预制箱梁施工方案模板Word文档下载推荐.docx
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20
钢筋下料及加工在钢筋加工厂集中完成。
2
模板工
10
3
混凝土工
4
张拉工
8
5
修补工
6
驾驶员
运输车、龙门吊操作等
7
杂务工
负责现场整理、混凝土养护等
合计
58
所有人员必须经过培训后可上岗,特种作业人员必须持证上岗。
四、施工准备:
（1）一般规定
1模板应采用定型钢模,面板厚度应不小于6mm,肋板设计应使模板具有足够的刚度,保证起吊和灌注时不产生变形,模板制作完成后应进行试拼,检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等。
2预应力混凝土施工时,应采取必要的安全措施,防止事故的发生。
3分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。
4台座、张拉平台及龙门吊已经完成。
5现场施工人员到位,配置合理,工种齐全。
6预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。
7张拉设备已经相应资质部门标定。
8张拉操作人员应配有对讲机,以便现场及时沟通、协调。
9一个合同段内梁片应尽可能集中预制。
（2）施工准备
1）技术准备
a编制专项施工组织设计,对施工技术方案进行研讨、比较和完善。
制定安全技术措施,向技术人员进行一级技术交底,向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量和安全。
b复核施工图纸的工程数量、计算起重重量,复核预制梁长度、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应、梁端湿接头宽度是否有足够的空间满足施工要求,预埋件位置是否准确;
复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直,计算预应力筋张拉伸长量;
复核横隔板外形尺寸是否有利于模板的拆除;
复核梁底楔块尺寸,计算桥梁横坡与图纸是否相符。
2）机具准备
1龙门吊准备
a根据预制场宽度和梁体自重选择龙门的跨径和起重重量;
b龙门吊应经技术监督部门鉴定合格。
2张拉机具的准备:
a张拉机具应与锚具配套使用,应在使用前进行检查和校验。
千斤顶与压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
所用压力表的精度不宜低于1.5级;
b根据设计张拉力的大小选择千斤顶的吨位、行程以及与之配套的高压油泵和油表。
由于施加到梁体上的预应力值的准确性对预应力梁的质量至关重要,因此,张拉前应将张拉机具送至有相应资质的单位进行校验;
使用超过200次或半年后,或拆修更换配件、意外碰振时,应重新校验。
3振捣机具的准备:
a附着式振捣器的准备,应根据模板的整体刚度、面板厚度、梁体腹板厚度等因素选用合适功率的振捣器;
b插入式振捣器可采用50型和30型振捣器;
c其它机具准备:
钢筋加工机具、混凝土拌合运输设备、养生设施、压浆设备等。
3）材料准备
1钢筋原材料准备:
a钢筋应具备出厂质量证明书,运到工地后,按规范要求进行抽样检查,符合现行规范要求;
bⅡ级钢筋如采用电弧搭接焊,单面焊缝不小于10倍钢筋直径,双面焊缝不小于5倍钢筋直径,焊缝平顺饱满,不得夹杂渣,并按规定提取试样,做拉力和冷弯试验,焊接质量应符合有关规定。
2水泥、外掺剂、砂石原材料准备。
a水泥、外掺剂的检验及抽检试验应按照相关标准执行。
水泥应具备较高的稳定性,各项指标合格;
b砂、石等原材料必须经过水洗,亦应经过严格的检验程序,以保证拌制的混凝土满足各项指标。
3钢绞线原材料准备:
预应力钢筋:
弹性模量Ep=1.95*105MPa,松弛率ρ=0.035,松弛系数ξ=0.3.预应力钢绞线应有出厂合格证,并逐盘进行外观检查,表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤、油污、锈蚀、死弯等缺陷;
预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位,经检验合格后方可使用。
4锚具准备:
a锚具应经国家技术鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书;
b锚具应经过外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力等,应根据供货情况,按有关规定进行检验,符合要求后才能使用。
