燃气管道安装工艺标准Word下载.docx
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使用前焊丝应进仔除锈、除油脂等处理，焊条应进行烘烤和保温处理。
3.1.14进行复验的管道材料，应有复验证明文件。
3.1.15建立材料发放台帐。
3.2技术准备
3.2.1各种技术文件发放必须有台帐。
3.2.2配管施工图纸应经审核。
必要时，组织与配管有关的专业进行图纸汇审。
填写图纸审核或汇审记录。
3.2.3设计针对图纸审核或汇审及配管特殊要求进行设计交底，发会议纪要。
3.2.4根据设计文件、标准规范、施工组织设计等编写施工技术方案。
3.2.5施工技术方案审批后应进行交底，填写方案交底记录。
3.2.6施工前，确定预制深度。
3.3检验准备
3.3.1确定质量检查的控制环节和控制点。
3.3.2编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。
3.3.3单线图上标出所有焊口编号。
3.3.4统计配管工程量。
3.3.5划分配管工程的分部、分项工程。
3.4机构准备
发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。
3.5现场准备
3.5.1预制厂按施工组织设计要求布置，施工机具按要求维护修理。
3.5.2水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。
3.5.3施工前，施工单位会同建设、设计及其它有关单位共同核对
有关地下管线及构筑物，必要时开挖探坑核实。
3.5.4在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木等，由施工单位与有关单位协商处理。
3.5.5在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采用降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。
3.5.6管道沟槽应按设计所定平面位置和标高开挖。
人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m;
机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m。
3.5.7管沟沟底宽度宜符合下列要求：
（1）铸铁管、钢管（单管沟底组装）宜遵守表3.5-1的规定;
表3.5-1沟底宽尺寸
管的公称直径（mm）
50-80
100-200
250-350
400-450
500-600
700-800
900-1000
1100-1200
1300-1400
沟底宽度（m）
0.6
0.7
0.8
1.0
1.3
1.6
1.8
2.0
2.2
（2）钢管（单管沟边组装）可按下式计算：
（3）钢管（双管同沟组装）可按下式计算：
式中：
a沟底宽度（m）
D管外径（m）
1D第一条管外径（m）
2D第二条管外径（m）
s两管之间的设计净距（m）
c工作宽度（m）
（当在沟底组装时，c为0.6;
当在沟边组装时，c为0.3）。
3.5.8梯形槽（如图3.5-1所示）上口宽度可按下列公式确定：
图3．5-1梯行槽横断面
b＝a十2nh
b沟槽上口宽度（m）；
a沟槽底宽度（按表3.5-1确定）（m）；
n沟槽边坡率（边坡的水平、垂直投影的比值）；
h沟槽深度（m）。
3.5.9在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡。
（1）填实的砂土和砾石土1m；
（2）亚砂土和亚粘土1．25m；
（3）粘土1．5m；
（4）特别密实的土2m。
土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好、挖深小于5m且不加支撑的沟槽，其边坡坡度可按表3.5-2确定。
表3.5-2最大边坡坡度要求（不加支撑）
土壤名称
边坡坡度（1:
n）
人工开挖并将土抛于沟边上
机械开挖
在沟底挖土
在沟边挖土
砂土
1:
1.00
0.75
亚砂土
0.67
0.50
亚粘土
0.33
粘土
0.25
含砾土卵石土
泥炭岩白垩土
干黄土
0.10
注：
l如人工挖土不把土抛于沟槽上边而随时运走时，则可采用机械在沟底挖土的坡度。
2弃土堆置高度不宜超过1．5m。
靠房屋墙壁土时，其高度要求不超过墙高的1／3，弃土与沟边应有安全距离。
3.5.11在无法达到条的要求时，应用支撑加固沟壁。
对于不坚实的土壤应作连续支撑，支撑物应有足够的强度。
3.5.12局部超挖部分应回填夯实，当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；
起挖在0.15m以上者，可用石灰或沙土处理，密实度不低于95%。
当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。
3.5.13对于湿陷性黄土地区的开挖，不宜在雨季施工。
开挖时应在槽底预留0.03～0.06m厚的土层进行夯实处理，夯实后沟底表层土的干容重一般不小于1.6×
103kg／m3。
沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清理干净，然后铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，并整平夯实。
对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。
4安装工艺
4.1预制工艺
4.1.1依据单线图领取施工材料，领料人签字。
4.1.2弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。
4.1.3钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的营子。
手工调直时，用锤击弯曲部分，捶击点不得与支点重合，对薄壁管子应在捶击处加垫，以防凹瘪;
机械冷调直时，用专用设备。
4.1.4热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。
4.1.5钢管按下列方法切割：
（1）公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般用切管机切割；
（2）用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0．5mm。
4.1.6加工的坡口不得裂纹、重皮、毛刺、凸凹等，并应对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后应及时焊接。
4.1.7管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚10%,且不大于2mm。
4.1.8不等壁管道组成件组对时，当内壁错边量超过4.1.7条的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图4.1-1的尺寸进行修整。
图4.1-2焊件坡口形式
用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）①和（c）中的15°
角可改为30°
角。
4.1.9管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直角，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；
当管子公称直径大于或等于100mm，允许偏差为2mm。
全长总偏差不得大于10mm。
管道焊接时，要符合相应的管道焊接工艺标准中的规定。
4.1.11管道焊缝的无损探伤数量，应按设计规定执行。
当设计未规定时，按相应规范执行。
