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1.1.2实施性施工组织设计；
1.1.3《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008）；
1.1.4《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417-2003）。
1.2编制原则
1.2.1遵循招标文件条款和设计图纸的内容和要求；
1.2.2运用先进的施工技术，充分发挥我单位专业化、机械化作业程度高的特点，实行动态管理，确保施工组织的先进性和合理性；
1.2.3实施“项目法管理”的原则，加强项目管理力度，降低工程成本，提高企业信誉；
1.2.4在总体安排上遵循“统筹兼顾，因地制宜，均衡生产”的原则；
1.2.5节约用地，注意水土保持与环境保护。
2工程概况
叶坪隧道起始里程DK130+805，终止里程为DK134+390，全长3585m。
隧道为时速200km/h客货共线双线铁路隧道，隧道内线间距为4.50m。
本隧道设计为1%上坡。
隧道位于R=7000m右偏曲线地段，隧道内铺设有砟轨道，隧道最大埋深约100m，通过地层岩性为全风化～弱风化变质砂岩夹炭质板岩，局部炭质页岩砂砾岩。
隧道进、出洞口采用19m帽檐斜切式洞门。
洞口工程包括隧道进、出口共2处，主要包括：
洞口开挖、洞口边仰坡防护、截水沟、洞口排水沟以及洞口长管棚。
本项目计划2010年11月05日开工，2011年12月15日完工；
排水沟和植草防护以及洞门结构则安排在明洞回填后进行。
3总体施工安排
3.1总体施工安排
测量放样后，先施工和完善集排水系统，然后进行土石方开挖和弃运，随着开挖高度的降低逐层进行边坡防护，留核心土进行洞口长管棚的施工。
3.2投入设备
本项目拟投入挖掘机2台、自卸车6台、空压机10台、风钻20台、搅拌机2台、砼喷射机2台、注浆机2台、切筋机2台、焊接机4台、冷弯机2台及其他配套机具设备。
3.3投入人力
本隧道拟投入二个机械班（16人），二个爆破班6人，二个开挖班（10人），二个支护班（14人）和二个护坡班（14人），共计60人。
3.4进度安排
施工进度安排如进度计划横道图所示：
4主要工程项目的施工方案、施工方法
4.1截水天沟施工
4.1.1坡顶截水沟中线距边仰坡开挖线边缘不小于5m（现场技术人员挂线放样）。
隧道进口截水天沟120m,隧道出口截水天沟160m。
4.1.2采用机械辅助人工分段开挖沟槽，人工辅助修整成型，且开挖尺寸符合设计要求；
分段挂线浇筑。
模板安装采用钢模板，钢模之间采用螺栓连接，接缝采用双面胶填塞。
表1施工进度计划横道图
序号
工程项目
工程量
2010年
备注
单位
数量
11月
12月
上
中
下
一
隧道工程
1
叶坪隧道
⑴
截水天沟
项
5天
（2）
边仰坡开挖及支护
15天
（3）
大管棚施工
20天
4.1.3开挖的土石方按施工组织要求在弃碴场倾倒、存放，严禁弃碴危及边坡及其它建筑物稳定的地点，并不得影响运输安全及周边环保要求。
4.1.4天沟混凝土采用分两次浇筑的方式进行，先浇筑两侧墙混凝土，后浇筑底板混凝土。
混凝土采用天泵泵送入模，插入式振动棒振捣。
混凝土采用从低处向高处布料，布料分层厚度不大于0.3m；
分层振捣密实。
4.1.5在进行天沟施工前对施工人员进行安全教育，配备齐全的劳动保护用品，确保天沟土方开挖及浇筑混凝土过程中的安全。
截水天沟断面如下：
图1截水天沟断面尺寸图
4.2洞口开挖
4.2.1土石方调配方案
洞口开挖土石方全部外运作为弃方。
4.2.2准备工作
4.2.1.1认真学习设计图纸和设计技术资料，现场核对设计资料，进行测量放样。
4.2.1.2会同监理工程师测量横断面，绘制成图，计算核实土石方数量，并报送监理工程师审批。
4.2.1.3口段开挖前首先清除洞口开挖范围内的树木、杂草和树根，检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。
4.2.3施工工序及方法
施工工序按如下程序进行：
测量放样→现场清理→开挖取土→装运→弃土。
均采用机械化进行施工。
4.2.3.1挖方施工
开挖前先测量放样，作好洞顶的截水沟，以防雨水汇入开挖的路堑内，造成浸泡。
然后自上而下进行分层开挖，开挖时对边坡及碎落台预留30cm整修层，用人工进行刷坡并及时夯实整平成型，以保证边坡坡比的准确，坡面的平顺一致。
石方开挖爆破施工采用浅孔小台阶爆破，爆破后及时清除松动石块，用挖掘机挖装，自卸汽车运输，推土机清理现场，辅以人工配合用爆破中的细粒石子对坑凹部分进行找平填实，并按设计要求作出路堑横坡。
石方开挖应遵循以下一般规定：
（1）开挖石方应根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等来确定开挖方法。
