大桥单位工程开工报告Word下载.docx

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1.2.1坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。

1.2.2整体推进，平衡生产，确保总工期的原则。

1.2.3保证重点，突破难点，质量至上的原则。

1.2.4保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合的原则，可操作性强。

1.2.5强化组织指挥，加强管理，保工期，保质量，保安全。

1.2.6优化资源配置，实行动态管理。

1.2.7文明施工，保护环境。

第二章、工程概况

一、概述

SZK3501+745.966/SYK3501+987.307特大桥为一联单箱单室悬浇变高连续箱梁，两联预制小箱梁，总长488m/986m，总宽13m跨径布置：

（36+3*68+36）+（4*30）+（2*30+29.931）/（36+3*68+49.814）+（4*30）+（4*30）+（4*30）+（3*30）+（3*30）+（5*30）。

桥梁第二跨跨越G30主线，1、2号桥墩布置于被跨道路两侧，桥墩采用正交布跨。

主桥与下穿道路G30交叉于GK3502+372.837=主线SZK3501+570.319/GK3502+329.051=主线SYK3501+564.729,桥下按5.0m净高控制。

主桥上部结构为一联36+3*68+36/36+3*68+49.814预应力钢筋混凝土变高连续箱梁，采用挂篮悬浇施工；

下部结构采用墙式墩，板凳桥台，钻孔灌注桩基础。

引桥上部结构为两联（4*30）+（2*30+29.931）/六联（4*30）+（4*30）+（4*30）+（3*30）+（3*30）+（5*30）预制预应力（后张法）混凝土小箱梁，采用现场吊装施工；

下部结构采用盖梁柱式墩，钻孔灌注桩基础。

本桥平面位于R=1650m曲线上，纵断面位于R=70000m的竖曲线上；

桥面单坡3%。

桥梁起始桩号SZK3501+502/SYK3501+494.400自吐鲁番方向，终点桩号未SZK3501+989.931接右线桥/SYK3501+987.307往乌鲁木其方向。

G3123505+75014-30m大桥，全桥共4联，跨境组合为（3*40+4*30+4*30+3*30）m，桥梁全长426.5m,交角90°

；

上部结构为预应力混凝土小箱梁，下部结构采用U型桥台、桩柱式桥台，基础采用扩大基础、桩基础。

第3章、工程数量统计

1、SYK3501+987.307右线桥：

C50混凝土：

10525.5

C40混凝土：

946.67

C30混凝土：

9748.22

C25混凝土：

53.6

C20混凝土：

43.8

钢绞线ΦS15.2：

435274kg

钢筋：

3816778kg

2、SZK3501+745.966左线桥：

5258.7m³

871.77m³

3367.327m³

53.6m³

43.8m³

223067.5kg

钢筋：

1795714kg

3、G312K3505+750

2101

7.2

1933.1

66163kg

720507kg

第4章、施工现场平面布置图

第5章、施工进度横道图

第六章、施工准备

一、施工用电

前期采用发电子自发电，后期4月15日完成工业用电架设并投入使用。

2、便道便桥

全桥计划修建2条施工便道第一条便道自312国道旁K3505+650处沿白杨河河堤入河床，顺河流浅滩做施工便道上至大桥2号、3号、4号墩位，下至19-27号大桥右线墩位。

第二条施工便道自312国道改线桥起点处至河道内，联通改线桥1-8号墩位。

3、生产生活用房

桩基施工队在白杨河沿岸水泵房处租用民房作为生活用房，桥梁施工队在SYK3501+540处搭设板房

四、拌合站

2#拌和站：

混凝土拌和站、钢筋加工厂

SK3503+100右50m

850

1

水泥混凝土搅拌站（2台）、钢筋加厂

2017.03.15

第七章施工方案

一、桩基施工

（一）旋挖钻施工

1、桩位测量放样

依据复测后经监理工程师批准的导线点，用全站仪放出桩位中心线，为便于检查复核，并在附近设置保护桩。

（1）测量放样及定桩位（施工步骤）

①复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。

②排桩护桩由专职测量人员采用RTK和全站仪对桩位采用坐标法进行实地放样。

③沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位，沿桥长方向放出两排护桩桩位，见下图。

④当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。

排桩护桩为木桩，桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆和素混凝土保护。

⑤单桩沿桩中心呈“十”字形引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩。

⑥单桩护桩采用木桩（3cm×

3cm），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆和素混凝土保护。

⑦自检：

现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。

⑧监理检测：

桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行复核，无误后进行护筒埋设工作。

3.场地准备与钻机就位

钻孔场地的确定，根据桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其配合施工的机具设备布置，先平整场地，清除杂物，夯打密实，然后搭设简易工作平台。

