽30cm）铺虚土；

（b）用装载机推平土；

（c）压路机粗压一遍；

（d）用装载机精确刮平；

（e）终压达到规定的密实度；

（f）自检合格后报请监理工程师签证；

（g）经监理工程师认可后填筑上一填层。

3、填筑时松铺厚度差不超过30mm/100mm，土含水量在Wopt-3%～Wopt+2%时，再碾压，若含水量超过时，晾晒至符合要求再碾压。

若含水量小于Wopt-3%时洒水至达到要求再碾压，振动压路机碾压时，行驶速度宜用慢速，最大速度不超过4Km/h；

碾压时先静压1遍，动压2遍然后再静压1遍。

碾压时先慢后快，振动强度先弱后强，直线段由两侧向中间，曲线段由内侧向外侧纵向进退错行进行碾压，行与行的轮迹重叠为后轮宽度的1/2，横向同层接头处重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段纵向重叠1.0～1.5m，上下两层填筑接头处错开3m，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。

达到设计要求后，经监理工程师复查压实度检测合格后再进行下一层填筑。

4、填料不应含有腐殖土、树根、草泥或其他有害物质；

填方作业应分层平行摊铺，用平地机整平，每层松铺厚度，应根据压实设备、压实方法及现场压实实验确定。

不同种类的填料，应分层填筑，且应尽量减少层数，每种填料层厚不得大于30cm。

土方路基填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不应小于100mm。

3挡土墙施工

3.1设计要求

1、本工程设计为C30砼挡墙。

2、K0+150～K0+231.29左右侧挡墙设计高度在0.88～2.41米之间；

墙顶宽度在0.45米。

3、基底处理后挡土墙基础承载力要求不少于100Kpa。

4、墙体应设置泄水孔，间距为2米设一个，外斜坡度为5%，采用直径为50mmPVC管；

进水口下部用粘土夯实封层厚30cm，其反滤层设置为30cm厚粗粒层。

5、墙体15m设置一沉降缝，缝宽2.5cm，自地基到墙顶断开，用泡沫塑料板隔开，缝口用沥青麻丝填塞，深度不小于20cm。

6、墙背回填要分层施工，压实要求不小于75%，回填时不要损坏墙背反滤层，保证泄水孔的通畅。

3.2挡墙施工及技术要求

1、准备工作→测量放样→基槽开挖→基底报验→浆砌片石→基础定位测量→基础模板支撑→浇筑混凝土基础→养护→墙身定位测量→墙身模板支撑→浇筑混凝土墙身→养护→中间交工验收→墙背回填→竣工验收。

2、基槽开挖前应进行施工测量放样，施工放样时应严格按照设计图计算出每段挡墙的坐标及高程放样于实地，基槽开挖线按实地土质进行放坡。

本段上部5m高左右为原地表和场平回填土层，为了满足基槽开挖宽度坡比按1：

1.2的坡比进行放样，基槽开挖后在满足设计断面几何尺寸的前提下也能满足施工作业面。

3、基坑开挖：

在施工放样完毕后，用挖掘机在所放开挖线内进行开挖，如有水，进行水泵抽水，抽完后，清理基槽余剩淤泥，然后进行边坡防护，基槽清理完后报请监理工程师及业主代表到现场验槽。

4、在基槽验收合格后立即进行垫层定位放样，垫层支模，然后打C15混凝土。

5、钢筋制作安装：

按图施工，对钢筋的种类、型号及规格尺寸应符合设计要求。

6、模板支撑施工，在模板施工前应对所有要用于本工程的模板进行清理、打磨、校正、上油或打脱模剂。

然后按设计挡墙几何尺寸进行拼装模板，模板拼装完毕后下一步进行模板安装。

在安装模板时要根据设计标高将所要支撑的模板高度先在两端头做好高程控制桩，同时拉线加密高程控制点以便控制模板顶面标高。

模板安装完毕后按设计标高和所固定控制点进行加固模板和校正模板。

模板校正完毕后进行自检，待自检合格后申请监理工程师对模板进行检查。

7、砼浇筑时严格按要求及相关规范执行，原材料严格按规定进场，配合比严格按设计配合比执行。

砼浇筑前再一次检查模板是否完全加固，对模进行涂抹脱模剂，将墙台上支模所掉的杂质或垃圾清扫干净，用水将已浇筑好的砼冲洗干净；

浇筑时应先用混凝土配比砂浆将墙底面满铺一层，然后混凝土泵，送入混凝土、并同时振捣密实；

每一段墙体全部浇筑完毕后应及时对墙面进行清理，将墙面上拉杆端头和水泥浆清除掉，对墙面有麻面或漏浆的部位进行及时占毛修补。

在浇筑时应严格按照设计及施工技术规范进行施工，用混凝土泵，经过混凝土管道送入挡墙内，同时采用三相振动棒振捣，振动时振动棒应快插慢拨，严格控制插入振捣的间距为30-50cm成“梅花形”进行。