（2）爆破作业和爆破器材的工地管理应严格遵守《铁路隧道工程施工安全技术规程》（TB10304-2009）的有关要求。
（3）进行石方爆破作业时必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆；
任何爆破方案的制定都必须确保空中缆线、地下管线、施工区域边界外建筑物、人员的安全。
（4）石方开挖采用爆破方法进行，根据现场实际情况制订爆破方案，施工时严格按批准的爆破设计组织施工，严禁超量装药。
（5）边仰坡开挖应采用松动控制爆破，光面爆破成型。
（6）爆破所用材料将严格遵守国家有关炸药装卸、运输、储存以及人身和财产安全的法令、规章制度。
（7）爆破材料的运输、管理以及爆破均委托有资质的单位进行。
4.2.3.2坡面修整
开挖完成后，应进行测量放样并按设计坡度进行边坡的修整。
边坡整修须人工施工，边坡修整后，应及早按设计要求进行铺草皮或砌护坡、挡墙工作。
4.2.3.3弃土
开挖时自卸车配合直接装车，运往弃碴场弃置。
4.3洞口边仰坡防护
4.3.1主要设计支护参数
4.3.1.1洞口永久边仰坡采用横平竖直的C25混凝土拱形截水骨架护坡，骨架护坡内砌筑空心砖植草植灌木，按：
"
赣龙隧参03（Y）-25"
图办理；
隧道洞口边仰坡坡面防护应与邻接的路堑边坡防护衔接，隧道边仰坡骨架护坡型式可根据相邻路基护坡型式适当调整。
骨架护坡面应做好挡水板以形成规则的排水槽。
骨架护坡适当位置处设置踏步，以便于洞顶防护工程检修。
骨架护坡土层内设置长约10m的φ120仰斜排水孔，孔口置于骨架圬工上直接引入骨架排水槽。
排水孔间距3×
3m，孔内插入φ110塑纤排水滤管。
排水孔设计按"
赣龙隧参03（Y）-28"
图办理。
边仰坡坡脚采用高约2m的L型C25混凝土护墙。
4.3.1.2临时边坡采用喷锚网防护，锚杆采用φ22砂浆锚杆，L-4m（叶坪隧道出口洞口左侧顺层锚杆长度6m），间距1.5×
1.5m，梅花形布置；
喷射混凝土采用10cm厚C25网喷混凝土，钢筋网采用φ8，网格25×
25cm。
施工中作为临时防护的喷混凝土护坡不作为洞口边仰坡永久防护，施工后一段时间内予以拆除并按设计要求施作永久防护。
永久边仰坡在明洞、洞门施作完成后方能进行施工，故永久边仰坡施工方案在现场施工前另外编制。
4.3.2临时边仰坡防护施工
临时边仰坡防护施工工序：
边仰坡面清理、锚杆孔位标记→钻孔→注浆→安装锚杆→挂网→喷射混凝土
砂浆锚杆施工工艺图如下：
4.3.2.1锚杆施工前准备
（1）检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。
（2）根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
4.3.2.2锚杆钻孔
隧道锚杆采用风动凿岩机成孔，按照设计间距布孔；
钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；
锚杆孔比杆径大15mm，深度误差不得大于±
50mm，成孔后采用高压风清孔。
4.3.2.3砂浆锚杆注浆及安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用普通硅酸盐42.5水泥，砂浆标号M20。
砂浆锚杆作业程序是：
先注浆，后放锚杆，具体操作是：
先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。
将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。
在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次
图2砂浆锚杆施工工艺图
拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。
4.3.2.4预制钢筋网、铺挂钢筋网
（1）钢筋网的制作
钢筋网片采用HPB235φ8钢筋（25cm×
25cm）焊制，在钢筋加工场内集中加工。
先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据网片之间搭接长度等综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；
加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
（2）成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
（3）挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，钢筋网的搭接长度不小于25cm。