4）施工作业人员准备
a各班组操作工人应由工长或现场技术人员对其进行培训和安全技术交底。
b各班组操作工人应具备各自工作班组的能力要求,同时,各班组还要有应对安全紧急救援措施,操作人员要求保持稳定。
c各班组操作工人能力要求
——钢筋工:
熟悉钢筋结构、预应力定位筋图纸,具有熟练的钢筋绑扎及焊接能力。
——模板工:
熟悉图纸尺寸要求,具有熟练的支模能力。
重视模板的除锈、打磨工作。
——混凝土工:
熟练掌握混凝土振捣技术,能对T梁的不同部位采取不同的振捣措施。
——张拉工:
熟练掌握预应力机械的操作,对待工作认真负责,发现问题及时上报。
（3）施工工序
箱梁预制施工工艺流程图
五、施工方案
场地内布置2台75T的龙门吊,另设2套施工用10T小龙门吊（吊装模板及浇筑砼用）,顺路基方向布置。
4台龙门吊共用轨道,两轨道间距为24m,轨道基础采用C25混凝土浇筑,全段采用100cm高梯形断面。
（一）、箱梁预制
为了防止预制板上拱过大及预制板与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩,存梁期不超过90d,若累计上拱值超过计算值10mm,应采取控制措施。
预制板在钢束张拉完成后,各存梁期跨中上拱度计算值及二期恒载所产生的下挠值如下表所示:
梁位
预制梁上拱值（理论值）
二期恒载产生下的下挠值（mm）
反预拱度建议值
钢束张拉完上拱度（mm）
存梁30d上拱度（mm）
存梁60d上拱度（mm）
存梁90d上拱度（mm）
边梁
边跨
+13.3
+24.8
+26.6
+27.6
-2.8
-13
中跨
+8.6
+16
+17
+17.7
1.6
中梁
+13.8
+25.8
+27.7
+28.8
-2.9
+9.1
+16.7
+17.9
+18.5
+1.7
表注:
正值表示位移向上,负值表示位移向下
1）钢筋
1钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。
2对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放,并做好标识;
钢筋焊接注意搭接长度,两接合钢筋轴线一致,钢筋采用J502或J506焊条;
直径25mm以上的钢筋应采用机械连接。
横隔板钢筋采取提前制作,整体安装,其它钢筋在现场绑扎,同时注意预埋钢筋。
3钢筋的垫块应采用专用高强砂浆垫块,纵横向间距均不得大于1m,梁底不得大于0.5m。
4桥面板砼的钢筋安设,竖向偏差不应大于5mm。
2）钢筋制作
（a）、钢筋检查
施工中所用钢筋需经过试验人员检查合格后方可进入钢筋加工场地,而且钢筋要分类挂牌堆放,同时注意防潮、防雨、防污染措施。
钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油泽、漆皮、鳞锈等清除干净。
（b）、钢筋配料
钢筋加工前应由钢筋工根据设计图纸进行配料计算,算出各号钢筋的下料长度、总根数及钢筋总重量,然后编制钢筋配料单,作为钢筋备料、加工的依据。
下料后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。
注意减少钢筋的断头废料和焊接量,同时钢筋在下料时,做好保护层厚度的预算。
（c）、钢筋焊接
钢筋焊接,宜采用双面焊,双面焊有困难时,可采用单面焊,双面焊焊缝长度≥5d,单面焊焊缝长度≥10d,焊缝宽度≥0.8d,焊缝厚度≥0.3d,焊缝要饱满,敲掉焊渣后,焊缝呈鱼鳞状。
钢筋的末端弯钩应符合设计要求,本工程预制箱梁箍筋末端弯钩均采用抗震设计要求的形式。
钢筋搭接端部应使两接合钢筋轴线一致,梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规范和设计要求,并应避免在最大应力处设置接头,尽可能使接头交错排列,其接头间距相互错开,距离不小于1.3倍的搭接长度且不小于500mm。
（d）、钢筋的绑扎
梁体钢筋骨架各组成件在钢筋棚的集中加工,在台座上绑扎成型,钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行,要求准确、牢固、不偏位,必要时加设临时支撑,钢筋采用100%绑扎。
钢筋接头在绑制时,尽量避开最大应力处,在截面处的钢筋接头:
受拉区不应超过钢筋总面积的25%,受压区不超过50%。
（e）、为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间要绑扎砼垫块。