砼浇筑时严格按预先测好的高程进行砼顶面控制，不要使其所浇筑的砼高于控制标高位置。

8、砼浇筑施工时应做好施工记录、同时做好砼试件抽取并作好记录。

砼试件频率不低于规范要求，每一个台班应抽取1-2组砼试件或100-150m3一至二组。

9、墙身在高出地面部分应分层设置泄水孔，泄水孔间距2m，孔内预埋φ5cmPVC管墙内PVC管应在支模时安装好并进行定位；

墙背进水口处管道应伸出墙体20cm，在进水口处管口底面设置粘土封层30cm厚或采用砼将其夯振密实防止雨水下渗，管口四周用粗粒材料（大粒径碎石、卵石、小片石等）堆壤以利泄水孔。

10、砼模板拆除后应立即组织工人进行洒水养护，养护时不能走马观花洒了水就作数，一定要让砼慢慢的浸渍透才行。

由于近期天气温度有所提高，应采用麻袋或草垫等进行遮掩后再洒水养护这样可保持湿度。

11、待墙身强度达到设计强度的70%后即可进行墙背回填。

墙背回填时一定按设计及规范要求采用透水性较好的材料进行回填，靠墙处回填后采用水夯及人工配合机械打夯，不能直接用重型压路机碾压；

墙背以外的场平回填按要求分层回填压实。

4水泥碎石、石屑稳定层施工

工艺流程：

“施工准备→施工放样→混合料拌和→运输→摊铺整平→碾压→整形封面→洒水养生和交通管制”，关键环节是配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生。

随着水稳在运动场基层中的广泛应用，同时也暴露出原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，从而形成强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝、起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷。

为了保证运动场基层满足设计要求和使用要求，必须依据相关规范、标准层层把关，严格控制，重点是控制混合料拌合铺设及碾压密实过程。

1、原材料

水稳基层的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。

在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不得用于工程中。

水泥：

水泥应选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的32.5、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥用于水稳基层施工，一般宜使用低强度等级的水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。

集料：

骨料粒径及强度视设计要求和现场实际情况而定。

水：

凡可饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应化验鉴定。

混合料的配合比设计：

合理的水稳配比组成除能达到设计强度外，还应具备较小的温缩性、干缩性及较好的施工和易性能。

经试配后形成的最佳配合比设计，应报监理工程师审查批准后方可施工。

水泥用量：

在满足设计强度的基础上应限制水泥用量，混合料通常随水泥剂量的增加，强度逐渐增高，收缩性逐渐增大，水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝；

水泥剂量太小，不能确保水稳的施工质量。

细集料、粉料用量：

由于水泥剂量对干缩性的影响随集料平均粒径的增大而减少，混合料中若塑性细土的含量过大，很容易产生干缩裂缝，并且随细料含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。

含水量：

含水量过大，既会出现弹簧、翻浆等现象，影响混合料可能达到的密度和强度，也会增加混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。

含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。

根据路面基层施工技术规范及施工经验，一般情况下拌和物含水量应根据现场气温、运距和机械碾压性能情况比最佳含水量略高0.5-1%，以弥补混合料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。

2、混合料的拌和

水稳基层的拌和宜采用现场集中机拌混合料，拌和时应注意以下方面的问题：

原材料的准备和机拌设备的选择：

开始拌和前，拌和场备料应满足3-5天的摊铺用料，以保持材料的均匀性和一致性。

拌和设备的性能决定了混合料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400T/h的高性能稳定石屑拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。

混合料的出料和运输：

拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料的办法，应采用带活动门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

运输混合料宜采用大吨位（15T以上）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和混合料不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑是否覆盖，以防水分过分损失及表层散失过大。

混合料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机。

运输车辆的数量按现场、拌和场各有五辆再加中途运输车辆考虑。

3、混合料的摊铺

在摊铺前应对基层进行全面检测，凡不合格的部位应立即采取适当措施进行补救，同时要将基础上的浮渣、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。

开始摊铺时，必须在其基层上洒水湿润，但不得有积水。

准确施工放样：

在施工前，首先对导线点、水准点进行复测，然后放出施工段落内的中线及边线，打好导向控制线支架（间距一般直线为10m，平曲线为5m），再根据虚铺系数算出虚铺厚度，按高度挂好导向控制线。

控制线要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面波动。

4、人工摊铺水稳层

混合料的压实

1）碾压方式：

初压一般采用钢轮压路机静（稳）压1～2遍（压实度达到90%）→开始轻振碾压→再重振动碾压（主导压实机械是18T）→复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍→最后用钢轮稳（静）压至无轮迹为止。

（严禁使用胶轮压路机进行碾压）。

初压12-18T压路机，稳压及复压用18T以上的压路机。

压至表面平整、无明显轮迹，且达到设计要求的压实度。

2）碾压速度：

初、终压宜为1.5-1.7Km/h（慢、稳），复压宜为2.0-2.5Km/h（较慢）。

3）压实顺序：

由两侧向中心碾压。

碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽。

4）注意事项：

碾压时应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行。

相邻两段的接头处，应错成横向45°

的阶梯状碾压。

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以免拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开。