4.3.2.5施工要点
（1）钢筋网格尺寸应符合设计要求。
（2）铺设钢筋网按照以下要求执行
①钢筋网在初喷一层混凝土后铺挂，且保护层厚度不小于2cm。
②钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）连接牢固。
喷射时，减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度。
喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
4.3.2.6质量要求
（1）钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±
10mm。
（2）钢筋网搭接长度不小于25cm。
（3）钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
4.3.2.7喷射混凝土防护
在喷射混凝土前，清除工作面松动石块、岩粉及灰尘，湿润岩面，并埋设厚度标钉。
按湿喷混凝土工艺施工，施工机械采用国内TK-961型湿喷机进行喷射。
喷混凝土料在拌和站拌制，采用汽车运输至工作面。
喷射混凝土工艺如下图：
（1）湿喷混凝土施工
①喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时有用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。
②保证连续上料，严格按施工配合比配料和加入速凝剂，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。
（2）操作顺序
①喷射操作程序应为：
打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
②喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应喷射应自下而上，分段长度不宜大于6m。
喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。
图3喷射混凝土施工工艺框图
③喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。
风压过大，喷射速度增大，回弹增加；
风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。
④喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近
90°
，以使获得最大压实和最小回弹。
喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；
喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm。
如果喷嘴与受喷面的角度太小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。
（3）养护
喷射混凝土终凝2小时后，由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂。
4.4洞口长管棚施工
隧道暗洞施工前先施作φ108×
6mm长管棚超前预支护。
隧道进口洞口长管棚长度50m；
隧道出口长管棚长度40m。
隧道长管棚采用Ф108×
6mm垫轧无缝钢管，环向间距40cm。
同一断面内接头数量不得超过总钢管数的50%。
相邻钢管接头数至少须错开1m。
为增强管棚的刚度，钢管内设置钢筋笼。
钢筋笼采用Ф22钢筋以及Ф48×
3.5mm钢管组成。
图4长管棚布置图
4.4.1钢管加工
根据设计要求长管棚分为钢管和钢花管，交错布置。
钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。
钢管导向端做成尖形，中间钢管连接采用工厂车丝处理后的Ф114×
6丝扣连接。
图5有孔钢花管大样图
图5-1大管棚钢管连接接头示意图
4.4.2导向墙施工
4.4.2.1导向墙设计概况
长管棚需设置导向墙，导向墙采用C20混凝土，截面尺寸为1m×
1m，长管棚导向墙的角度和长度应根据现场开挖所揭示的实际地质情况进行调整，导向墙基础应设置在基岩中。
为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I18工字钢架，钢架外缘设Ф140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。
图6导向墙施工图
设计长管棚的倾角1°
～3°