现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必须碾压密实。

进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直。

钻机就位时与平面最大倾角不超过4°

。

4.护筒的制作与埋设、泥浆制备工艺与冲击钻成孔相同，详见冲击钻冲孔。

5.钻孔

选用旋挖钻成孔，钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则。

具体埋置深度还应满足计算结果，且有安全系数，根据水文地质条件、施工水位、河床深度、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。

钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。

每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒振埋时的阻力。

钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。

钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。

当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。

钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；

200MPa压力下，进尺速30cm/min；

260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。

钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化时捞取渣样，判明土层，以使与地质剖面图相核对，当与地质剖面图严重不符时，应及时报监理工程师，并按监理工程师指示处理。

6.清孔

清孔工作要及时，终孔检查后应立即进行。

在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固，清孔后应在最短时间内灌注砼。

清孔方法采用掏渣法或气举反循环法进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止钻孔，移动钻机。

清孔后泥浆相对密度1.03～1.10，黏度17-20Pa.s，含砂率<

2%，胶体率＞98%，桩底沉淀厚度不大于50mm。

7.钻孔检查

在终孔和清孔后，再次检查孔深、孔位、孔形和倾斜度。

8、成孔及成孔检查

（1）成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好测绳、检孔器等。

检测工具检孔器应按如下要求制作：

检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径）。

（2）标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20m以内测锤重2kg，20m以上测锤重3kg。

（3）测量护筒顶高程，根据桩顶设计高程计算孔深。

以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处），孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。

现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

（4）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。

（5）检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定；

钻孔倾斜度误差不大于1%；

沉渣厚度符合设计规定：

对于直径≤1.5m的桩，沉渣厚度≤300mm。

对于直径>

1.5m的桩或桩长>

40m或土质较差的桩，沉渣厚度≤500mm。

桩位误差不大于50mm。

9、清孔

⑴在成孔检查合格后立即进行第一次清孔

①用掏渣法或气举反循环法进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止钻孔，移动钻机。

②清孔后泥浆指标：

相对密度为1.03～1.10；

黏度为17～20Pa·

s；

含砂率<

2%；

胶体率>

98%。

⑵二次清孔

钢筋笼下好浇筑混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔。

利用导管换浆进行二次清孔，清孔时，要适当转动和升降导浆管，以利孔底边部沉渣清出。

取泥浆样本测试合格，并由监理工程师检查确认后，方可灌注水下混凝土。

10、钢筋笼制作与安装

钢筋笼在钢筋加工厂分节制作成形，平板车运至工点，整体吊装。

清孔结束后，及时吊放钢筋笼入孔，入孔位置准确符合设计要求，牢固定位。

吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，对准孔位，平衡、垂直、缓慢放入孔内，严禁碰撞孔壁，防止坍孔。