对于穿越铁路、公路、河流、城市主要道路及人口稠密地区的管道焊缝，均必须进行100％的无损探伤。
4.1.12管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作。
4.2安装工艺
4.2.1安装的一般原则：
（1）先地下后地上;
（2）先大管后小管。
4.2.2安装前，必须对管线的内部清理。
4.2.3管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
（1）直管段两焊缝间距不小于150mm,且不小于管子外径;
（2）焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径;
（3）环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm;
（4）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
4.2.4管道的坡度应符合设计要求，坡度指向疏水点或放净点。
4.2.5拧紧螺母时应对称均匀把紧，大于M14的螺母一般应按下列三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步。
（1）对称拧紧;
（2）间隔拧紧;
（3）顺序拧紧。
4.2.6紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。
双头螺栓两端的外露长度相近。
4.2.7铸铁管安装前，应清除承插部位的粘砂、铸瘤、毛刺、沥青块等，并烤去其沥青涂层。
4.2.8承插式接回应符合下列要求：
（1）沿直线敷设的铸铁管道,承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表4.2-1的规定：
表4.2-1承插口环形间隙及允许偏差
公称直径（mm）
环形间隙（mm）
允许偏差（mm）
75～200
10
+3
-2
250～450
500～900
1000～1200
11
12
13
14
（2）承插式接口型式、打口次序和适用范围应符合表4.2-2的规定。
表4.2-2承插式接口型式
接口型式
性能
打口次序
适用范围
第一道
第二道
第三道
第四道
水泥接口
刚性
麻丝
525#水泥
≤0.05MPa
燃气用橡胶圈
≤0.15MPa
青铅接口
柔性
油麻丝
青铅
—
4.2.9油麻的粗细宜为接口缝隙的1.5倍，每圈麻辫子的首尾应互相搭接，相邻两道麻的搭接处应错开100～150mm。
水泥接口必须进行湿养护。
管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
4.2.12波形补偿器安装，应按下列要求进行：
（1）按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀；
（2）波形补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;
（3）波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
（4）波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。
凝水器安装应符合下列规定：
（1）凝水器安装前，应将其内部清理干净，并应确保芯管完好；
（2）凝水器应按设计要求进行保护和组装。
4.2.14钢管的防腐应按设计要求进行，绝缘涂层要有足够的机械强度及良好的电绝缘性和稳定性。
4.2.15做好防腐绝缘涂层的管子，在堆放、拉运、装卸、安装时，必须采取有效措施，以保证涂层不受损伤。
4.2.16埋地钢管的阴极保护应按设计要求进行。
沟槽的回填应先填实管底，再回填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5m处（未经检验的接口应留出）。
如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。
4.2.18沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除。
拆除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。
管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土中，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。
不得用冻土回填。
距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。
.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0．5m内的填土必须人工夯实，当填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松士厚度为0.25～0.4m。
4.2.21回填土应分层检查密实度。
沟槽各部位的密实度应符合下
列要求（见图4.2-1）：
Ⅱ
图4.2-1回填土横断面
1胸腔填土
（1）95％；
2管顶以上0.5m范围内（Ⅱ）85%;
3管顶0．5m以上至地面（Ⅲ）；
在城区范围内的沟槽95％;
耕地90％。
5检验验收工艺
（1）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；
（2）管道组成件、焊材的检试验记录；
（3）管道系统隐蔽工程记录。
（4）管道焊接工作记录、射线检验布置图；
（5）无损检测报告；
（6）设计变更及材料代用文件。
（1）管道系统全部按设计文件安装完毕，
（2）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
（3）焊接工作已全部完成；
（4）焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；
（5）压力试验用的临时加固措施安全可靠。
临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
（6）压力试验用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求；
（7）有经批准的压力试验方案，并经技术交底。
（l）吹扫口应设在开阔地段并加固：
（2）每次吹扫管段的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过3Km；
（3）调压设备不得与管道同时吹扫；
（4）吹扫应反复进行数次，直至合格，同时做好记录。
（l）管段直径必须是同一规格;
（2）凡影响清管球通过的管件、设施，在清管前采取必要措施。
泄露性试验应在强度试验合格后进行。
试验压力值应遵守下列规定：
（1）设计压力小于或等于5Kpa时，试验压力应为20Kpa;
（2）设计压力大于5KPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，但不小于100KPa。
5.4.11泄漏性试验时间宜为24h，压力降不超过规定为合格。
5.1.21工程完工后，应及时与业主办理交接手续，施工单位应提交下资料：
（1）开工报告；
（2）各种测量记录；
（3）隐蔽工程验收记录；
（4）材料。
设备出厂合格证，材质证明书，安装技术说明书以及材料代用说明书或检验报告。
（5）营道与调压设施的压力和泄露性试验记录：
（6）焊接外观检查记录和无损探伤检查记录。
（7）防腐绝缘措施检查记录：
（8）管道及附属设备检查记录。
（9）设计变更通知单；
（10）工程竣工图和竣工报告：
（11）储配与调压各项工程的程序验收及整体验收记录。
（12）其它应有的资料。
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