（不包括路线纵坡），但在施工过程中考虑因钻具漂移、钻头钻杆下垂引起的钻孔偏差以及隧道纵坡的影响，实际施工中必须适当调整钻进角度，根据以往的经验一般调到4～6°
。
4.4.3施钻
钻孔顺序为先从两侧开始，对称向拱顶钻孔顶管，使下部注浆体有力地支托其上部钻进和顶管，既能防止坍孔，又便于顶管。
施钻时，将减速器升上限位置，把钻杆旋紧后，开启气动马达，待空载正常后，再慢慢开启推气缸，待钎头置于工作面上，关闭推进气缸，再开启冲击器，徐徐钻进，待钎头钻进100mm左右时，再以全风门冲击。
在钻进过程中，视进展快慢，慢慢开启或关闭推进气缸，使钻具始终保持一定推进力。
钻完第一根钻杆后，停止气动马达的转动，关闭冲击器停止钻进，将减速器置于下限位置，用叉子把钻杆固定在卡钎器内，反转减速器，使钻杆与减速器的接头脱开，然后将减速器升到上限位置装入第二根钻杆，连接牢固后，方可进行钻孔作业，直到设计深度。
当钻杆到卸杆器与卡杆器接触时，使钻杆尾端的第二个扁槽对正卡杆器的长方槽，插入叉子反转马达，使减速器上的接头与钻杆脱开，再调整到钻杆尾端上的第一个扁槽对上卸杆器的长方槽，插入另一个叉子，然后取出卡杆器的叉子，让卸杆器和另一个叉子带动钻杆后退（可用马达慢慢运转，切不可反转），当下一根钻杆尾端的第二个扁槽与卡钎器的长方槽对正时，插入叉子，反转马达，使上下两钻杆的联接螺纹脱开之后，拿走上一要钻杆，缓缓放下减速器，并使卸杆器的长方槽对正下一根钻杆尾端的第一个扁槽。
然后重复以上动作，依次卸下钻杆。
依照上述方法，完成钻孔作业。
钻孔时严禁反转，以免钻杆脱扣，加接钻杆时，要特别注意孔内清洁，以避免砂土冲击器内部，损坏机体引发故障。
在钻进过程，严禁突然快速开启推动气缸，以免顶起钻机，造成事故。
4.4.4顶管
4.4.4.1清孔
成孔后先利用高压风或高压水进行冲洗，然后用特制清孔钩认真进行清孔。
4.4.4.2管件制作
管棚ф108mm无缝钢管，预制钢管时，第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻头。
以防管头顶弯或劈裂，钢管间联接用加工好的管节联接套，预先焊在每节钢管两端，以便于联接。
相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一截面上，隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，且两相邻管接头必须错开1m以上，以满足管棚受力要求。
4.4.4.3顶管
顶进钢管利用电动机启动液压马达，以及挖掘机配合人工作业。
当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30~40cm时，人工进行接管，严格控制
图7钻孔工艺流程图
角度，人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。
然后再低速推进钢管，根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。
4.4.4止浆墙制作
注浆前，必须进行堵露处理。
沿插管周围喷射20cm厚C20混凝土一圈，封闭该工作面，再用木塞和纸塞把无缝钢管未注浆的管头堵死，这样，止浆墙便形成。
注浆时，浆液就不会从管壁周围沿掌子面渗露，也不会从其它管露出，注浆效果明显提高。
由于施工要求，喷射砼时加入一定量的速凝剂，以满足施工要求。
堵孔止浆：
堵孔质量的好坏，直接关系到注浆效果。
堵孔包括钢管自身的封堵和钢管与孔壁之间空隙的封堵。
在钢管最外端1.1m范围内不设置注浆孔，孔口用厚3～5mm钢板凿孔焊接与注浆管等直径的小导管来封堵。
钢管与孔壁间空隙的封堵:
利用自制工具将早强水泥砂浆塞入孔口封堵，封堵材料装入孔内不小于1m长度，确保封堵质量。
钢管与孔壁之间封堵如图5-5所示。
图5-5超前管棚注浆封堵示意图
4.4.5注浆
进行超前长管棚预注浆前，对注浆地段的岩性，涌水量、涌水压力、水温、涌水的化学特性等进行认真研究，据此确定注浆参数。
现场试验确定注浆终压力，以便浆液能够充分扩散填充，从而达到堵水和加固围沿作用。
注浆方式采用全孔一次性注浆。
4.4.5.1拌浆
水泥浆液搅拌在拌和机内进行,严格按施工配合比进行投料，放入的同时将缓凝剂一并加入搅拌，待水量加足后继续搅拌1min，再将水泥投入，搅拌时间不少于3min，并于注浆过程中不停搅拌。
配制水泥浆，严防水泥包装纸及其杂物混入。
拌好的浆液在进入贮浆槽及注浆泵这前均应对浆液进行过滤，未经过滤网过滤的浆液不允许进行泵内。
注浆时要充分考虑浆液扩散半径，凝结时间要先予以确定，然后再进行试验调整。
采用水泥浆水灰比1:
1。
4.4.5.2注浆
注浆管路连接好后，先压水检查管路是否漏水，待设备正常后，对围岩做压水实验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液扩散密实性，核实围岩的渗透性。