（二）钻孔灌注桩施工工艺

1、冲击钻施工

（1）施工放样

由于本合同段地形较为复杂，所以在开钻前，首先做好场地的平整工作，以利后序各项工作的有序进行，针对不同地段地形，做相应的处理：

①场地为旱地时，首先平整场地，清除地表杂物，换除软土，夯打密实。

钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；

②场地为陡坡时，可用枕木或木挑架搭设坚固稳定的工作平台，同时必须清除钻孔范围内的地表杂物，包括直径较大的树根等；

（2）护筒

护筒采用钢护筒，钢板厚8mm，护筒内直径D=d+0.2m（d为桩直径）。

护筒埋置深度视各桩的地质情况确定。

护筒顶面高出地下水位或施工水位2m，旱地应高出地面0.3m。

埋设护筒时，护筒中心轴线要对正测量标定的桩位中心，护筒的平面位置偏差不得大于5cm，护筒偏出桩轴线偏差不得大于1%。

并应严格保持护筒的竖直位置。

（3）配制泥浆

在开钻前两天按照施工技术规范规定配好泥浆，经监理工程师检查批准后待用。

泥浆以优质粘性土和清水拌和均匀，同时必须符合下列要求：

　　相对密度1.03-1.10粘度（Pa.S）17-20

　　静切力（PS）1.0-2.5含砂率＜2%

　　胶体率＞98%失水率＜25ml/30min

　　酸碱度（PH）8-10

钻孔时，泥浆应始终高出筒外水位或地下水位至少1.0m。

为了回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环净化系统。

（4）钻孔时，钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水电接通。

在施工过程中，为保证施工连续进行，要配备满足施工需要的备用发电机。

钻孔必须按照技术规范规定和质量要求进行施工，同时还符合下列要求：

①开钻时先在孔内灌注泥浆，如孔中有水，可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中，要始终保持孔内水位高出地下水位（或河中水位）1.5-2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。

掏渣后必须及时加入清水或泥浆，以维护水头高度，防止塌孔。

②钻机正常钻进时，要根据不同土层情况控制冲程：

一般通过大的土层时，宜采用高冲程（100厘米），在通过松散砂、砂砾石或砂卵石、粘土、亚粘土、轻亚粘土中时，宜采用中冲程。

在易坍塌或流沙地段宜用小冲程，并要提高泥浆的粘度和比重。

③视不同地质情况采用空心锥和实心锥，当土层为大卵石、漂石、岩层时，采用实心锥；

当土层为普通土、松散卵石等时，可采用空心锥，以加快钻进速度。

④在通过漂石或岩层时，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔事故。

⑤要注意均匀地松放钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5-8厘米，在密实坚硬土层每次可松绳3-5厘米。

（5）掏渣

在冲击相当时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。

管锥本身兼作掏渣筒，无须另换掏渣筒。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4-5米后再掏渣。

正常钻进每班至少要掏渣一次。

掏渣后要及时向孔内填加泥浆或清水以维护水头。

（6）检孔

钻孔中须用检孔器检孔，检孔器用钢筋做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。

每钻进4-6米，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、亚粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。

钻孔深度达到要求时，在灌注砼之前，要对全长进行检查，同时，钻孔桩要符合下列误差：

①平面位置：

任何方向不大于50mm;

②钻孔直径：

不应小于桩的设计直径；

③孔深：

不小于设计；

④倾斜率：

不大于1%；

⑤清孔后泥浆指标：

相对密度（t/m3）1.05～1.20，粘度（秒）17～20，含砂率＜4%。

（7）清孔

在掏渣后，投入一些泡过的散碎粘土，通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余沉渣悬浮后掏出，沉渣厚度按设计不超过5厘米，而后向孔底注入高压水以降低泥浆比重。

（8）钢筋笼的制作安装、砼的浇注

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于10cm时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。

最终清孔后指标:

孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。

A.采用垂直导管法进行水下混凝土的灌注。

导管用内径250mm的钢管，壁厚6mm，每节长2.0～2.5m,配1节0.5m、1节1.0m的短导管，由管端粗丝扣连接，接头处用双密封防水。

导管使用前，应进行接长进行拉力和水密试验。

下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上。

混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管。

B.水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。

混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有良好的和易性。

混凝土初凝时间要保证灌注工作在首批混凝土初凝前内时间完成。

C.水下灌注时的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。

必要时可采用储料斗。

D.水封混凝土剪球后，必须连续进行。

在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2～6m以内，不得中途停止，否则，及时分析原因处理。

E.灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。

F.在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。

同时要设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。

探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。

G.施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管接头卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

灌注水下砼及应注意事项：

1）灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标或泥浆指标不合格均应二次清孔，但要注意孔壁的稳定，防止塌孔，灌注的时间控制在初凝时间内。

2）首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。

首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2—6m。

3）砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，必须进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。

4）首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。

5）灌注开始后，必须紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗外掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。