垫块与钢筋绑扎要牢固,并相互错开,间距50cm,呈梅花形布置,且保证受力面≥6个/㎡,非受力面≥4个/㎡。
（f）、梁体的钢筋绑扎时,注意预埋件和预埋孔的埋设。
各种预埋件、预留孔与钢筋骨架同时安装,保证设置齐全、位置准确。
钢筋骨架加工安装控制偏差如表1:
表1钢筋骨架加工安装控制偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法和频率
受力钢筋间距
±
每构件检查2个断面,用尺量
箍筋、横向水平筋
0,-20
每构件检查5～10个间距,用尺量
钢筋骨架
长±
10,宽、高±
每片梁3处
保护层厚度
每片梁8处,沿模板周边
2）模板
1、模板加工
a具体要求参见下表。
表3.4.2模板加工尺寸要求表
内
容
要
求
尺寸
符合设计要求,允许偏差不大于长度和宽度的1/1000,最大±
4.0mm
梁体模板厚度
不小于6mm
底模厚度
板面局部不平
不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍,不影响翼缘环形钢筋安装
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距,不影响翼缘环形钢筋安装
梳形板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模,不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高低差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
模板接缝错台
不大于1mm
芯模（适用于预制箱梁及空心板）
使用整体收缩抽拔式钢内模
预留孔洞
符合设计要求,位置允许偏差±
2mm。
钻孔应采用机具,严禁用电、气焊灼孔
堵浆措施
使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒,严禁使用沙石、砂浆或布条
脱模剂
严禁使用废机油
b模板采用大块钢板,厚度不小于6mm,模板应不漏浆,其平整度、刚度应满足规范要求。
c外模处每隔一定距离左右布置一个附着式振动器,两侧错开布置。
d模板隔离剂应认真调制、涂刷,使模板表面隔离剂薄而均匀,确保梁片色泽一致,表面光洁。
e当要求梁片设置横坡时,梁翼板应按横坡预制。
f要采取可靠措施,有效固定内模,防止内模上浮或下沉。
2、模板安装
（a）、模板试拼装后进行打磨并编号。
模板安装时用水平尺控制模板的垂直度,保证模板位置准确。
模板连接使用高强螺栓。
模板底座及外模上端使用对拉杆进行对拉,控制模板的偏位。
模板在安装前应先用打磨机进行除锈,之后用砂轮磨光机进一步磨光,将模板表面的氧化物质彻底清除干净,然后用干净的海绵擦去表层杂质,涂刷一层脱模剂。
内模以跨中为界分两段,分别吊装安放。
吊装时要控制好内模位置,防止内模左偏或右偏。
吊装完成后,检测内模的平面位置,符合图纸及规范要求后,固定内模。
合格后,安装端头模板,端头模板与底座垂直。
（b）、内侧和外侧模板拼装时,平整度调整到5mm以内,相邻模板之间不能有错台。
底座两侧与侧模接缝平整,连接缝采用50mm橡胶管安装在底座的预留槽钢内防止跑浆,橡胶管要求弹性好、耐酸碱,安装后密实不漏浆。
侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆,橡胶垫板割成与连接边形状一致,安装后密实不漏浆、且便于脱模。
模板连接缝间隙大于2mm时,应贴胶带密封或用腻子抹平,预应力管道锚具处,间隙大时用海绵填塞,以防止水泥浆进入波纹管。
模板应定位准确,不得有错位、涨模等现象。
（c）、梁模安装控制误差见表2:
表2模板安装控制误差项
检查方法
相邻两板表面高差
钢模
用尺量,每套5点。
表面平整度
用两米直尺量,每套模板查5点。
模内尺寸
长
0,-15
用尺量,每套各1处。
宽
+5,-10
高
0,-10
侧向弯曲
1/1000米
拉线量
预留孔道位置
拉尺量
（d）、模板拆除。
混凝土强度达到2.5MPa后,进行侧模、端头和负弯矩区模板的拆除,对于翼缘较宽时,根据养护情况适当延迟侧模的撤除时间;
内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时,方可拆除。
拆模时间不宜过早,防止碰坏混凝土。
模板的拆除顺序应遵循先支后拆,先拆后支的顺序。
（f）、外模拆除采用上顶下拉的方法,芯模拆除需从梁体内拖出。
拆除模板时不允许猛烈地敲打和强扭,严禁抛扔。
拆下的模板应立即清除粘附的砼等物,校正板面变形和其它缺陷,然后涂刷脱模剂备用。