严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断，拌和至碾压结束原则控制在3h（水泥终凝前及试验确定的延迟时间）以内。

5）气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度，一般以40-50米为宜，过短则易造成平整度较差。

5、养生及交通管制

每一段碾压完成并在压实度检测的同时，应立即开始养生，养生宜采用保水性能好的材料覆盖，建议最好采用土工布，不得用湿粘土、塑料薄膜或草质编织物覆盖。

覆盖2小时后，再用洒水车洒水保湿养生。

用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层表面，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间（7-28天及下一层施工前）应始终保持水稳层表面湿润。

养生期并应封闭交通，养生期内洒水车必须在场外行驶。

合理的养生既是保证水稳强度的需要，又是减少和避免干缩裂缝的措施，值得提出的是在养生期结束后，如果不及时铺筑沥青封层（透层）和沥青面层让其曝晒，同样会散失水分产生干缩裂缝。

5道路沥青面层施工

1、施工工艺流程

不合格

2、施工方法

1）、处理下承层，下承层的清扫、修补、处理是一项极其重要的工作，必须予以重视。

该项工作应在摊铺前1天完成，并验收确认。

彻底清扫、冲洗下承层的污染物，砂浆和其它浮渣应用钢刷擦清。

2）、洒布粘层油。

为确保上面层与下承层粘结完好，在摊铺沥青混合料前，应对下承层、横缝接口、与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面，均喷洒一层粘层油。

沥青结构层与基层间洒布封层油。

3）、粘层油采用乳化改性沥青，用量控制在0.4~0.6L/㎡之间，且应洒布均匀，局部少洒或多洒的地段应用人工补洒或予以刮除；

4）、路面有脏物尘土时应清除干净。

当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒；

5）、当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青；

6）、粘层沥青应保证水分蒸发完后且确保其不受污染。

3、施工要求及注意事项：

喷洒透层前要将基层顶面清扫干净，并少量洒水，待水稍干后洒布乳化沥青；

应注意对路缘石、桥涵等加以防护，防止沥青污染；

透层沥青洒布后应不致流淌、不得在表面形成油膜，透入深度应达到3-5mm；

遇到大风或即将降雨时不得喷洒沥青；

沥青洒布要均匀，沥青较多处要清除；

在透层、下封层完成段上面行车时要控制车速，未撒粗砂或石屑前严禁车辆、行人通过；

透层、下封层完成后应尽早铺筑下面层，但最短时间应大于24小时，以便使乳化沥青有充分时间破乳；

加强施工过程中质量控制，确保施工安全。

4、沥青混合料的压实

1）、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要原则，在保持碾压温度并在不出现推移的前题下尽可能早压，碾压按"

紧跟、慢压、高频、低幅"

的原则进行。

2）、压实应分成初压、复压和终压。

压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表规定：

压路机碾压速度

碾压阶段

压路机类型

初压（km/h）

复压（km/h）

终压（km/h）

钢（光筒）压路机

1.5～2.0

2.5～3.5

轮胎压路机

-

3.5～4.5

4～6

振动压路机

1.5～2.0（静压）

4～5（振动压）

2.0～3.0（静压）

3）、碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不低于130℃（改性沥青为140℃），复压不低于90℃（改性沥青为100℃），终压不低于70℃（改性沥青为80℃）。

4）、碾压必须均衡、连续进行，防止温度变化导致压实度变化，影响压实度和平整度。

碾压应从路边缘向内30～40㎝处开始，以防止沥青混合料挤出，同时允许外侧边缘沥青冷却产生稳定的剪切区，以利于压实。

5）、碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀进行，相邻碾压至少重叠宽度为：

双轮30cm。

三轮为后轮宽度的二分之一。

6）、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。

7）、对压实情况进行跟踪检测，发现问题及时分析原因，调整施工工艺。

8）、在碾压中，应先起步后振动，先停振后停机，换向缓慢平稳，为避免碾压时混合料摊挤产生拥包；

碾压路线及方向不应突然改变；

压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上，初压时不得使用轮胎压路机。

9）、开始碾压前，应加满水；

在水箱的水喷完前，应及时加水，加水应在已冷却的成型路面上进行，切忌由于缺水而发生粘轮现象，粘轮导致的拉痕严重影响路面的外观和质量。

10）、碾压作业段的起始点应有标志，最好插旗表示，以避免出现漏压现象。

11）、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其它原因形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

否则，必须切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。

12）、在沿着立缘石、平缘石或压路机压不到的其它地方，应采用机夯把混合料充分压实，已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

13）、碾压后的路面在冷却前，任何车辆机械不得在路面上停放（包括加油、加水的压路机），并防止矿料、杂物、油料等落在新铺的路面上。

路面冷却至40℃才能开放交通。

5、沥青混凝土接缝

1）、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。

接缝的方法及设备需取得监理工程师批准可方使用。

在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。

2）、纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。

纵向接缝采用热接缝，并且是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。

3）、摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。

施工时应将已铺