灌注过程中随时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

6）导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

7）当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。

8）拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、密封圈和工具等掉入孔中，并注意安全。

已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。

9）在灌注过程中，必须防止污染环境和河流。

10）为确保桩顶质量，混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

11）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。

12）有关砼灌注情况，各桩基作业队钻孔记录、灌注记录应由专人记录，并及时签证。

（3）明挖基础施工工艺

基础的开挖视工程量的大小、地质水文情况，采用人工配合机械开挖。

在开挖前，对结构物的现场地形及基础位置的平面标高进行校核。

基础开挖的位置、深度、平面尺寸符合设计图纸的要求，并采用支护的方法，防止坍塌，对不能满足承载力要求的基底要进行夯实或换填砂砾处理，经检测满足承载力要求后方可进行基础砼浇筑作业。

1．平整场地，设备、人员及材料进场。

2．定位和复测中桩，埋设相应护桩。

护桩必须坚固，并埋在车辆及人不易碰撞的地方。

3．基坑放样。

标明基础开挖的位置、尺寸、基础的轴线位置，并经校核后再开挖基坑。

4．基坑开挖。

采用人工配合挖掘机进行施工，挖至设计图纸要求的标高时，按图纸要求进行基底处理。

成型后，通知监理工程师检查。

5．制作与绑扎基础钢筋。

按图纸要求规范制作、绑扎钢筋，并注意预埋墩台身钢筋，绑扎完毕后，报监理工程师检查。

6．模板安装：

安装前应清除模板表面污垢并涂刷脱模剂，以便脱模。

模板安装要牢固，防止跑模，接缝间塞海绵条以防止漏浆。

模板安装完毕后，及时报请监理工程师检查，以便转入下一道工序。

7．浇注砼：

模板经监理工程师检查合格后，即可进行砼浇注。

砼混合料采用拌合场集中拌合，拌和时严格按照砼的配合比进行配制，以磅称控制计量，采用混凝土罐车运送至现场，泵车浇筑，振捣采用插入式振捣。

砼混合料应分层进行浇筑，每层厚度不得大于30cm。

用插入式振捣器振捣要防止漏振。

振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆。

8．拆模及养生。

拆模时间根据气温控制在至少24小时或48小时后。

拆模后应及时用土工布覆盖滴灌养生，直到砼达到设计强度。

六、桥梁承台施工方法

（一）承台施工工艺流程

承台施工程序：

基坑开挖→凿除桩头→打混凝土垫层→绑扎钢筋→支立模板→浇筑混凝土→养生→坑基回填。

1、施工准备

（1）承台施工前进行钻孔桩位置、标高等的复测，由监理工程师签认后，方可进行承台的施工。

（2）复核基坑中心线、方向、高程，按地质水文资料结合现场情况，决定开挖坡度和支挡方案。

基坑底面尺寸为长a+40cm，宽b+40cm，a为承台长，b为承台宽，开挖坡度采用1:

1，则地面开挖尺寸为（a+40）+2×

h，宽为（b+40）+2×

h，h为承台埋深，如承台埋深较大，可根据实际情况提高坡度，并制定支挡措施，做好地面防排水工作。

（3）备齐所需机具、材料，安排施工人员，确定各班组任务。

2、基坑开挖

（1）承台基坑采用放坡开挖：

用反铲挖掘机开挖，人工配合，并加强坑内的排水。

根据施工前拟定的坡度采用反铲挖掘机开挖，挖掘时注意抽水和不要碰到支挡结构，挖至距承台底设计标高约30cm厚的最后一层土时，采用人工挖除修整，以保证土结构不受破坏，如果没有机械施工条件则全部采用人工开挖。

如施工时发现基坑在地下水面以下时，可用木板桩支撑，边开挖，边设撑。

对需要设挡板支撑的基坑，根据施工现场条件，在基坑四周每30cm打一根木桩（或钢管），在木桩（钢管）后设2～4mm厚的木板（或钢板），防止边坡坍塌。

（2）基坑排水：

一般采用汇水井排水，在基坑内承台范围外低处挖汇水井，并在周围挖边沟，使其低于基坑底面30～40cm。

汇水井井壁要加以支护，井底铺一层碎石。

抽水时需有专人负责汇水井的清理工作。

（3）凿桩头：

确定承台底标高，按设计图纸将桩顶混凝土凿至顶面高出承台底设计标高的10～20cm处，将主筋调直。

凿桩头完成后，即进行桩基检测。

合格后方可进行下道工序施工，若不合格，应立