梁模应根据制作加工的编号,配套使用,严禁混用,以防产生尺寸误差及接缝不严密等影响制梁质量。
3、波纹管、锚垫板安装及定位
a在钢筋绑扎过程中,应根据设计文件,精确固定波纹管和锚垫板位置。
波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规范要求,接头用塑料胶带缠裹严密,保证不漏浆。
b为保证预留孔道位置的精确,端模板应与侧模和底模紧密贴合,并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处应设计要求注明坐标位置,锚垫板还应编上号,以便钢铰线布置时对号入座。
c钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作,如在管上覆盖湿布,以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
d钢绞线下料时要经过计算确定下料长度,要保证张拉的工作长度,下料应在加工棚内进行,切断采用切断机或砂轮锯,不得采用电弧切割,同时注意安全,防止钢绞线在下料时伤人。
4）、砼浇筑施工
1混凝土浇筑
（a）、对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后,才能浇筑混凝土,浇筑前必须清除模板中的杂物。
浇筑前,应派专人对模板的牢固、接缝和支架变形情况进行检查。
（b）、混凝土运至施工现场后,必须检查混凝土拌和物的坍落度和和易性。
浇筑过程中注意振捣,特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位,由于钢筋比较密集,建议采用直径稍小的振动棒,适当延长振捣时间,并配合附着式振捣器,确保不漏振,不过振,保证箱梁的外观质量。
（c）、混凝土浇筑应连续进行,混凝土振捣密实,混凝土密实的标志是:
混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。
浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。
振捣时严禁振捣器与波纹管直接接触,损坏波纹管。
（d）、本工程中,箱梁采用标号C50、坍落度为12~16cm的混凝土浇筑,混凝土搅拌车运输,龙门吊吊料斗入模。
混凝土横断面浇筑顺序:
底板→腹板→顶板混凝土,纵向浇筑顺序:
由一端向另一端逐渐分层递进浇筑。
砼入模的同时应开动外模上的附着式震动器,时间控制在22S-25S之间,以便于砼顺利下到底模。
底模砼浇好后应将内模上、下留的下料口全部封死,开动震动器再复震一次,使底板砼密实。
浇筑时,每层厚度不大于30cm。
每层砼振捣时,棒头要插入下层砼中5～10cm,使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣,避免出现漏振或少振而产生的蜂窝麻面。
锚垫板处钢筋密集,砼震捣困难,要随下料随震捣,要有专人负责。
（e）、当砼浇注到梁的末端时,为避免端头产生蜂窝等不密实现象,应改从梁的另一端向相反方向投料,在距该端4-5米处合拢。
砼浇筑时,检查波纹管内是否有进浆,发现问题应立即处理。
顶板砼收浆前至少抹压2～3遍,气温高时尤应注意多次抹压,收浆时再抹压2～3遍,防止出现收缩裂纹,收完浆后应在初凝前作横向拉毛,拉毛应均匀、规则,深度控制在5-10mm。
混凝土浇筑完成,表面收浆干燥后,应及时养护和抽动波纹管内芯棒。
（f）、浇筑砼的同时,应做4组试块,试件尺寸为150*150*150mm,标养2组,现场养护2组。
并做好施工记录。
2砼浇筑施工要点
a砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计,多做几组进行比较,除满足砼强度和弹模要求外,还要确保砼浇注顺路和砼外观质量,选用表面光洁,颜色均匀的作为施工配合比。
b梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。
施工中应加强观察,防止漏浆,欠振和漏振现象发生。
模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插入式振捣。
c要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板,对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣,确保锚下砼密实。
d夏季施工时砼混合料的温度应不超过35摄氏度,当超过35摄氏度时