注浆时要记录注浆时间及注浆量。
注浆中密切注意注浆压力表，初始阶段压力较低，正常阶段压力和注入量呈小的波浪式起伏，但总的比较平稳，当达到压密性注满阶段，注入量迅速递减，而压力迅速升高，直到达到注浆终压合理范围，则停止该孔注浆，进行封堵后，转注下一孔，直至完成注浆作业。
4.4.6注意事项
4.4.6.1钻孔前按设计准确钻孔位置。
4.4.6.2钻孔角度误差控制在0.5°
以内，平面误差小于或等于1cm。
钻进速度严格控制，成孔要孔壁圆顺，孔深符合要求。
4.4.6.3钢管管节联接丝扣要认真检查，有脱扣裂纹的管节弃用。
4.4.6.4注浆时应准确掌握浆液配合比，并使浆液在管内充填密实。
4.4.6.5长管棚接头要错开，避免同一截面，以利整体受力。
4.5隧道出口换填段施工
DK134+377～+390段结构基底位于粉质黏土层中，设计采用换填处理，换填材料采用C20片石混凝土，并开挖至全风化页岩面以下不小于0.5m。
5质量保证措施
5.1隧道洞口应尽快完成洞口排水系统，按设计要求进行边坡、仰坡放线，自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖。
5.2清除洞口上方有可能滑塌的表土、灌木及山坡危石等。
5.3石质地层拉槽爆破后，应及时清除松动石块；
土质地层开挖后应及时夯实整平边（仰）坡。
5.4洞门处的土石方，应视地层稳定程度、洞口施工季节和隧道施工方法等选择施工机械和施工方法。
5.5不得采用深眼大爆破开挖边（仰）坡，开挖中应随时检查边（仰）坡且洞口支挡工程应结合土石方开挖一并完成。
5.6洞口可能出现地层滑坡、崩塌、偏压时应采取以下措施：
5.6.1滑坡：
采取地表锚杆、深基桩、挡墙、土袋等加固措施。
5.6.2崩塌：
采取喷射砼、地表锚杆、锚索、防落石棚等加固措施。
5.6.3偏压：
平衡压重填土、护坡挡墙或对偏压上方地层挖切等措施。
5.6.4开挖中对地层动态应进行监控量测。
5.7土质地基应平整夯实，土层松软时，应加碎石，人工夯实，将基础置于稳固的地基上。
5.8基础处的碴体杂务、风化软层和积水应清除干净。
5.9洞门衬砌拱墙应与洞内相联的拱墙同时施工，连成整体，按设计要求采取加强连接措施，确保与已成的拱墙连接良好。
5.10施工放样时，应保证位置准确和墙面坡度平顺，灌注混凝土时应保证模板不移动。
5.11墙背回填应两侧同时进行，防止对衬砌边墙进行偏压，衬砌完成后及时处治洞门上方仰坡坡脚受破坏处并采取防护措施。
5.12当拱顶水沟砌筑在填土上时填土必须夯实，洞门的排水、截水设施应与洞门工程配合施工，并应与路堑排水系统连通。
5.13洞口工程施工必须按照设计图纸及有关规范要求进行施工。
5.14长管棚施工注意事项
5.14.1施钻时钻头选择：
必须大于棚管外径1~2cm，以便于顶管。
5.14.2钢管制作应避免同一截面，施工时钢管采用奇偶数编号进行制作，顶管时应实行“对号入座”。
5.14.3注浆时如遇窜浆或跑浆，必须及时进行封堵处理，然后方可注浆。
5.14.4注浆时如发现泵压突然升高，先判断是否堵塞，若堵管则进行堵管处理，否则往管道内注入清水，待泵压正常后再继续进行单液注浆。
5.14.5注浆时，一定要做好注浆量及注浆时间的记录。
5.14.6注浆一般采用由下向上、左右交替进行。
5.14.7施工时，要针对长管棚施工的作业工序（钻孔、运料、配料、注浆），制定详尽的劳动力组织计划及作业工序的安全保证措施。
6安全、环保保证措施
6.1、安全管理保证措施
6.1.1安全生产目标
6.1.1.1建立健全安全生产管理体系，落实各项安全生产责任制；
6.1.1.2杜绝施工安全较大及以上事故，消灭设备、火灾、爆炸等事故，消灭铁路交通一般C类及以上责任事故，控制和减少其他事故，安全零伤亡；
6.1.1.3创全线和中国中铁安全文明标准工地，争创全国建设工程项目AAA级安全文明标准化工地；
6.1.1.4创全国“安康杯”竞赛优胜单位。
6.1.2安全生产组织及保证体系
架子队成立以架子队经理、副经理、总工程师为首的安全领导小组和组织机构及保证体系（见图），组织领导安全施工管理工作，定期进行安全检查、召开安全分析会议，分析安全保证计划的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动架子队全面安全管理工作的深入开展。
6.1.3架子队各级人员及部门的安全生产责任制
建立从架子队经理、作业班长到操作工人的岗位安全责任制、明确各级管理职责,管理生产必须管安全,建立严格的考核制度,直接将经济效益与安全挂钩。
并制定了详细切实可行的有关各部门、人员的安全职责。
6.1.4安全生产管理
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