禁止浇筑混凝土。
e砼浇注完后要及时进行养生,严格施行标准化喷淋养生。
f凡是湿接缝部位及端头拆模后即进行凿毛。
5）、混凝土的养生
梁体混凝土养护制定明确的养护制度。
混凝土养护分蒸气养护和自然喷淋养护两种方式。
冬期施工时采用蒸汽养护,其它季节气温高昼夜温差小,采用自然喷淋养护。
箱梁砼浇筑完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
覆盖时不得损伤或污染砼的表面,并应保证砼表面始终保持湿润。
养生方法为顶板用土工布覆盖养生,腹板采用喷淋式养护,从浇筑完毕混凝土凝固后进行洒水,保持混凝土表面湿润,直到梁体强度达到设计强度,且养护时间不得少于7d。
1）翼板下部和腹板的养生:
每片梁腹板两侧各设置一根直径19mm的PPR管与塑料软管相接,PPR管每隔一米设置一个喷头,喷头安装从19mm变13mm的PPR三通接头,然后接5cm长内接,再接13mm球阀,再接15cm长内接,后接13mm90度弯头,最后接喷头。
（2）梁顶养生:
梁顶部采用直径19mmPVC管,每10cm钻一个小孔,布设在梁超高侧边缘,使混凝土始终保持湿润,达到养生的效果。
（3）预制梁在冬期施工采用蒸汽养生的施工工艺,加快混凝土强度和弹性模量的增长。
锅炉技术参数及配套设施根据养生规模确定。
6、预应力筋张拉施工
（a）张拉设备安装
在张拉作业之前,相关技术人员和监理人员对构件进行检验,其检验结果符合质量标准要求方可进行张拉。
经监理单位审核批准后,张拉控制系统才能启动。
根据张拉设备的使用说明及要求,现场施工作业人员开始收编穿索、穿索、安装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序,具体安装程序如下:
1、安装限位板,限位板有止口与锚板定位;
2、安装专用千斤顶,千斤顶止口应对准限位板。
3、安装工具锚,应与前端张拉端锚具对正,使孔位排列一致,不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉,以免张拉时出现失锚事故,工具锚夹片均匀涂退锚灵。
4、连千斤顶油管,接油表,接油泵电源。
5、开动油泵,将千斤顶活塞来回打出几次,以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。
（b）、智能张拉
1、启动张拉智能平台系统后,由现场操作人员启动张拉程序,智能张拉平台系统发出信号,传递给智能张拉仪张拉系统,经过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉;
2、油泵供油给千斤顶张拉油缸,按三级加载过程依次上升油压,分级方式为10%（初应力即计算伸长值的起点）,20%、100%;
3、张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录,测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数,并随时检查伸长值与计算值的偏差;
4、张拉时,经过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度,确保给油平稳,持荷稳定,持荷时间为5min。
5、张拉过程中,系统将自动校核测量数据,当实际伸长值与理论伸长值相差大于±
6%时系统将自动报警,停止张拉。
待查明原因,排除问题后,方可进行下一步的工作。
（c）、智能张拉施工控制
1、张拉顺序控制
①、张拉前检查锚垫板与管道中心是否垂直,如不垂直,应衬垫楔形板校正。
安装锚垫板,然后在千斤顶的前端安装夹片,夹片与锚圈锥孔不应粘附泥浆或其它杂物,且不允许锈蚀,若有轻微浮锈,应彻底清除。
②、根据标定的关系曲线、钢绞线相关指标,及孔道曲线等相关数据,计算出每束钢绞线的张拉力,压力表读数及理论伸长值,作为张拉控制的依据。
计算数据书经监理工程师批准后,方可开始张拉。
③、本工程中,25m箱梁的N1、N2、N3、N4钢束采用整束两端分段同时张拉,张拉力和伸长量校核进行控制,张拉完成后锚固;
张拉顺序为:
N1、N3、N2、N4;
20m箱梁的张拉顺序为:
N1、N2、N3。
④、张拉工序为:
0→初始应力σ0（0.10σcon）→2σ0（0.20σcon）→σcon（持荷2min锚固）。
张拉机具应由专人使用和管理,而且要熟练操作,熟悉工艺要求。
张拉过程认真测量钢绞线的伸长量并填写张拉
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